Упрочняющие методы обработки

Процессы, обуславливающие отказы	Средства упрочнения	Упрочняемые детали	Рекомендуемые способы упрочнения	Эффективность применения
Изменение состояния и свойств материала деталей под действием повторно-переменных напряжений при большой цикличности	Применение легирования поверхностного слоя, повышение твердости и прочности рабочих поверхностей, создание остаточных напряжения сжатия в поверхностных слоях деталей	Листовые рессоры, пружины, валы, оси, резьбовые колеса, торсионные валы и др.	Химико-термическая обработка. Поверхностная закалка. Наклеп рабочих поверхностей деталей.	Повышение долговечности в 2-7 раз и выносливости на 40-60 %
То же в условиях коррозионных сред	Применение коррозийностойких материалов, нанесение на рабочие поверхности, предварительно упрочненные наклепом, антикоррозийных покрытий	Те же, но работающие в условиях коррозионных сред	То же, с последующим нанесением покрытий (металлических и неметаллических)	Повышение долговечности в 2-10 раз и выносливости 1-3 раз
Контактная усталость рабочих поверхностей деталей с образованием микротрещин, оспин, шелушения и др. дефектов	Повышение механических свойств рабочих поверхностей деталей и создание равномерной структуры и напряженности в них	Подшипники качения и скольжения, направляющие элементы механизмов возвратно-поступательного движения, кулачки, роликовые муфты, зубья шестерен, шарниры качения и др.	Термодиффузионная обработка, поверхностная закалка с последующей обработкой поверхностных слоев гидрополированием или другими способами, создающими необходимую чистоту при отсутствии дефектов и растягивающих напряжений в слоях	Повышение долговечности в 3-10 раз

 

Таблица 7.1 (окончание)

Механическое абразивное изнашивание, выкрашивание, пластическое деформирование	Увеличение твердости рабочих поверхностей деталей	Рабочие органы, контактирующие с породой (ковши, детали ходовых механизмов транспортных машин, буровой инструмент и др.)	Химико-термическая обработка, поверхностная закалка, наплавка твердыми металлами и сплавами.	Повышение долговечности в 2-10 раз
Молекулярно-механические процессы, вызывающие схватывание металлов при трении, вырывание частиц металла с поверхности одной детали наволакивание их на другую, что ведет к задирам на поверхности. Коррозионные процессы, сопровождаемые механическими процессами (коррозионно-механическое изнашивание)	Повышение твердости поверхностей трущихся пар и создание постоянных условий смазки за счет оптимальной шероховатости поверхностного слоя   Нанесение на рабочие поверхности деталей слоя метала большой твердости и слоя антикоррозионного покрытия. Повышение чистоты поверхности, устранение неравномерности остаточных напряжений, особенно в тонком поверхностном слое	Клапанные детали гидравлических узлов, стенки элементов уплотнения гидросистем, шестерни, подшипники и др.     Зубчатые колеса, втулки, валы, цилиндры двигателя	Гальваническое, пористое хромирование, поверхностная закалка     Плотное хромирование и другие защитные покрытия, создающие твердые коррозионностойкие слои; азотирование с последующим гидрополированием	Повышение долговечности в 10-12 раз   Повышение долговечности в 5-12 раз

 

5. Известно, что стабильность показателей качества обра­ботанных деталей в значительной степени зависит от уровня оснащенности технологического процесса (количества приспо­соблений, приходящихся на одну оригинальную деталь). Для стабильного выпуска и высокого качества деталей необходимо иметь этот показатель в пределах 1,5—2,5, в то время как на отдельных заводах машиностроения он еще находится в пре­делах 0,5—1,0, что может быть причиной снижения надежности всего технологического процесса.

Решение вопроса высокого уровня оснащенности технологи­ческого процесса требует расширения и введения новых мощ­ностей, реконструкции действующего производства, что во мно­гих случаях может позволить внедрять новые прогрессивные процессы изготовления деталей.

6. Дальнейшее развитие таких методов, как точное литье (по выплавляемым моделям, центробежное, под давлением), точная объемная штамповка, штамповка с использованием энергии взрыва, сварка в среде защитных газов, электрошла­ковая сварка, плазменная резка и наплавка, развитие электроэрозионных, алмазных и ультразвуковых  методов обработки и т. п.; применение станков с числовым управлением, агрегатных и специализированных станков, сборочных и испытатель­ных станков, роботов для сварки, термообработки и окраски - все это позволяет обеспечивать надежность горных машин на этапе изготовления.

 

 

⇐ Предыдущая12131415161718192021Следующая ⇒

Поделиться: