Диагностика автосцепного устройства

Введение

Автосцепное устройство относится к ответственным частям вагона. Оно предназначено для соединения (сцепления) вагонов и локомотивов, удержания их на определенном расстоянии друг от друга, передачи и смягчения действия продольных (растягивающих и сжимающих) усилий развивающихся во время движения поезда.

Велико влияние исправного состояния автосцепных устройств на безопасность движения подвижного состава. Не выявленные своевременно износы приводят к саморасцепу автосцепок или падению повреждённых деталей на путь, вызывая угрозу схода подвижного состава с рельсов.

Автосцепки разделяются на жесткие, полужесткие и не жесткие.

Жесткие автосцепки не допускают вертикального перемещения между собой.

Полужесткие автосцепки допускают вертикальное перемещение, но ограничивают возможность выхода из зацепления сцепленных автосцепок.

Нежесткие автосцепки допускают вертикальное перемещение относительно друг друга и при не подходе центров работают ступенчато.

Более простыми при изготовлении и обслуживании являются не жестокие автосцепки, получившие наибольшее распространение на подвижном составе наших железных дорог.

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра:

• Полный осмотр производится при капитальном и деповском ремонтах;

• наружный осмотр - производится при текущем отцепочном ремонте;

• проверка автосцепного устройства - производится при техническом обслуживании подвижного состава на ПТО, ППВ, ПКТО, КП, ПТП.

1.ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТИРУЕМОМ УЗЛЕ

1.1 Краткая характеристика о автосцепном оборудовании.

Подвижной состав железных дорог оборудован автосцепным устройством СА-3 (советская автосцепка - третий вариант).

На большегрузных вагонах (восьмиосные цистерны и специальные полувагоны) устанавливают автосцепное устройство СА-ЗМ, которое выполнено с учетом увеличенной длины этих вагонов и большей грузоподъемности. Автосцепка СА-ЗМ не взаимозаменяема с серийной автосцепкой СА-3. Допускается при ремонте производить замену автосцепки СА-ЗМ на автосцепку СА-3 с ограничителем вертикальных перемещений при одновременной замене тягового хомута, поглощающего аппарата, клина тягового хомута в соответствии требований проекта ПКБ ЦВ.

Автосцепное устройство СА-ЗМ имеет отличие от СА-3 как по установочным размерам (увеличены размеры хвостовика по ширине и высоте), так и по конструктивному исполнению узлов и деталей (изменена конструкция хвостовика в зоне шарнирного соединения с тяговым хомутом и др.).

Центрирующий прибор имеет подпружиненную опору для хвостовика автосцепки, который соединяется с тяговым хомутом с помощью валика. Для облегчения вертикальных отклонений автосцепки устанавливается вкладыш. Кроме того, поверхность упорной плиты, соприкасающаяся с автосцепкой, выполнена в виде сферы. Плита предохраняет валик от выпадения.

Восьмиосные вагоны выпускаются также и с автосцепкой СА-3, с установкой на вагон поглощающих аппаратов с повышенной энергоемкостью.

1.2 Периодичность и сроки ремонта

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр. Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов, вагонов, электровозов, паровозов и специального подвижного состава

Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочном

ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель - и электропоездов.

Проверяют автосцепное устройство при техническом обслуживании во время осмотра вагонов в составах на пунктах технического обслуживания (ПТО), при подготовке вагонов под погрузку и при техническом обслуживании локомотивов.

При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА или отделение по ремонту автосцепки завода для проверки и ремонта. На каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором указывается номер детали, год изготовления, условный номер предприятия-изготовителя, условный номер ремонтного предприятия, дата полного осмотра, вид и место ремонта сваркой или наплавкой.

Технологическая часть

Рисунок 33- Контроль клина тягового хомута

Рисунок 34 - Контроль маятниковой подвески

3.10 Контроль стяжного болта

Общие положения;

- Материал - Ст. 3

- Шероховатость - Rz 50

- Твердость - HRC 15

- Способ контроля - СПП

- Условн. уров. чувств. - Б

- Н напр. А/см. - 180

- I намагн. А - не менее 45

- Длина зоны ДН, мм - 200

- Индикатор - КМС «Диагма 1200» (30±5г на 1л воды) или КМС «МИНК-010» (25±5г на 1л воды) или магнитная суспензия порошка ПЖВ5-71 (180±20г на 1л масла).

Примечание: при приварке новых частей стяжной болт поглощающего аппарата дефектоскопируется до и после испытания на растяжение

Подготовительные операции;

Подготовка к проведению контроля включает следующие операции:

- подготовка к работе дефектоскопа

- подготовка и проверка магнитной суспензии, одновременно с проверкой работоспособности дефектоскопа на стандартном образце (СОП)

- подготовка детали к контролю

Подготовка к работе дефектоскопа;

- провести внешний осмотр дефектоскопа МД-12ПШ;

- проверить надежность заземления дефектоскопа;

- проверить величину тока намагничивания без детали.

Для включения блока управления поставьте выключатель «Сеть» на блоке управления в положение «Вкл», при этом должна светиться лампа «Сеть» и вольтметр должен показывать напряжение питания дефектоскопа. Для включения намагничивающего устройства поставьте тумблер на намагничивающем устройстве в положение «Вкл», при этом на блоке управления должна светиться сигнальная лампа «намагничивание», и амперметр должен показывать величину тока намагничивания без детали, не менее 45А.

Во время работы контролируйте напряжение питания дефектоскопа и ток намагничивания. Дефектоскоп должен эксплуатироваться при напряжении питания от 187В до 242В.

Проверить работоспособность и качество приготовления магнитной суспензии на стандартном образце СОП МП 32.10.007-03 сравнив с дефектограммой.

Подготовка детали к контролю;

Стяжной болт отчистить от грязи, шлаков, окалины, ржавчины и других покрытий.

Осмотреть поверхность детали с целью выявления видимых глазом повреждений.

Глубокие риски, задиры, забоины зачистить с обеспечением плавных переходов в соответствии с технологией ремонта.

Порядок контроля;

Включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали.

Расположить стяжной болт на подставке из немагнитного материала так, чтобы конец с резьбовой частью входил в отверстие соленоида на 30-50мм. (рисунок 35).

Включить намагничивающий ток.

Нанести магнитный индикатор (суспензию) на контролируемую поверхность детали.

Медленно переместить соленоид к головке стяжного болта и вернуть в исходное положение.

После стекания суспензии в течении 5-10с осмотреть поверхность болта с применением лупы (при осмотре резьбы). Выключить соленоид.

Перевернуть деталь вдоль своей продольной оси на 90° и проверить поверхность, повторив операции.

Примечание: Контроль производится за четыре поворота вдоль продольной оси стяжного болта. Особое внимание при контроле уделяется участкам болта в местах сварки, переходу от головки к стержню и резьбовой части.

Рисунок 35 - Контроль стяжного болта

Таблица 4 -Типы дефектов составных частей (деталей) грузового вагона

Код дефекта	Характеристика дефекта
1	Поперечные и поверхностные трещины
2	Продольные и наклонные поверхностные трещины
3	Поперечные подповерхностные дефекты
4	Продольные и наклонные подповерхностные дефекты
5	Поперечные трещиновидные литейные дефекты
6	Продольно-наклонные трещиновидные литейные дефекты
7	Истечение срока службы
8	Несоответствие табличным размерам

Коды заключений по дефектам;

Коды заключений по дефектам должны соответствовать таблице 5

Таблица 5 - Коды заключений по дефектам

Код заключения	Формулировка заключения по дефекту
0	Подлежит ремонту
1	Брак

Учетно-отчетные формы неразрушающего контроля;

Результаты контроля также заносятся в пронумерованные журналы учета результатов осмотра и дефектоскопирования автосцепки и тяговых хомутов грузовых вагонов.

Дефектоскопист расписывается за каждую деталь отдельно. Формы журналов применяемых для регистрации результатов контроля деталей автосцепного оборудования,

Все формы заполняются по всем предусмотренным в них показателям без помарок, четко и аккуратно. В случае внесения исправлений они должны быть заверены работником, на которого возложена ответственность за представление данных. В исправленном отчете приводится соответствующее пояснение.

Отчетные и учетные формы должны храниться в надлежащем порядке установленные сроки, согласно перечню документальных материалов, утвержденному установленным порядком.

Участок по ремонту автосцепного оборудования (КПА)

Программа участка по ремонту автосцепного оборудования (автосцепок, поглощающих аппаратов и т. д.) определяется из того условия, что в ремонт поступают все автосцепки и поглощающие аппараты, снимаемые с вагонов деповского ремонта (ДР) и с каждых 100 вагонов, проходящих через ПТО (ТР-2), поступает 0, 05 автосцепки.

(4)

Годовая программа участка по ремонту автосцепок (а/с) и поглощающих аппаратов (п/а) определяется по формулам:

(5)

Сменные программы КПА определяются по формулам:

(6)

(7)

Депо по ремонту

Пассажирских вагонов

По расчету

432

Наименование

Участков и отделений

Трудоемкость ремонта узлов (элементов) вагонов по типам, чел.-ч.

полувагон 4–х осный крытый

платформа

цистерна 4–х осный ЦМВ открытого типа

ЦМВ

купейного типа

Участки:

1. Контрольный пункт автосцепки: - ремонта автосцепки; - ремонт погл. аппарата 2, 2 2, 4

2, 2

2, 4

2, 2 2, 4 2, 2 2, 4

2, 2

2, 4

2, 2 2, 4

(12)

Явочный контингент основных производственных работников – число работников, фактически явившихся на рабочие места для выполнения конкретных работ:

где H _т — средняя трудоемкость выполняемых работ на участке, чел.-ч.;

K _н – коэффициент перевыполнения норм выработки, учитывающий средний рост производительности труда в цехе, K _н= 1, 1;

(13)

Количество руководителей и специалистов, непосредственно относящихся к проектируемому участку (отделению) находится по процентным соотношениям от списочного количества основных производственных работников:

(14)

(15)

Количество вспомогательных работников и младшего обслуживающего персонала, непосредственно относящихся к проектируемому участку (отделению) находится по процентным соотношениям от списочного количества основных производственных работников:

(16)

По результатам расчета численности работников составляется штатное расписание работников, относящихся к проектируемому участку (отделению) – Приложение А.

План по труду и заработной плате

Фонд оплаты труда складывается из основной и дополнительной заработной платы.

В этом разделе спланируем следующие показатели:

(17)

- контингент рабочей силы участка (отделения) депо равен:

- среднемесячный заработок и фонд заработной платы контингента участка (отделения) (рабочие, руководители, специалисты, и т.д.) рассчитываются по вышеприведенной методике и приводятся в приложении 4. При этом среднемесячная заработная плата определяется в целом для участка (отделения) по формуле:

(18)

где - среднемесячная заработная плата основных работников, руб.;

, - суммарный фонд соответственно основной и дополнительной заработной платы, руб.;

- списочный контингент работников участка (отделения), чел.

- показатели производительности труда участка (отделения): плановый уровень производительности труда (выработки) и её средний рост рассчитываются на основе планового списочного контингента и заданий по объёму ремонта.

Плановый уровень производительности труда определяется по формуле:

(19)

где – годовая программа ремонта узлов или деталей вагона, ед.

Планирование эксплуатационных расходов участка вагонного депо

Планирование эксплуатационных расходов осуществляет в соответствии с «Номенклатурой расходов по основной деятельности железных дорог РФ».

Эксплуатационные расходы по статьям и элементам затрат сведены в таблицу специальной формы, которая носит название «План эксплуатационных расходов участка вагонного депо» (приложение Б).

Основные расходы участка

Основные расходы участка депо непосредственно относятся к определен-

ному виду его деятельности. В дипломном проекте эта группа расходов планируется по статье 238.

Расходы на заработную плату по данным статьям номенклатуры берутся из предыдущих расчётов, приведённых в плане по труду. Ниже приводится методика расчёта отдельных элементов затрат.

Материалы и запасные части

1.Корпус автосцепки ед

0, 03

636

3500

2226000 2.Замок ед

0, 07

1484

350

519400 3.Замкодержатель ед

0, 2

4240

250

1060000 4.Тяговый хомут ед

0, 04

848

1500

1272000 5.Валик подьемника

ед

0, 04

848

1000 848000 6.Центрирующая балочка ед

0, 15

3180

500

1590000 7.Гайка ед

0, 08

1096

25440 8.Упорная планка ед

0, 15

3180

150

477000 9.Спирт лит

0, 08

1096

200

219200 10.Проволка м

0, 15

3180

31800 Всего;

8017840

Производственный участок

Наименование спецодежды

Чел.

Стоимость

Спецодежды, руб.

Срок носки, год

Месяц

Ввод (тыс. руб.)

Вывод (тыс. руб.)

зданий и сооружений оборудования зданий и сооружений оборудования Февраль Апрель Август Ноябрь 60000 -- -- 180000 - 350, 0 - 410, - - 180, 0 - 4, 0 250 - 15, 0

Из расчёта:

Расчет амортизационных отчислений оформим в виде таблицы 12.

Таблица 12 – Результаты расчёта амортизационных отчислений

Показатель	Здания и сооружения	Оборудование	Общая сумма
Среднегодовая стоимость основных фондов, руб. Величина амортизационных отчислений, руб.	24945000 64857000	1477755, 6 19210822	26422755 84067822

Статья 466. Износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов производственного назначения.

Стоимость износа принимаем исходя из среднегодовой нормы 285 руб. на одного производственного рабочего (по элементу «Материалы»).

Из расчёта:

И = 285 × 26 = 7410 руб.

Статья 469. Содержание и эксплуатация оборудования.

Помимо фонда заработной платы планируется стоимость материалов, топливно-энергетические ресурсов и прочие затраты.

Затраты на материалы принимаем равными 3 % от стоимости материалов, учтённых по статье 238.

Из расчёта:

М = 8017840 × 0, 03 = 240535, 2 руб.

Расходы на топливо для производственных нужд определить из расчёта 90 руб. в сутки и числа рабочих дней в году.

Из расчёта:

Т = 90 × 255 = 22950 руб.

(24)

Затраты на силовую электроэнергию для производственных целей определяются исходя из мощности установленного в депо оборудования по формуле:

где - цена 1 кВт× часа силовой электроэнергии ( 1, 35 руб.);

1, 2 – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

- средний коэффициент спроса электроэнергии (0, 35);

- суммарная установленная мощность оборудования;

- номинальный годовой фонд времени работы оборудования;

- число смен работы оборудования;

- коэффициент загрузки оборудования (0, 8).

Из расчёта:

= 1, 35 × 1, 2× 0, 35 × 80 × 3967, 2 × 2 × 0, 8 = 91235, 76 руб.

Прочие расходы по данной статье принимаем в размере 10¸ 15 % от суммарных затрат по данной статье.

Из расчёта:

Р_пр = (240535, 2 + 22950 +91235, 76 ) × 0, 1 = 35472 руб.

Статья 470. Затраты на капитальный ремонт основных средств производственного назначения.

В дипломном проекте принимаем эти затраты в размере 1 % от стоимости зданий и сооружений и 6 % от стоимости оборудования (по элементу «Прочие затраты»).

Из расчёта:

по зданиям – 138000 × 0, 01 = 1380 руб.

по оборудованию – 95000 × 0, 06 = 5700 руб.

Общехозяйственные расходы

Статья 485. Содержание персонала, не относящегося к аппарату управления.

По этой статье планируются затраты на оплату труда персонала производственных участков (отделений), не относящегося к аппарату управления (см. план по труду).

Из расчёта:

ЗП = 341, 9 руб.

Статья 487. Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общехозяйственного назначения.

По этой статье планируются затраты на материалы из расчёта 10 % от соответствующих затрат по статье 463.

Из расчёта:

М = 2350 × 0, 1 = 235 руб.

Статья 488. Амортизация основных средств общехозяйственного назначения.

Ориентировочно можно принять в размере 3¸ 4 % от амортизационных отчислений по статье 465.

Из расчёта:

А = 84067822 × 0, 04 = 3362712 руб.

Статья 496. Затраты хозяйства материально-технического обеспечения.

По этой статье планируются затраты на оплату труда работников.

Из расчёта:

ЗП = 294, 97 руб.

Статья 501. Отчисления на социальные нужды.

Определяются в размере 37 % от фонда заработной платы работников, учитываемых по статьям общехозяйственных расходов (ст. 485, 496, 530).

Из расчёта:

ТСР = 1044, 68 × 0, 37 = 386, 53 руб.

Статья 530. Затраты по оплате труда работников аппарата управления.

Планируются затраты на оплату труда работников аппарата управления предприятием.

Из расчёта:

ФЗП = 407, 81руб.

Статья 532. Прочие затраты по содержанию аппарата управления.

По этой статье планируются расходы:

- на материалы для уборки, освещения и ремонта зданий и помещений,

- на канцелярские принадлежности и стоимость бланков отчётности, книг, износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов;

- на электроэнергию для освещения и счётной техники;

- затраты по оплате счётов за типографские, стеклографические и переплётные работы;

В дипломном проекте принимаем эти расходы в размере 110 тыс. руб., из них 9 % - материалы, 3 % - топливо, 9 % - электроэнергия, 31 % - прочие материальные затраты, 48 % - прочие затраты.

Из расчёта:

всего - 110000 руб.

из них: 9 % - материалы - 9900руб.

3 % - топливо - 3300руб.

9 % - электроэнергия - 9900 руб.

31 % - прочие материальные затраты - 34100 руб.

48 % - прочие затраты -52800 руб.

4.7.4 Анализ структуры эксплуатационных расходов участка

После расчёта затрат по всем статьям и заполнения таблицы «План эксплуатационных расходов» (приложение Б) анализируем структуру эксплуатационных расходов на участке по элементам затрат, устанавливая удельный вес каждого элемента (заработная плата, отчисления на социальные нужды, материалы и др.) к общей их величине:

Затраты на оплату труда – 0, 015 %

Отчисления на социальные нужды – 0, 005%

Материалы – 8, 02%

Топливо – 0, 03%

Электроэнергия – 3, 21%

Прочие – 0, 04%

Амортизационные отчисления – 84, 68%

Прочие затраты – 3, 98%

Общие положения

Вагоны, находящиеся на ремонтных путях, при производстве текущего ремонта работники цеха ограждаются в соответствии требований Инструкции по сигнализации на железных дорогах, Правил технической эксплуатации железных дорог, местной инструкции по ограждению.

Подъемка вагонов производится грузоподъемными механизмами, прошедшими испытания в установленные сроки.

Перед подъемкой одного конца вагона, колесные пары тележки противоположного конца подклинить тормозными башмаками или клиньями, при этом у четырех осного вагона клинья установить с обеих сторон тележки, у восьми осного вагона – с обеих сторон каждой двух осной тележки.

Производство работ по ремонту вагонов, а также нахождение лиц на вагоне при подъемке и опускании вагона запрещается.

Не допускается производить ремонт ходовых частей, рам, автосцепного устройства и тормозного оборудования у платформ и полувагонов, пока не будут осмотрены и приведены в полную исправность запоры бортов и крышек люков. Борта платформ и крышки люков полувагонов поднять и закрепить.

При ремонте торцевой части кузова вагона разрешается пользоваться только специальными площадками.

Перед сменой воздухораспределителей, деталей тормозного оборудования, резервуаров, подводящих трубок к воздухораспределителю, перед вскрытием тормозных цилиндров и регулировкой рычажной передачи тормоз выключить, а воздух из запасного резервуара выпустить.

При регулировке тормозной передачи для совмещения отверстий в головках тяг и рычагах пользоваться бородком и молотком. Проверять совпадение отверстий пальцами рук запрещается

Перед разъединением рукавов концевые краны смежных вагонов перекрыть.

Все снятые с вагона металлические детали и узлы, годные к повторному использованию, очистить перед ремонтом и постановкой. Разбрасывание около вагона снятых или новых запчастей, а также приспособлений и инструмента не допускается.

Сварочные и наплавочные работы при ремонте вагонов выполнять в соответствии с требованиями действующих санитарных правил при сварке, наплавке, резке металлов, правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ.

Все сварочные работы выполняются сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков и имеющие удостоверения установленного образца.

Помещение для отдыха рабочих должно соответствовать требованиям санитарных норм. Для оказания первой доврачебной помощи, должна быть медицинская аптечка, содержащая необходимые медикаменты.

Стропы должны соответствовать весу поднимаемого груза. Стропы подбираются такой длины, чтобы угол между ветвями при натяжении не превышал 90 градусов.

Высота подъема и транспортировка груза над проходами должна быть не менее 2-х метров.

Габарит складирования деталей, запасных частей должен обеспечивать проход не менее 0, 7 метров между ними и наиболее выступающими частями козлового крана.

К самостоятельной работе по профессии слесарь по ремонту подвижного состава допускаются работники не моложе 18 лет после проведения инструктажа, обучения и проверки знаний по охране труда по данной профессии.

Слесарь имеет право выполнять только входящую в круг его служебных обязанностей или порученную мастером работу.

При поручении новой работы требовать от мастера дополнительного инструктажа.

Рабочий обязан содержать в порядке и чистоте рабочее место, не допускать загромождения его деталями, отходами и мусором.

Масло, бензин, клей, ацетон и другие химические вещества должны хранится в таре изготовителя или закрывающейся крышкой емкости с надписью наименования жидкости.

При работе с маслом необходимо пользоваться очками.

Рабочее место, на котором производится ремонт резинового элемента диска трения оборудуется вытяжной вентиляцией.

Бензин и клей “Лейконат” хранятся в отдельном от рабочего места помещении.

Не допускается попадания клея “Лейконат” на кожу рук и лица. Попавший клей снимается марлевым тампоном, смоченным ацетоном. После этого кожа тщательно промывается теплой водой с мылом.

При работе с горячей пресс-формой надеваются рукавицы.

К работе на стендах испытания редукторов и муфт сцепления допускаются лица, знающие устройство и работу стендов и правила техники безопасности при работе с ним.

Шкафы, ящики, стеллажи должны быть устроены так, чтобы хранящиеся в них детали находились в устойчивом положении.

К управлению кран-балкой допускаются люди не моложе 18 лет после получения инструктажа, обучения и сдавшие экзамены на право управления кран-балкой и зацепке грузов в установленном в дело порядке.

Слесари, работающие с электроинструментами должны иметь первую квалификационную группу по электробезопасности.

Запрещается:

Переходить пути перед движущимся подвижным составом.

Становиться или садиться на рельсы.

Выполнять какие-либо работы по ремонту вагонов во время их перемещения, подъемки, а так же неогражденном в установленном порядке.

Обходить стоящие на путях группы вагонов следует на расстоянии не менее 5м от автосцепки. Между расцепленными вагонами разрешается проходить, если расстояние между ними не менее 10м. Переходить пути только под прямым углом, предварительно убедившись в отсутствии движущегося по ним подвижного состава.

5.2 Требования безопасности перед началом работы.

1. Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему спецодежду, спецобувь, привести их в порядок:

- застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;

- заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.

Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами. Спецодежда должна быть исправна, и не сковывать движения. Обувь должна быть на прочной подошве.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

2. Подготовить и проверить исправность СИЗ, необходимых для проведения порученной работы.

3. Необходимо проверить наличие и исправность инструмента, наличие пломб и даты проверки приборов, а также наличие на стеллажах запасных частей и материалов.

Неисправный инструмент должен быть заменен на исправный.

Обо всех обнаруженных неисправностях и недостатках сообщить мастеру (бригадиру) и не приступать к работе до их устранения

Требования безопасности при работе с ручным и механизированным инструментом

1. Слесарь обязан при работе пользоваться исправным ручным и механизированным инструментом.

2. Получив на руки электроинструмент, слесарь должен осмотреть его и проверить на холостом ходу.

3.Корпус электроинструмента, работающего от сети Напряжением выше 42В или не имеющего двойной изоляции, должен быть заземлен. При необходимости следует использовать диэлектрические перчатки

4.Отвинчивание гаек, требующее применения больших усилий, следует производить с помощью гайковертов или ключей, имеющих удлиненную рукоятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губками ключа и гайкой прокладками.

5.Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка.

6.Место рубки болтов и заклепок необходимо ограждать во избежание попадания отлетающих частей в людей.

7.При выполнении электросварочных работ, а также в иных случаях, когда имеют дело с электрической дугой, необходимо пользоваться защитными очками. В противном случае возможно заболевание глаз и даже потеря зрения.

8.Тяжелые и громоздкие грузы перемещают в цехе с помощью различных грузоподъемных механизмов и кранов, которые не реже чем 1 раз в год подвергают техническому освидетельствованию и испытаниям по правилам Госгортехнадзора. Груз крепят только исправными и проверенными на прочность тросами с захватами. При выполнении грузоподъемных работ запрещается находиться под поднятым грузом.

9. Опасные последствия для человека может иметь воздействие на организм электрического тока. Ток силой до 1, 5 мА можно считать безопасным. Работая в сухих помещениях (при влажности до 75 %), пользуются током напряжением 36 В. Это напряжение используют для освещения переносными лампами, для привода ручного электроинструмента (в последнем случае иногда применяют ток напряжением до 220 В) и др. Кроме сухих помещений, различают сырые (влажность от 75 до 100 %) и особо сырые (влажность 100 %). Опасность поражения электрическим током резко возрастает в сырых и особо сырых помещениях. Поэтому в них безопасным считается напряжение 12 В.

Для предохранения от поражения электрическим током напряжением 220 и 380В в случае прикосновения к нетоковедущим частям, случайно оказавшимся под напряжением, используют защитное заземление, отключение и др.

10. Правила охраны труда предусматривают также ограничение шума в цехе. Допустимый уровень шума в цехе при воздействии его в течение 8 ч составляет 85 дБ. Уровень шума снижают глушителями и специальными кожухами. Стены покрывают щитами из стекловолокна или другого материала, обладающего высокой звукопоглощающей способностью. Такая звукоизоляция снижает общий уровень шума в цехе.

Введение

Автосцепки разделяются на жесткие, полужесткие и не жесткие.

Жесткие автосцепки не допускают вертикального перемещения между собой.

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра:

• Полный осмотр производится при капитальном и деповском ремонтах;

• наружный осмотр - производится при текущем отцепочном ремонте;

1.ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТИРУЕМОМ УЗЛЕ

1.1 Краткая характеристика о автосцепном оборудовании.

1.2 Периодичность и сроки ремонта

ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель - и электропоездов.

Технологическая часть

Диагностика автосцепного устройства

Техническая диагностика – это объективное определение фактического технического состояния вагона или его составных частей без разборки с целью прогнозирования возможности его эксплуатации на определённый период или отправки в ремонт.

Исследования различными средствами диагностики подлежащего ремонту вагона позволяют выявить скрытые дефекты, отказы и нарушения регулировки отдельных механизмов ещё на стадии их зарождения.

Диагностирование автосцепного устройства состоит в том, что сначала проверяют его общую характеристику, а затем выполняют углубленный контроль технического состояния отдельных элементов. При этом учитывают, что несущие части автосцепного устройства, представляющие собой литые или штампованные детали без последующей механической обработки, при неблагоприятном сочетании допусков могут приводить к возникновению значительных (до 50мм) продольных зазоров в упряжи. В результате снижается эффективность действия поглощающего аппарата, и увеличиваются продольные динамические силы в поезде. Кроме того, увеличенные зазоры в элементах автосцепного устройства усиливают ударные взаимодействия и износы деталей.

Диагностирование поглощающих аппаратов как по структурным, так и по силовым характеристикам. Контроль структурных параметров позволяет не только прогнозировать силовую характеристику аппарата, но и его ресурс, прочность отдельных элементов.

При диагностировании поглощающих производится сравнение экспериментальных диаграмм, полученных на стенде, с нормативными. Сравнение ведётся как по развиваемой аппаратом максимальной силе, так и по поглощаемой энергии, форме диаграммы и другим параметрам. Если разница превысит установленное значение (обычно 10-30%), то аппарат бракуют и подвергают более углубленному контролю (поэлементному).

2.2 Ремонт поглощающих аппаратов

При поступлении поглощающих аппаратов на позицию ремонта бригадир КПА и слесарь по ремонту поглощающих аппаратов осматривают и определяют объем ремонта данного аппарата. Затем слесарь по ремонту поглощающих аппаратов заносит данные о поступившем аппарате в «Журнал входного, выходного контроля поглощающих аппаратов».

Проверку шаблонами и тщательный осмотр аппаратов производит слесарь по ремонту поглощающих аппаратов.

При капитальном ремонте аппараты полностью разбираются независимо от их состояния, при деповском разбираются лишь неисправные аппараты. Поглощающие аппараты, поступившие с текущего ремонта разбираются полностью.

В соответствии с требованиями инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ-494 97г. при ремонте поглощающих аппаратов, изношенные детали заменяются новыми или подбираются из числа изношенных, имеющих допускаемые размеры. Детали имеющие трещины выбраковываются, неисправный стяжной болт отправляется в ремонт сваркой.

Сборку поглощающих аппаратов производит слесарь по ремонту фрикционных аппаратов согласно маршрутных карт на разные типы аппаратов. При сборке не допускается постановка фрикционных клиньев в углы корпуса, в котором образовались выступы неизношенного металла. Отремонтированный аппарат бригадир проверяет шаблонами. На принятых аппаратах ставится клеймо цифрами высотой не менее 6мм и глубиной 0, 25мм (старые клейма должны быть зачищены).

Для того, чтобы не было затруднений при постановке собранного аппарата на вагон, его необходимо дополнительно сжать на прессе, для аппарата 73ZW установить дистанционные вкладыши высотой 18мм и диаметром 16-20мм между монтажной планкой и приливом корпуса.

Сборка аппаратов ведется в такой последовательности. В отверстие корпуса вставляют стяжной болт, под головку которого устанавливают временную прокладку, исключающую его поворот при навинчивании на гайки. Затем ставят две пружины, на которые укладывают три фрикционных клина, а на них -нажимной конус. Разборка производится в обратном порядке. Собранный аппарат сжимают под прессом, на болт навинчивают гайку, под которую ставят временную подкладку высотой 15-20мм, изготовленную из стального прутка диаметром 16-20мм.

Благодаря такой форме и размерам после первого сжатия аппарата прокладка выпадет, и аппарат займет нормальное положение, в распорке между задним и передним упорами. Так же она предназначена для легкой постановки собранного аппарата на вагон или локомотив. Рекомендуется использовать для сжатия поглощающего аппарата в тяговом хомуте переносную гидравлическую пресс-выжимку с усилием не менее 35 тс и ходом не менее 20 мм.

2.3 Ремонт тяговых хомутов

Тяговые хомуты, поступившие в ремонт, очищают от грязи и краски, осматривают и проверяют шаблонами.

Разрешается заваривать трещины 3 в соединительных планках, трещины 1 в ушках для болтов. Трещины 5, образовавшиеся на тяговых полосах хомута, восстановлению не подлежат, так как сварные швы плохо работают на восприятие растягивающих усилий.

По этой же причине не заваривают трещины 2 и 7, если они выходят на тяговую полосу. Наплавляют изношенные поверхности 4 и 6 на задней опорной поверхности хомута, на потолке проема головной части и стенках отверстия для валика.

Рисунок 1 – Зоны износов и повреждений на тяговом хомуту(а), ударной розетке(б), и центрирующей балочке(в).

Тяговые полосы разрешается наплавлять при условии, что их толщина в зоне износа 8 составляет для автосцепки СА-3 не менее 20мм, ширина не менее 95мм и для автосцепки СА-ЗМ соответственно не менее 22мм и 115мм. Износ 9 перемычки отверстия для клина восстанавливают наплавкой при условии, что толщина изношенной перемычки в этом месте составляет не менее
45мм. Предельные износы устраняют ручной или полуавтоматической сваркой под слоем флюса или в защитной газовой среде пластинчатым электродом с применением порошковой проволоки. Поверхности хомута наплавляют с помощью сварочного манипулятора, который позволяет устанавливать хомут в удобное положение для наплавки.

После наплавки поверхности подвергают механической обработке, а затем шаблонами проверяют основные размеры тягового хомута.
Изношенные в средней части цилиндрические поверхности и прилежащие боковые поверхности упорных плит разрешается наплавлять при толщине плиты в ее средней части не менее 55мм (при капитальном ремонте).

Перед наплавкой для улучшения сцепления основного металла с наплавляемым, а также с целью уменьшения термических напряжений упорные плиты необходимо нагревать до температуры 250—300 °С. Заварка трещин в любой части плиты не допускается. После наплавки упорные плиты подвергаются механической обработке ( толщина в средней части должна составить 58—59мм).

В поддерживающей планке изношенные поверхности наплавляют при глубине износа до 5мм.Передние упоры, объединенные с ударной розеткой, повреждаются по поверхностям 11 и 12 от взаимодействия с корпусом автосцепки и головками маятниковых подвесок и по поверхностям 13 от взаимодействия с упорной плитой. Их разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой, а при износе поверхностей 11 больше 5мм допускается приваривать планки.

Также разрешается заваривать трещины 10 с предварительной их разделкой, но при условии, что на розетке аналогичных дефектов должно быть не более трех.

Восстановление изношенных поверхностей 14, 15, 16 и 17 центрирующей балочки производят наплавкой, если глубина выработок составляет не более 10мм. Разрешается для ускорения процесса восстанавливать износ опорной поверхности 16 приваркой плотно пригнанной планки. Наплавленные поверхности подвергаются механической обработке. Для этой цели целесообразно применять вертикально-фрезерные станки.

Тяговый хомут считается годным если:

а) толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50мм;

б) нет трещины на тяговых полосах; разрешается вырубать и оставлять без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3мм с плавным выводом разделок на литейную поверхность, если они не расположены на тяговых полосах;

в) износы тяговых полос не более 3мм, а боковых поверхностей головной и задней опорной части – не более 5мм;

г) хомут отвечает требованиям проверки шаблонами 920р-1 и 861р-м.

Перемычку отверстия для клина тягового хомута наплавляют, если ее толщина менее 50мм. Наплавку выполняют со стороны отверстия для клина с таким расчетом, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58мм и не более 61мм. После наплавки и обработки отверстия проверяют проходным шаблоном 861р-м. Хомут негоден, если шаблон не проходит через верхнее или нижнее отверстие для клина. Если шаблон проходит через оба отверстия то хомут исправен.

Длину хомута, т. е. расстояние от передних кромок отверстий для клина до опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата, проверяют шаблоном 920р-1, который плотно прижимают к передним кромкам отверстий для клина. Зазор определяемый перемещениями движка, допускается не более 3мм при выпуске из капитального ремонта и не более 5мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Если толщина перемычки находится в пределах 58-61мм, но длина тягового хомута не отвечает требованиям проверки шаблоном 920р-1, то должна быть произведена наплавка поверхности в месте опоры корпуса поглощающего аппарата с последующей проверкой тем же шаблоном.

Тяговые хомуты отлитые до 1970г. ремонту не подлежат и изымаются из эксплуатации.

12 3 4 5 6 7 Следующая ⇒