Характеристика технологической схемы предприятия

Наиболее широкое распространение в мукомольной промышленности

получили

заводы, оснащенные комплектным технологическими

транспортным оборудованием. На заводах мощностью 500т/сут технологический процесс производства муки организован на двух самостоятельных секциях мощностью 250т/сут каждая. В первой секции (секция A) перерабатывают высокостекловидную пшеницу (стекловидность более 55 %), а во второй (секция Б) перерабатывают низкостекловидную пшеницу (стекловидность менее 55 %). В каждой секции предусмотрена возможность получения трех промежуточных потоков муки: первый (лучший по качеству) в количестве около 70-72 %, второй –4-6 %, третий –3-5 %,

22

 

однако соотношение между указанными потоками может изменяться при

изменении также общего выхода муки от 75 до 83 %. Из промежуточных продуктов в зависимости от заданного ассортимента формируют различные сорта муки: высший, первый и муку типа обойной.

На рисунке 1 приведена структура одной секции технологического процесса Бутурлиновского мукомольного завода мощностью 500т/сут на комплектном оборудовании (секция A) применительно к односортному 75 %му выходу муки только высшего сорта.

Структура технологического процесса данного помола организована на

использовании только комплектного технологического и транспортного

оборудования: вальцовые станки A1-БЗН, рассевы Р3-БРБ, а на контроле - P3-БРВ, ситовейки A1-БСО, вымольные машины А-БВГ, энтолейторы P3БЭР, деташеры A1-БДГ и другое комплектное оборудование. Структура помола включает пять этапов: первичного измельчения зерна с вымолом

оболочечных продуктов (драной процесс), сортирования промежуточных

продуктов, обогащения крупок и дунстов в ситовеечных машинах, размола

обогащенных крупок и дунстов и контроля муки.

Этап первичного измельчения зерна (драной процесс) сокращенный и

состоит из четырех драных систем измельчения и трех систем вымола

оболочечных продуктов на вымалывающих машинах. Первые три драные

системы являются крупообразующими, а четвертая драная система вместе с Вымалывающими Системами (вымольными Машинами А1-БВГ и

виброцентрофугалами Р3-БЦА) обеспечивают вымол оставшегося в оболочечных продуктах эндосперма. С целью повышения эффективности процесса измельчения третью и четвертую драные системы подразделяют на

крупные и мелкие подсистемы и подают на них более однородные по крупности продукты. Полученные на крупообразующих

системах

промежуточные продукты являются продуктами первого качества, они

близки к зольности зерна либо существенно ниже нее, так как состоят в

 

основном из частиц эндосперма с примесью небольшого количества

оболочек.

Промежуточные продукты, полученные на крупообразующих системах, направляют на последующие системы: крупную и среднюю крупки на ситовеечные системы для обогащения, а мелкую крупку, дунст и муку совместно на системы сортирования для разделения на фракции. В рассевах крупообразующих систем получают также муку на частых мучных ситах за исключением второй драной системы, на которой стремятся получить максимальный выход крупок.

Вымол оболочечных продуктов начинают с третьей драной крупной системы путем обработки в вымалывающей машине A1-БВГ верхнего сходового продукта этой системы. Однако основной вымол оболочечных продуктов организован на четвертой драной системе (крупной и мелкой) и вымалывющих ситемах No2 и No 3.

Мелкие промежуточные продукты крупообразующих систем (мелкую крупку, дунст и муку с первой, второй и третьей драных систем) сортируют на четырех сортировочных системах, также на двух системах сортируют продукты вымола оболочечных продуктов после их обработки в вымалывающих машинах. Особенность вымола оболочечных продуктов в

рассматриваемом варианте сортового помола пшеницы на комплектном

оборудовании состоит в том, что процесс вымола достаточно развит.

Необходимость организации развитого процесса вызвана тем, что продукты

вымола содержат тонкодиспергированные частицы краевых частей эндосперма, имеющих повышенную влажность (15-15, 8 %) и потому обладающих пониженной севкостью на ситах. Сортирование этих продуктов

проводят

в

два

этапа, Вначале

на

вымалывающих машинах и

виброцентрофугале, а затем в рассевах сортировок (сорт. No3 и No4). Это дает

возможность извлечь из оболочечных продуктов максимальное количество

Муки.

24

 

Крупки

и

дунсты

первого

качества, полученные на этапах

крупообразования и сортирования, обогащают на восьми ситовеечных системах, обслуживаемых машинами А1-БСО. Обогащенные на ситовеечных системах крупки и дунсты направляют либо на первые размольные системы, либо на две шлифивочные системы, обогащенные крупную и среднюю крупки лучшего качества направляют для размола на первую размольную систему, такие крупки, но худшего качества – на первую шлифовочную

систему. Аналогично направляют для дальнейшей обработки мелкую крупку

и жесткий дунст. Лучшие по качеству потоки этих продуктов направляют на

вторую размольную систему, а худшие – на вторую шлифовочную систему. В трехъярусных ситовеечных машинах А1- БCO заложена гибкая схема направления на последующие системы как сходовых, так и проходовых продуктов. В частности, предусмотрена возможность объединения сходовых продуктов в направлении, обратном движению обогащаемых продуктов в ситовейке, то есть от нижнего в верхнему ярусам сит. Это связано с различием качества сходовых продуктов. Наиболее высокую зольность, а значит и низкое качество, имеет верхний сходовый продукт в ситовейке, поэтому можно подсоединить второй сходовый продукт, как имеющий более

высокое качество по зольности. Возможно аналогичное подсоединение

третьего сходового продукта ко второму, но не наоборот. Указанное в схеме ситовейки одновременное нгапрвление на шлифовочную систему никогда не используется. Такое указание в схеме ситовейки следует понимать как «илиили», то есть если проходовый продукт ситовейки направляют на Шлифовочную систему, то нижний (третий) сходовый продукт подсоединяют ко вторму сходовому продукту. Нижний сходовый продукт направляют на шлифовочную систему только тогда, когда весь проходовый продукт напрвляют на размольную систему, что характерно для обогащения крупок и дунстов высокого качества.

Этап размола обогащенных крупок и дунстов совмещен с этапом шлифования и организован на двенадцати размольных системах, за

исключением двенадцатой размольной системы, используют вальцы с микрошероховатой поверхностью и поэтому на этих вальцах измельчение

крупок и дунстов проводят в два этапа: вначале на вальцовых станках, затем

на энтолейторах (1, 2 и 3-я размольные системы) и деташерах (остальные размольные и шлифовочные системы). Такой технологический прием

позволяет

существенно

повысить

эффективность

измельчения

зернопродуктов в связи с дополнительным разрушением конгломератов

частиц, образующихся, а также свободных частиц продукта, находящихся в состоянии предразрушения.

Все системы размола промежуточных продуктов можно разделить по качеству измельчаемых продуктов: первую группу составляют системы первого качества (1, 2, 3-я размольные системы), вторую группу составляют системы второго качества (4, 5, 6, 7, 8-я размольные системы), третью группу составляют системы, обеспечивающие вымол оболочечных продуктов в размольном процессе (9, 10, 11, 12-я размольные системы). В данном структурном варианте предусмотрены сходовые фракции. Это четвертая размольная система, обрабатывающая сходовые продукты шлифовочных и первых размольных систем (1, 2 и 3-я размольные системы), это седьмая размольная система, обрабатывающая сходовые продукты систем второго качества и 10-я размольная система. На 4-й размольной системе получают зародышевый продукт.

Из трех полученных потоков контролируют в рассевах только первый и второй потоки, которые используют для формирования сортов муки. Третий поток не контролируют и направляют сразу в готовую продукцию-муку типа обойной.

Структурный вариант технологического процесса секции Б, на которой перерабатывают низкостекловидную пшеницу, имеет некоторые отличия от рассмотренного варианта секции А. Эти отличая касаются усиления этапа

Вымола оболочечных продуктов в связи с худшей вымалываемостью

низкостекловидного зерна. Для этого увеличена размалывающая линия

26

 

вальцового станка четвертой драной системы за счет ликвидации 12-й размольной системы. В секции Боставлено только одинадцать размольных

систем. В секции Б введено также две дополнительные системы вымола на

Вымалывающих машинах и еще одна система сортирования продуктов вымола на виброцентрофугале. Техническая характеристика систем измельчения секции А указана в структурной схеме (см. рисунок 1). Она

практически идентична схарактеристикой систем измельчения секции Б.

Особенностью технической характеристики систем является: применение

нарезных вальцов с высокой плотностью нарезки рифлей на последних

драных системах, применение на системах шлифовочного и размольного

этапов вальцовых станков с микрошероховатой поверхностью для улучшения качества муки, окружная скорость быстровращающегося вальца на систамах драного процесса составляет 5, 5-6 м/с, а на шлифовочных и размольных системах 5, 2-5, 4 м/с, отношение окружной скоростей вальцов драных систем – 2, 5, а шлифовочных и размольных -1, 25.

На всех системах драного, шлифовочного и размольного этапов применяют интенсивные режимы измельчения, которые можно осуществить только при эффективном увлажнений оболочек, чтобы не допустить повышенного их измельчения при этих режимах. Режим крупообразующих систем, определяемый величиной общего извлечения промежуточных продуктов, низкий. Общее извлечение промежуточных продуктов на первой драной системе (проход сита No1, 0)- 25-35 %, на второй драной системе (проход сита No1, 0) – 50-60 %, на третьей драной системе (проход сита

No080)- 35-50 %. Режимы этих систем устанавливают в указанных пределах в зависимости от качества перерабатываемого зерна и особенно его стекловидности, а также ассортимента и качества вырабатываемой муки.

При использовании ориентировочных показателей для составления

,

баланса помола следует учитывать не только стекловидность зерна, но и

другие показатели технологических свойств зерна (зольность, натуру,

27

 

 

28 лист рисунок

типовой состав и др.), а также ассортимент, выход и качество муки для

проектируемого или реконструируемого мукомольного завода.

Вымол оболочечных продуктов в драном процессе осуществляют на четвертой драной системе, трех вымалывающих системах БВГ и трех сортирующих системах (виброцентрофугал и сортировки No3 и No4). Режим этих систем следующих: на четвертой драной системе общее извлечение продуктов (проход сита No056) составляет 15-22 %, на вымалывающих системах проходовый продукт – 25-30 %, выход муки на сортировочных системах вымола – 25-35 %, ав виброцентрофугале – 30-40 %. Такой режим обеспечивает достаточный вымол эндосперма из оболочечных продуктов. Зольность отрубей, полученных в драном процессе, находится в пределах 5, 5-6, 3 %.

Режим систем обогащения крупок и дунстов в ситовейках должен

обеспечивать максимальный выход обогащенных крупок и дунстов высокого качества. При эффективной работе ситовеечных машин зольность верхнего

сходового продукта машины должна быть в 2, 5-3 раза выше зольности

поступающего на ситовейку продукта. Режим шлифовочных и размольных систем отличается высокой эффективностью, учитывая двухэтапное измельчение в вальцовых станках и энтолейторах или деташерах. Режим шлифовальных систем неодинаков. Так, на первой шлифовочной системе, которая обрабатывает крупную и среднюю крупку, извлекают 20-25 % муки (по отношению к нагрузке на систему), на второй шлифовочной системе,

которая обрабатывает мелкую крупку идунст, извлечение муки составляет

50-60 %.

Режим систем размольного процесса также определяют по выходу

муки. Выход муки на различных размольных системах неодинаков и зависит

от качества поступающих на размольные системы продуктов и требований к

качеству муки. Поэтому наибольший выход муки получают на системах

первого качества (1, 2, 3-я размольные системы), где извлекают 60-70 % муки

высокого качества, на системах второго качества (5, 6, 8-я размольные

29

 

системы) получают 35-45 % муки, на сходовых системах (4, 7-я размольные

системы) извлекают 20-30 % муки, а на вымалывающих системах (9, 10, 11, 12я размольные системы) извлекают 25-30 % муки низкого качества.

Осуществляется контроль первого и второго потоков муки, третий поток не контролируют. Режим контроля должен обеспечить выделение из

потоков муки случайно попавшие крупные частицы эндосперма или

оболочек. Количество этих частиц не должно превышать для данного помола

более 1 % по отношению к нагрузке на контрольную систему, чтобы не

нарушать эффективность вымола оболочечных продуктов в размольном

процессе. Повышение указанного количества сходового продукта с контрольного рассева свидетельствует о серьезных нарушениях в общем технологическом процессе, которые необходимо устранить.

Экспериментальная часть

2.1 Цель, задачи и методика исследования

Целью данной работы является изучение оценки качества зерна и муки ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат». В задачи исследования входило:

1. Изучить качество сырья, поступающего на ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат».

2. Проанализировать технологию производства муки высшего и первого сортов.

3. Оценить качество готовой продукции.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: