Выявляемые дефекты - трещины поперечные на тяговых полосах, трещины любого направления в переходах к тяговым полосам.

Подготовительные операции;

- Подготовить дефектоскоп МД-12ПС, стенд для контроля и вспомогательное оборудование к работе.

- Проверить дефектоскоп МД-12ПС на стандартном образце предприятия СОП МП 32.10.009-03.

- Тяговый хомут очистить от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий.

- Осмотреть контролируемые поверхности детали с целью выявления видимых дефектов.

Глубокие риски, задиры, забоины зачистить с обеспечением плавных переходов в соответствии с технологией ремонта.

Операции контроля;

Закрепить тяговый хомут на стенде-кантователе, развернуть его так, чтобы тяговые полосы располагались горизонтально.

Нанести равномерно на всю поверхность верхней тяговой полосы и зоны переходов магнитный индикатор.

Установить соленоид (рабочим отверстием вниз) над верхней тяговой полосой так, чтобы зазор между дугой соленоида и поверхностью детали составлял 40-60 мм; сдвинуть соленоид к соединительной планке (рисунок 10).

Включить соленоид; медленно переместить соленоид вдоль тяговой полосы к задней опорной части хомута, осматривая поверхность тяговой полосы и зоны переходов, выключить соленоид.

Повернуть тяговый хомут вдоль своей продольной оси на 180° и повторить операции контроля.

Развернуть тяговый хомут так, чтобы тяговые полосы располагались вертикально.

Нанести магнитный индикатор на поверхность соединительной планки, кромки тяговых полос и на зоны переходов от соединительной планки и задней опорной части к тяговой полосе.

Установить соленоид (рабочим отверстием вниз) над одной из тяговых полос так, чтобы зазор между дугой соленоида и поверхностью детали составлял 40-60 мм; сдвинуть соленоид к соединительной планке (рисунок 11).

Включить соленоид; медленно переместить соленоид вдоль тяговой полосы к задней опорной части хомута, осматривая поверхность соединительной планки, кромку тяговой полосы и зоны переходов от соединительной планки и задней опорной части к тяговой полосе; выключить соленоид.

Установить соленоид над другой тяговой полосой хомута и выполнить аналогичные операции контроля.

Повернуть тяговый хомут вдоль своей продольной оси на 180° и повторить операции контроля.

Развернуть тяговый хомут так, чтобы тяговые полосы располагались горизонтально.

Нанести на внутреннюю поверхность нижней тяговой полосы магнитный индикатор.

Подвести соленоид (рабочим отверстием сбоку) к нижней тяговой полосе, вставив его верхнюю часть в отверстие хомута так, чтобы зазор между дугой соленоида и поверхностью детали составлял 40-60 мм, сдвинуть соленоид к соединительной планке (рисунок 12).

Включить соленоид, медленно переместить соленоид вдоль тяговой полосы к задней опорной части хомута, осматривая поверхность тяговой полосы и зоны переходов; выключить соленоид.

Повторить операции контроля, установив соленоид с другой стороны тяговой полосы.

Повернуть тяговый хомут вдоль своей продольной оси на 180° и повторить операции контроля

 

3.4 Вихретоковый контроль тягового хомута

 

Оборудование;

Для проведения неразрушающего контроля тягового хомута вихретоковым методом применяется следующее оборудование:

- Дефектоскоп вихретоковый ВД-12НФМ (ВД-12НФ);

- Стандартный образец Иа8.896.034 изготовленного из стали 45.

Подготовка детали к работе

- Тяговый хомут очистить от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий.

-  Осмотреть контролируемые поверхности детали с целью выявления видимых дефектов.

- Глубокие риски, задиры, забоины зачистить с обеспечением плавных переходов в соответствии с технологией ремонта.

Операции контроля;

 - Закрепить тяговый хомут на стенде-кантователе.

 - Установить преобразователь на тяговую полосу хомута перпендикулярно контролируемой поверхности.

- Сканировать кромки соединительных планок и переходы от соединительных планок к тяговым полосам (рисунок 13).

- Сканировать зоны перехода от задней опорной части к тяговым полосам (рисунок 14).

- Сканировать зоны перехода от ушек для болтов к тяговой полосе (рисунок 15).

- Сканировать зоны перехода от приливов отверстия для клина к тяговым полосам(рисунок 16).

Распознавание дефектов;

После окончания сканирования, отмеченные мелом участки необходимо зачистить до основного металла, тщательно осмотреть с помощью лупы, установить тумблер уровня чувствительности «3/0, 5» в положение «0.5» повторно просканировать не менее трех раз со смещением линий сканирования от точки срабатывания в обе стороны на 3 - 5 мм. Если срабатывание индикаторов дефекта не повторяется, то причиной ложного срабатывания могут быть отрыв преобразователя от поверхности, неровность контролируемой поверхности или локальная неоднородность электромагнитных свойств детали.

Для дефектоскопа ВД-12НФ;

Переключить тумблер режима работы прибора в положение «Ручн», выставить «рабочую точку» в пределах 15 делений вправо от «0» по стрелочному индикатору;

Перемещая преобразователь перпендикулярно направлению предполагаемой трещины, проследить за характером отклонения стрелки прибора. При пересечении трещины стрелка прибора должна резко отклониться влево, после чего должна вернуться в исходное положение. Максимальное отклонение стрелки наблюдается при нахождении преобразователя над трещиной. Отклонение стрелки должно наблюдаться на участке примерно 10 мм (по 5 мм в каждую сторону от трещины). Отклонение стрелки прибора на большем участке свидетельствует о локальном изменении электромагнитных свойств металла.

В процессе сканирования смещать преобразователь с шагом 3 – 5 мм и отмечать мелом точки максимального отклонения стрелки прибора влево.

Признаком наличия трещины является срабатывание индикаторов дефекта в нескольких рядом расположенных точках, которые соединяются в одну линию.

Для дефектоскопа ВД-12НФМ;

Установить тумблер «стат/дин» в положение «Стат», а тумблер «ручн/авт» - в положение «Ручн».

Переместить преобразователь в сторону предполагаемого дефекта, пока не сработает сигнализация. Отметить мелом зону в пределах которой срабатывают световая и звуковая сигнализация. При наличии трещины отмеченная мелом зона имеет вид полосы шириной не более 10мм.

 

 

Рисунок 14

Рисунок 13

Рисунок 15

Рисунок 16

 

 

 

 3.5 Магнитопорошковый контроль хвостовика автосцепки

  Общие положения;

- Материал - Сталь 20ГЛ, 20ГФЛ;

- Способ контроля - СПП;

- Твердость - HRC 18;

- Усл. уровень чувств. - В;

- Шероховатость - Rz ≤ 320;   

- H напр, А/см, не менее – 20;

- Цвет - Темный;  

- Длина зоны ДН – 90 мм;

- Магнитный индикатор – КМС «Диагма – 1200» (КМС «МИНК-010») или порошок железный ПЖВ5-160 (МП «Диагма – 0473»);

- Вспомогательные средства - распылитель, мел, лампа переносная (12В), лупа 4х, металлическая и волосяная щетки, обтирочный материал (ветошь);

- Зоны контроля - зона перехода от хвостовика к головной части, перемычка хвостовика, кромки отверстия под клин, поверхность хвостовика;

Выявляемые дефекты - трещины поперечные, наклонные под углом более 30⁰ к оси хвостовика.

Подготовительные операции;

- Подготовить дефектоскоп МД-12ПЭ (МД-12ПШ), стенд для контроля и вспомогательное оборудование к работе.

- Проверить дефектоскоп МД-12ПЭ (МД-12ПШ) на стандартном образце предприятия СОП МП 32.09.008-03.

- Корпус автосцепки очистить от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий.

- Осмотреть контролируемые поверхности детали с целью выявления видимых дефектов.

-  Глубокие риски, задиры, забоины зачистить с обеспечением плавных переходов в соответствии с технологией ремонта.

Операции контроля;

Включить дефектоскоп и проверить величину намагничивающего тока без детали не менее 36 А, для дефектоскопа МД-12ПШ не менее 45А;

Закрепить корпус автосцепки на поворотном стенде так, чтобы плоскости хвостовика были под углом к горизонтали не более чем 10°.

Установить соленоид у перемычки под углом (35±5)° к оси хвостовика так, чтобы хвостовик частично входил в отверстие соленоида (рисунок 17), включить соленоид.

Нанести магнитный индикатор на все открытые для осмотра поверхности хвостовика в зоне перемычки.

Осмотреть поверхности перемычки и торец хвостовика, выключить соленоид.

Надеть соленоид на хвостовик в зоне перемычки, максимально приподняв его к верху (рисунок 18.пол 1) приложение Е, включить соленоид.

Нанести магнитный индикатор в пределах зоны ДН на верхнюю плоскость.

Осмотреть верхнюю плоскость в пределах зоны ДН.

Медленно перемещать соленоид вдоль хвостовика одновременно нанося перед ним магнитный индикатор на верхнюю плоскость.

Остановить соленоид, по возможности приблизив его к головке автосцепки (рисунок 18. пол.2) приложение Е.

Нанести магнитный индикатор на участки, примыкающие к головке, включая переход от хвостовика к головке.

Осмотреть верхнюю плоскость хвостовика, обращая внимание на зоны перехода от хвостовика к головке.

Выключить соленоид и вернуть его к перемычке.

Повернуть корпус автосцепки на 90° и повторить контроль. Таким образом проверить все четыре плоскости хвостовика.

Рисунок 17 - Положение соленоида

 

		I
								II
					Направление движения

 

 

 

 

Рисунок 18 -  Положение соленоида

 

 3.6 Вихретоковый контроль головки автосцепки

Для проведения неразрушающего контроля головки автосцепки вихретоковым методом применяется следующее оборудование:

- Дефектоскоп вихретоковый ВД-12НФМ (ВД-12НФ)

- Стандарный образец Иа8.896.034 изготовленного из стали 45.

Подготовка детали к работе;

- Автосцепку очистить от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий.

-  Осмотреть контролируемые поверхности детали с целью выявления видимых дефектов.

- Глубокие риски, задиры, забоины зачистить с обеспечением плавных переходов в соответствии с технологией ремонта.

 Операции контроля;

- Закрепить автосцепку на стенде-кантователе.

- Сканировать углы окна для замка и замкодержателя (рисунок 19).

- Сканировать угол сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба (рисунок 20).

- Сканировать угол сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба (рисунок 21).

- Сканировать кромки контура большого зуба (рисунок 22).

Распознавание дефектов

 

Рисунок 19 — Контроль углов окна для замка и замкодержателя

 

Рисунок 20 - Контроль угла сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба

 

Рисунок 21 - Контроль угла сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба

Рисунок 22 - Контроль кромок контура большого зуба

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: