Способы штамповки электротехнических сталей.

При штамповке электротехнической стали по периметру реза на ширину примерно 0, 8 мм образуется наклёп т. е. свойства стали сильно ухудшаются. Чем меньше размеры магнитопровода, тем больше сказывается явление наклёпа. Понижаются проводящие свойства стали, увеличиваются потери.

Основные требования при штамповке листов:

1) Ø _ВН. и Ø _НАР должны быть соосны

2) Листы не должны иметь заусенцев. Величина заусенцев зависит от величины зазора между режущими кромками подвижной частью матрицей и подвижной частью пуансоном.

Методы штамповки:

1) Однооперационный автоматический. Штамповка в многопозиционных штампах последовательного действия. «+»: высокая производительность.

2) Многооперационный. Вырубка в совмещённых (компаундных) штампах. В этих штампах готовая деталь получается за один удар. Но штамп сложный. Изделие необходимо удалять из зоны штамповки, поэтому высота открытия штампа должна быть большой 200…300 мм, поэтому скорость вырубки мала, появляется вероятность травмирования рук рабочего. Также при большом открытии штампа появляется люфт. Чтобы этого не было используются специальные направляющие (шариковые)

3) Смешанный. Вырубка круглых заготовок на “Маточных” прессах и последующая штамповка на пазовых прессах, которые позволяют вырубать не полностью лист, а 2…3 паза, затем поворотный механизм поворачивает и вырубаются по кругу остальные пазы. Необходимо очень точное поворотное устройство, чтобы не было несимметрии магнитной цепи. Пазовые прессы легко изготовить и их используют при опытном и мелкосерийном производствах.

При штамповке холоднокатаной стали с диаметром до 250 мм используется первый способ.

 Для магнитопроводов диаметром до 170 мм применяется двухрядная штамповка.

Технология автоматической штамповки предъявляет к прессовым автоматам высокие требования: 1) высокая производительность; 2) точная подача ленты; 3) повышенная жёсткость конструкции; 4) отсутствие деформации и люфтов.

Общий вид штамповочной установки

 

Правильное устройство имеет 7 валиков. Лента выравнивается и не застревает при штамповке. Подающее устройство (ПУ) предназначено для подачи ленты в зону штамповки на 1 шаг.

Пресс.

Его производительность определяется количеством ударов в минуту. Чаще всего определяется производительность работы установки по скорости движения ленты.  м/мин. Штамп изготавливается обычно каждым заводом самостоятельно. Обычно 30…40% затрат при штамповке идёт на изготовление штампов.

Готовое изделие (лист статора или ротора) получается за 4…5 ударов.

I удар: вырубаются 4 отверстия для ловителей, отверстия под вал и пазы ротора.

II удар: пазы статора предварительно.

III удар: ротор вырубается по контуру, пазы статора окончательно.

IV удар: лист статора идёт по контуру на провал.

Особенность такой штамповки заключается в том, что паз статора вырубается за два приёма. Это позволяет повысить стойкость штампа.

4-хпозиционная схема штамповки имеет недостатки:

– при обработке пазов в листе статора возникает необходимость углубления шлицев в лист ротора иначе пазы будут иметь на вершинах острые выступы или окажутся нераскрытыми.

– маленькое расстояние между вырубаемыми контурами на III и IV позициями, т.е. жёсткость штампа на этих позициях недостаточна. Поэтому имеет место V – позиция штамповка.

5-типозиционная штамповка: I – пазы ротора, отверстия под вал и 4 отверстия для ловителей; II – ротор вырубается по контуру, идёт на провал; III – вырубаются пазы статора; IV – пропущенная позиция; V – статор вырубается по контуру, идёт на провал.

Штамп получается жёстким, надёжным, но имеет большую длину и создаётся несоосность наружного и внутреннего контура листа статора, и наружного контура и отверстия под вал ротора. Эта несоосность удаляется дальнейшей механической обработкой ротора. При вырубке шлицов ротора желательно делать паз ротора закрытым (с перемычкой 0, 15…0, 2 мм). Этим ликвидируется опасность углубления пазов ротора в статорный лист и при заливке алюминий не вытекает из паза в пресс-форму, а раскрытие паза обеспечивается при механической обработке пакета ротора.

Если удалять отходы с помощью механического привода то высокой скорости штамповки нельзя достигнуть.

Разработали новый метод рубки, когда изделия выносятся самой лентой.

7-позиционный штамп: I – вырубка пазов ротора и отверстий под ловители; II – вырубка пазов статора без шлицев; III – пробивка отверстия под вал и лист ротора по наружному диаметру, лист ротора идёт на провал, а затем вдавливается обратно в полосу для транспортировки; IV – лист ротора выталкивается из стали, идёт на провал; V – зачистка статора по внутреннему диаметру на величину δ, пробивка шлицов в пазах статора и вырубка посадочных площадок по наружному контуру статора; VI – холостая; VII – вырубается контур статора и статор идёт на провал.

Необходимое условие использования VII – позиции штампов: применение электротехнической рулонной стали и сталь должна быть термообработана.

Обычная стойкость штампа 2…3 млн. ударов. Через 50…100 тыс. ударов производят переточку штампов. Поверхность матрицы шлифуют на 0, 2 мм.

Для диаметра листа магнитопровода от 200 до 630 мм разработан метод последовательной штамповки на системе “Тандем”: штамповка ведётся на двух прессах.

ПУ – подающее устройств

 

I – пресс вырубает лист ротора, II – лист статора. Оба пресса работают синхронно. Это позволяет использовать прессы с меньшим усилием и большим числом ходов, высокая производительность пресса, малые габариты штампа.

Штамповка листов с диаметром 400…900 мм.

Эти листы штампуют на универсальных прессах с усилием 5000 кН. Для этих прессов применим также совмещённый метод штамповки, т.е. вырубка круглой заготовки выполняется на универсальных прессах, а последующие операции на пазовых штампах.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: