Определение фонда времени работы оборудования

 

Рассчитайте фонд времени работы оборудования по формуле 2.

,               (2)

где Д_к – количество календарных дней в текущем году;

Д_в – количество выходных дней в текущем году;

Д_п – количество праздничных дней в текущем году;

F _см – продолжительность смены (8 час);

Д_пред– количество предпраздничных дней;

Т_сокр – время, на которое сокращается предпраздничный день (1)

К_см - количество смен в сутки (1; 2; 3);

К_р — коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт (0, 95).

2.5.4.3 Определение потребного количества оборудования и планирование его размещения

Рассчитайте необходимое количество оборудования.

Определяем расчетное количество станков  для каждой операции:

,                                            (3)

где  - годовой объем выпуска деталей, шт.;

    - штучно - калькуляционное время, мин.;

     - действительный годовой фонд времени, час;

     - нормативный коэффициент загузки оборудования.

Принятое число рабочих мест Р устанавливают округлением значений  до ближайшего большего целого числа.

Далее для каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента нагрузки:

,                                                 (4)

Количество операций, выполняемых на рабочем месте:

,                                                   (5)

    Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:

,                                                (6)

Таблица 2

Расчет коэффициента закрепления операций

№ оп.	Наименование операции	Норма времени Тшт-к, мин		P		О
Итого:

После определения среднего коэффициента определяем тип производства:

К_з.о ≤ 1 – массовое производство;

1 < К_з.о≤ 10 – крупносерийное производство;

10 < К_з.о≤ 20 – серийное производство;

20 < К_з.о≤ 40 – мелкосерийное производство.

К_з.о для единичного производства не регламентируется.

Размер партии деталей:

                                             ,                                          (7)

где а – количество дней запаса деталей на складе, шт.;

    Ф – количество рабочих дней в году.

В любом техпроцессе следует стремиться к лучшему использованию

оборудования, как по техническим возможностям, так и по времени работы.

Поэтому при малой загрузке его следует догружать аналогичными операциями по обработке не только данной, но и других деталей, изготавливаемых на участке, если такой вариант представляется возможным.

ПРИМЕР:

     Данные о базовом технологическом процессе механической обработки детали «Крышка стартерная» представлены в таблице 3.

 

Таблица 3

Базовый технологический процесс

№ оп.	Наименование операции	Модель станка	Норма времени Тшт-к, мин.	См.ч., руб.	С, руб.
010	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный 16К20	0, 642	135	1, 44
015	Токарно-винторезная		14, 949	135	33, 63
020	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Р13	1, 750	110	3, 21
025	Вертикально-сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н135	0, 153	120	0, 306
030	Круглошлифовальная	Бесцентрово-шлифовальный 3Е12	4, 311	148	10, 64
050	Круглошлифовальная		4, 650	148	11, 47
Итого:			26, 455		60, 69

        

Годовой объем выпуска деталей N = 200 штук.

    Действительный годовой фонд времени F_д = 3904 часов при режиме работы предприятия – 2 смены в сутки.

    Расчет коэффициента закрепления операций производится по следующим формулам. Результаты заносятся в таблицу 8.

    Определяем расчетное количество станков  для каждой операции:

,                                            (8)

где N =200 шт.  - годовой объем выпуска деталей;

    - штучно - калькуляционное время, мин.;

     - действительный годовой фонд времени, час;

     - нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Принятое число рабочих мест Р устанавливают округлением значений  до ближайшего большего целого числа.

Далее для каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента нагрузки:

,                                                 (9)

Количество операций, выполняемых на рабочем месте:

,                                                   (10)

    Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:

,                                                      (11)  

Таблица 4

Расчет коэффициента закрепления операций

№ оп.	Наименование операции	Норма времени Тшт-к, мин.		P		О
010	Токарно-винторезная	0, 642	0, 0006	1	0, 0006	1416, 7
015	Токарно-винторезная	14, 949	0, 015	1	0, 015	56, 7
020	Вертикально-фрезерная	1, 750	0, 002	1	0, 002	425
025	Вертикально-сверлильная	0, 153	0, 0002	1	0, 0002	4250
030	Круглошлифовальная	4, 311	0, 004	1	0, 004	212, 5
050	Круглошлифовальная	4, 650	0, 005	1	0, 005	170
Итого:			0, 0268	6	0, 0268	6530, 9

 

Средний по всему техпроцессу коэффициент закрепления операций:

.

Т.к. средний коэффициент закрепления операций > 40, то в рассматриваемом случае производство можно считать единичным.   

Размер партии деталей:

                                   .

123456789Следующая ⇒

Поделиться: