Гидротермическая обработка зерна

В процессе подготовки зерна к размолу в муку стремятся придать ему свойства, которые в наибольшей степени способствуют получению нужных результатов. В зерне с естественной влажностью условиях стабильной относительной влажности и температуры среды, влажность оболочек, как правило, ниже, чем влажность эндосперма. При получении сортовой муки такое состояние зерна неблагоприятно для размола. Оптимальным состоянием является такое, при котором оболочки имеют более высокую

влажность, чем эндосперм при определенной влажности зерна. Именно к

такому состоянию зерна с учетом изменения структурно-механических свойств его составных частей приводит гидротермическая обработка.

Гидротермическая обработка - средство направленного изменения структурно-механических свойств составных частей зерна.

На предприятии ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат» основным способом влаготепловой обработки зерна является холодное кондиционирование. Оно включает в себя две операции: увлажнение зерна и его отволаживание (отлежку) в бункерах. Зерно увлажняют холодной или подогретой водой. Расход воды составляет 1, 0-1, 5 литра на кг. При контакте зерна с водой происходит скачкообразное приращение влаги на 3-5%, но, находясь в плодовой оболочке „влага может легко испариться. Более надежное ее удержание обеспечивается в процессе отволаживания при перемещении влаги в семенные оболочки и алейроновый слой и далее внутрь эндосперма. В производственном помещении, где происходят не прерывный обмен влаги между воздухом и зерном, при выборе режимов гидротермической обработки учитывают параметры окружающей среды так, в летние месяцы сухой и горячий воздух, соприкасаясь с зерновой массой, подсушивает ее, нарушая баланс влаги. В этом случае применяют усиленное увлажнение, а время отвалаживания сокращают. В зимний период для усиления процессов влагопоглощения подогревают зерно перед

увлажнением, а в моечную машину подают теплую воду. Продолжительность

45

 

 

отвалаживания увеличивают.

Оптимальное

влажность зерна после

кондиционирования определяется его структурно-механическими свойствами. Чем выше стекловидность, тем больше требуется увлажнение

зерна по этому зерно по стекловидности делят на три группы - до 40%, от 40

до 60 и более 60%. На данном предприятии используется зерно со

стекловидностью от 40 до 50 %. Режимы кондиционирования приведены в

таблице 8.

Таблица 8- Режимы кондиционирования пшеницы.

Тип зерна

Влажность, %

Продолжительность

отволаживания, ч

15, 0-15, 5

6-12

14, 5-15, 0

6-10

15, 5-16, 0

6-12

Непосредственно перед измельчением зерно дополнительно увлажняют

на 0, 3- 0, 5% с доведением его влажности до рекомендуемой правилами. Продолжительность Отволаживания на заключительном этапе кондиционирования 20-30 минут. За соль небольшое время влага не успевает проникнуть в эндосперм, остается в оболочках, что способствует еще большей их пластификации.

Увлажняют зерно в специальном увлажнительном аппарате. Он представляет собой разновидность винтового конвейера - шнек, в котором

зерно перемешивается с водой и транспортируется к выходу.

2.5 Оценка показателей качества муки

Одно из основных, наиболее ответственных работ отдела технического

контроля заключается в правильном определении нормы выхода муки, отрубей и отходов.

46

Базисные нормы продуктов переработки установлены для основных продуктов, побочных продуктов и отходов с учетом механических потерь и усушки. Пользуясь данными лаборатории ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат», сравним фактический выход продукции с расчетным.

Таблица 9- Базисный, расчетный и фактический выход продукции Продукция

Выход, %

Отклонение

от нормы

Базисный Мука высший 29

Расчетный 28, 28

Фактический | 43, 04

+14, 76

сорт

Мука первый 41

40

31, 25

-8, 75

сорт

28, 13

Отруби 27, 10 Отходы 1 и 2 2, 2

23, 13 2, 22

-4, 37 -1, 64

3, 86

категории

Отходы

3 | 07

0, 86

| 0, 86

о

категории Усушка

1, 13

| 1, 13

10

Итого

| 100

100

100

Таким образом, предприятие получает муки высшего сорта больше расчетной нормы в результате снижения выхода муки 1 сорта и отрубей. Это говорит о том, что предприятие ведет правильно технологический процесс.

Оценка качества муки по органолептическим и физико-механическим показателям качества согласно схеме, представленной на рисунке 3.

Средняя проба

Часть пробы для

хранения

Часть пробы для

анализов

Навеска для определения влажности

Навеска для определения зараженности вредителями

хлебных запасов и металломагнитной примеси

Навески для определения цвета,

запаха и вкуса

Оставшаяся часть пробы

Смешивание и выделение навесок для дальнейших

анализов

Рисунок 3- Схема анализа средней пробы муки

Органолептические показатели качества муки определяются согласно

ГОСТ 27558-87 «Мука и отруби. Методы определения цвета, запаха, вкуса и

хруста».

Влажность муки определяется в соответствии с ГОСТ 9404-88 «Мука и

отруби. Метод определения влажности».

Количество и качество клейковины определяется согласно ГОСТ 2783988 «Мука. Методы определения количества и качества клейковины».

Определение белизны муки ГОСТ 26361-84 «Мука. Метод определения белизны»

Из средней пробы муки после тщательного перемешивания из разных мест отбирают навеску муки массой 100г для определения крупности и две навески массой по 50г для определения белизны. Навески муки для определения белизны помещают в кюветы через специальное сито. При помощи уплотнительной палочки, входящей в комплект прибора P3-БПЛ,

48

муку в кюветах уплотняют, чтобы вышел воздух, излишек муки снимают с

кюветы.

Калибруют прибор на начало и конец измерительной шкалы. Для настройки используют калибровочные пластины No4 и 1, паспортное значение которых соответствует началу и концу шкалы, и при необходимости корректируют соответственно ручками прибора «установка нуля» и «калибровка».

После настройки прибора поднимают фотоэлектрическую головку и вместо пластины No1 на подставку устанавливают заполненную мукой Кювету. Фотоэлектрическую головку медленно опускают на муку и после установки стрелки отчетного устройства снимают величину показания с точностью до 0, 5 ед. условной шкалы. В той же последовательности проводят

измерения второй подготовительной порции муки, предварительно очистив

оптическую часть головки от остатков муки.

За окончательный результат измерений на приборе РЗ-БПЛ принимают

среднеарифметическое

значение

последовательно

измеренных

двух

параллельных навесок муки одной пробы, округленное до целого числа.

Допустимое расхождение между результатами измерений двух параллельно подготовленных навесок не должно превышать 1 ед. условной шкалы прибора. В противном случае измерения повторяют по вновь выделенным

навескам.

Затем определяют содержания фракций крупности муки. Просеивают 100г муки на лабораторном рассевке в течение 5 минут при частоте вращения 180-200 об/мин. Муку пшеничную хлебопекарную просеивают на ситах No25 и 61 (фракция 25/61). Для очистки сит на каждое из них помещают по 5 резиновых кружочков.

Результаты определения фракций округляют до ближайшего целого числа, кратного пяти. Базисные нормы содержания фракций крупности частиц

приведены в таблице 10.

49

Таблица 10 - Базисные нормы содержания фракций крупности частиц

Продукт помола

Сорт муки

Содержание в муке фракций крупности, %

25/61 25

Пшеница

Высший

Первый

35

Второй

При содержании в муке фракций крупности 25/61 за каждые 5 % ниже базисной нормы по крупности делают поправки к измеренной белизне, уменьшая ее значение: по высшему сорту – на 1, по первому – на 1, 5, по второму — на 2 ед. условной шкалы прибора. В случае содержания в муке фракций крупности выше базисных, показатели белизны не изменяют.

При переработке партий пшеницы I и IV типов с содержанием в них свыше 5 % пшеницы II и II типов измеренные показатели белизны уменьшают за каждые последующие 5 % примеси твердой и белозерной пшеницы: по высшему и первому сортам — на 0, 5, по второму — на 1ед. условной шкалы прибора. За показатель белизны испытуемой пробы муки принимают среднее значение результатов измерений с учетом поправок. Отклонение при контрольном определении белизны муки между средними значениями отправителя и получателя не должно превышать 4 ед. условной

Шкалы.

Пшеничная хлебопекарная мука должна соответствовать требованиям стандарта. По данным лаборатории ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат» охарактеризуем качество сортов продукции в сравнении с базисными

показателями качества в таблице 11.

50

Таблица 11- Показатели качества муки

Наименование

Базисный

Фактический

показателя

Вкус

Высший сорт Первый сорт Высший сорт | Первый сорт Свойственный пшеничной муке, без посторонних привкусов, не кислый не горький. | Свойственный пшеничной муке, без посторонних Не более 15 % 14, 5

13, 7

13, 7

Запах

Массовая доля влаги, % Цвет

Белый или | Белый или | белый белый

белый кремовым желтоватым оттенком оттенком Не менее 54, 0 Не менее 36, 0 59, 0

Белый желтоватым оттенком

42, 0

Белизна услед прибора P3БПЛ Качество клейковины,

Не менее 28

Не менее 30

28

%

ІІ группа

Ігруппа

Не ниже ІІ группы

Не ниже ІІ группы

по

Не более 43/5

Не более 35/2

43/1

35/1

Качество клейковины

ИДК, услед Крупность остаток на шелковом сите 7 % Проход шелкового сита w/%

менее

43/90

He 43/80

Таким образом, качество муки высшего и первого сортов на ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат» соответствует базисным нормам.

51

2.5

Организация и ведение внутрицехового контроля технологического процесса организация контроля силами ПТЛ

Технологический процесс проводится в соответствии с утвержденной

схемой технологического процесса. Организация технологического процесса должна обеспечивать соблюдение режимов работы оборудования, эффективность ведения всех технологических операций, получение

высококачественной продукции в соответствии с расчетными выходами.

В зависимости от технологических свойств перерабатываемого сырья

главным технологом могут быть внесены изменения в утвержденную схему

технологического процесса. Эти изменения должны быть зафиксированы в специальном журнале и доведены до сведения инженерно-технического персонала и рабочих, занятых в данном технологическом процессе. Для соблюдения технической дисциплины на мельзаводе по производству односортного 75 % - ного помола пшеницы осуществляется контроль технологического процесса: лабораторный и на рабочем месте, осуществляемый в соответствии с действующей НТД. Контроль осуществляется по специальному графику и определяет: объекты контроля, места и способ отбора проб, требуемую технологическую эффективность функционирования объекта и методику его определения; периодичность контроля и его исполнителей.

Оперативный контроль производится обслуживающим персоналом. Лабораторный - работниками производственно-технологической лаборатории в соответствии с утвержденным графиком.

Оперативный контроль работы вальцовых станков выполняет старший вальцевой. Два раза в смену он проверяет режим работы станков. Для этого на столе размещают рассев анализатор, набор необходимых сит, настольные весы, секундомер, совок и устройство для отбора проб.

ПОРТА

Лаборатория контролирует работу вальцовых станков не менее двух раз в месяц. При контроле определяют размеры извлечений и нагрузку на

вальцовые станки.

Для определения извлечения отбирают пробы массой 200-300г из под питающей и размалывающий вальцов вальцевых станков. Точечные пробы отбирают 6-8 раз с интервалами в 2-3 минуты. Пробы хорошо перемешивают, далее выделяют навеску массой по 100г, которые отсеивают в лабораторном

рассеве-анализаторе в течение 5

минут. Массу проходовых частиц

определяют взвешиванием.

Коэффициент извлечения в процентах расчитывают по формуле:

кик – ин.100,

К100 — ин

где и, - масса проходовых частиц в продукте до станка, г;

и - масса проходовых частиц в продукте после станка, г;

Для контроля ситовеечной машины отбирают пробы, пересекая струю продукта. Исходный продукт отбирают под несъемной частью патрубка, из которого он поступает на приемный лоток машины. Проходовые фракции крупок отбирают из-под патрубков под кузовом-сборником, а сходовые продукты — внизу сходовой камеры.

Пробы отбирают в течении 30 секунд. Все продукты взвешивают и составляют количественный баланс поступающий на машину и выходящий из под нее продуктов. Выход крупок рассчитывают в процентах по формуле:

_ (G, – G) 100

где G – количество поступающего продукта, кг/r; GI — количество проходовых фракций продукта первых двух (фракций)

сит машины, кг/r;

G, - количество проходовых фракций продуктов вторых двух сит

машины, кг/r.

53

Контроль рассевов: для определения коэффициента недосева из верхних сходов драных систем и нижних сходов размольных систем отбирают в 6-8 кратной повторности пробы с интервалом в 2-3 минуты.

Отобранные пробы перемешивают из них выделяют среднюю пробу массой около 1 кг, из которой затем выделяют навеску массой 100г. Навеску просеивают на лабораторном рассеве-анализаторе в течении 3-х минут. Для просеивания берут сита, аналогичные ситам, поставленным в контрольном рассеве. Проход сит взвешивают и массу выражают в процентах.

Нормами допускается недосевы для нижних сходов в размере 10-15 %, для сходов драных систем – 5-10% и размольных систем – не более 8-12 %, в дунстах – не более 20 % по формуле:

Н -, 100,

т.

где mn - масса проходовых частиц в сходе рассева, Г;

ти -масса проходовых частиц в исходной массе, г.

Коэффициент извлечения муки — отношение содержания муки в сходах продуктов рассева к количеству муки, поступившей в рассев. Для определения отбирают по 1 кг продукта поступающего на рассев, и всех

сходовых продуктов с сит рассева, из них выделяют навески массой по 100г

и просеивают на рассеве-аналиазторе через мучное сито номер которого

соответствует ситу поставленному в рассеве. Высеянную муку взвешивают, количество муки в сходах рассева суммируют и рассчитывают коэффициент извлечения по формуле:

(т, - т, ) - 100 К="

т

где mі — масса муки в продукте поступающего на рассев, г;

m2 — масса муки в сходах рассева, г.

54

Для определения нагрузки на рассев отбирают продукт, поступающий на рассев в течении 30 сек.. и взвешивают его. Затем рассчитывают массу продукта в килограммах на 1 м2 просеивающей поверхности рассева в сутки

сравнивают с нормами, приведенными в Правилах ведения технологического

процесса на мельницах.

Контроль бичевых вымольных машин А1-БВГ. Их контролируют по увеличению зольности в отрубях. Для этого отбирают 5-6 раз продукт до и после машины, составляют средние пробы массой 1 кг которые просеивают на сите No23 для выделения муки. В просеянных пробах определяют зольность. Увеличение зольности в отрубях после машины должно составлять не менее 0, 4-0, 6 %.

Центрофугал контролируют также, как рассев. При анализе пользуются ситами, установленными в машине. Недосев в центрофугалде допускается не более 6-7 %.

Для лучшего контроля за технологическим процессом начальник ПТЛ

совместно с главным технологом намечают контрольные точки, то есть места

в схеме

технологического процесса, за которым вести постоянное

наблюдение. Схема

контроля

за

технологическим

процессом

на

Бутурлиновском мукомольном заводе приведена в таблице 12.

Таблица 12 — Схема контроля за технологическим процессом на ОАО «БМК»

No п/п

Объекты контроля

Место | отбора проба

| Периодич- ность контроля

Исполнение

Требования, технологическая эффективность контроля Эффективность используемого имеющегося зерна

По наличию зерна

Начальник ПТЛ

Составление рецептуры помольных партий

55

Зерно поступает При подачи | Сорная

Техникиз элеватора в

примесь не лаборант мельницу

более 1, 0% в т.ч. вредная

| 0, 2% Зерно

| Мельза- Не реже 3-х Сорная | Техникпоступающее на вод 3 раз в смену примесь не лаборант І др.с этаж

более 0, 3% влажность

15, 5-16, 0% Составление ср. Лаборато Каждую Согласно | Техниксм. проб зерна до рия

| смену ГОСТ

лаборант очистки и после их анализов Определение Мельни- Не реже 2-х Согласно Техниквлажности зерна | ца | раз в смену правилам лаборант до и после увлажнения и отволаживания Отбор

и Накопи 2 раза в Наличие Техникопределение тельный | смену

полезного лаборант качество отходов бункер

зерна от 10 до

30% Эффективность Мельни- 2 раза в Удаление Зам, работы ца 5 и 4 смену

сорной

Начальник сепараторов, этаж

примеси

а ПТЛ камнеотборников

менее 80 %. минеральной примеси не

менее 95 % Контроль

Все 1 раз в

| Техникочистки магниты декаду

зерноочистите | лаборант магнитных

-льном и установок

размольном

отделении Отбор проб Мельни- Через

Определение Техникпотоков муки и ца 4 этаж каждые 2 хруста, цвета, лаборант отрубей

часа работы крупности, мельницы | ММП,

белизны Формирование Лаборато | Ежемесячная

Техникср. см. проб рия

лаборант потоков муки, отрубей

10

56

Техниклаборант

Технологический Лаборато Ежемесячная Согласно анализ ср. см. рия

ГОСТ проб конечных | продуктов Формирование Мельни После

Получение

12

Техник

сортов муки

ца

смешивания

стандартной

лаборант

потоков

муки

13

| Ежесменно

| Согласно

Техник

Контроль за Склад правильностью готовой

ГОСТ

лаборант

ушивки,

продук

маркировки

и ции

поверки

стандартного

веса

57

"

П

Экономическая часть

В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности

перемещается к основному звену всей экономики — предприятию.

Современное предприятие - сложная организационная структура.

Планирование предпринимательской деятельности предприятия основано на разработке бизнес-плана. Структура и содержание бизнес-плана строго не регламентированы, однако при его разработке необходимо

обратить внимание на следующие условия:

1. Бизнес-план должен быть профессиональным, простым, понятным и доступным для пользования.

2. Бизнес-план должен быть разделен на главы (разделы). 3. С содержанием бизнес-плана должны быть ознакомлены все

члены предпринимательского коллектива.

План развития предприятия включает следующие разделы:

План

производства

промышленной

продукции

(производственная программа);

- план развития науки и техники;

план повышения экономической эффективности производства;

план капитальных вложений и капитального строительства,

план материально - технического обеспечения;

- план по труду и кадрам;

- план по издержкам производства и реализации продукции;

- финансовый план;

- план

социального

развития

коллективов

предприятий

и

объединение;

- План

Мероприятий по охране природы и рациональному

использованию природных ресурсов.

Центральный раздел плана развития предприятия - План производства

продукции (производственная программа), в котором устанавливаются

задания по производству отдельных видов продукции в натуральном и

стоимостном выражениях, предусматривается дальнейшее повышение

качества продукции. Для определения объема продукции в стоимостном выражении используются показатели реализуемой, товарной и валовой продукции. Производственная мощность предприятия характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и

ассортимента, которая может быть произведена в единицу времени при

полном использовании основных производственных фондов в оптимальных

условиях

их эксплуатации.

Производственная

мощность крупяных

предприятий

по

производительности

ведущего

оборудования,

устанавливаемая отраслевыми нормами.

Производительность предприятия рассчитывается из фактической

производительности ведущего технологического оборудования.

Расчет производственной мощности предприятий осуществляется по

формуле:

Mcx Hвх Рn

- Po – Tнх HP x Рn

100

100

где Мг - годовая производительная мощность, т;

Mc - суточная производительная мощность, т;

Po - суммарный размер рабочих органов машин; Тн - технологические нормы производительности оборудования; Hв - норма выхода крупы из зерна %; Рn - рабочий период предприятия, сут.

Рабочий период - это часть времени производства, в течение которого

изготавливаемая продукция находится непосредственно в процессе труда.

Рабочий период рассчитывается по формуле:

59

Рn = К.ф.в. – Опл, сут

Коэффициент использования рассчитывается по формуле:

(3) времени

календарного

фонда

Ки к.ф.в. =

Pn К.ф.в.

— х 100 %

Объем переработки зерна в год определяется по формуле:

Qг = Пcx Pn, т, где Пс- суточная производительность предприятия, т/сут;

Рn- рабочий период, сут. Стоимость товарной продукции в год определяется по формуле: С тп = Qг х Hв х ЦІт, тыс. руб.,

(6) где Ог- объем переработанного зерна в год, т;

Hв- норма выхода продукции, %; ЦІт- оптовая цена одной тонны продукции, тыс.руб. При разработке плана по труду и кадрам главная задача -

предусмотреть систематическое повышение производительности труда, как

(1)

основного условия увеличения объема производства и повышения его эффективности.

Годовой фонд заработной платы рассчитывается по усредненному нормативу на тонну калькулируемой продукции по формуле:

ФЗП = 2 x Hзп, тыс. руб. где ФЗП - годовой фонд заработной платы, тыс. руб.;

О- объем вырабатываемой продукции, т; Hзп- норматив заработной платы на 1 тыс.руб.

Численность промышленно-производственного персонала определяем по нормативу численности на 1 т суточной производительности:

Чnnn = Пcx Hч, чел. где Чипп - численность промышленно-производственного персонала, чел;

Пс- плановая суточная производительность, т/сут; Hч - норматив численности равный 0, 2-0, 5 на 1 тонну

(8)

60

суточной производительности.

Производительность труда

рассчитывается

по

формуле:

(9)

Пm = Cт, тыс.руб.,

Чипп

где Cт - стоимость продукции, тыс.руб.;

Чипп - численность промышленно-производственного персонала, чел.

Среднегодовая заработная плата рассчитывается по формуле:

Сг.3.п

-

ФЗІІ

(10)

Чnnn • руб.,

где ФЗП - Годовой фонд заработной платы, тыс.руб.

Среднемесячная заработная плата рассчитывается по формуле: См.З.Н. = C2.3.п., руб.

(11)

При разработке плана по издержкам производства и реализации

продукции

ставится задача

всемерного

повышения эффективности

производства, наиболее

рационального использования

материальных,

трудовых и финансовых ресурсов.

Материальные затраты - это стоимость зерна за минусом стоимости возвратных отходов.

Стоимость вспомогательных материалов и транспортных расходов по

доставке зерна принимают на уровне 12-15 % от стоимости сырья.

При расчете количества и стоимости энергии расход электроэнергии

определяется по формуле: Рэ = Qх Нэ, кВт,

(12) где Q- количество перерабатываемого зерна т/год;

Нэ - норма расхода электроэнергии на 1 т продукции, определяемая Правилами организации и ведения технологического процесса для данного вида перерабатываемой культуры, кВт.

Стоимость – электроэнергии определяется по одноставочному тарифу:

61

Ст. Эл = Рэх ЦІ кВт. ч, тыс.руб.

(13) Кроме того, расход электроэнергии на вспомогательное производство и освещение производственных и бытовых помещений принимается на уровне 15 % от объема расхода электроэнергии на выработку продукции.

Расчет количества и стоимости воды на производственные и бытовые

цели определяется по норме расхода на 1 тонну зерна и на 1 человека

персонала предприятия.

Количество и стоимость топлива определяется из расчета 30 % от стоимости электроэнергии.Отчисления на социальные цели рассчитываются путем умножения

ФЗП на 30, 2 %, в том числе отчисления на социальные цели 40 %, в пенсионный фонд 28 %, фонд медицинского страхования - 3, 6 %.

Амортизационные отчисления принимаются в количестве до 10 % от

стоимости капитальных вложений.

В состав прочих расходов входят:

- расходы на реализацию продукции (1% от производственных

затрат);

- транспортный налог (по нормативной ставке на мощности автотранспорта);

1

л.с.

- налог на воспроизводство минерально-сырьевой базы;

налог на загрязнение окружающей среды; налог на землю;

ремонтный фонд; уплата краткосрочных кредитов банка;

расходы по ремонту компьютерной и вычислительной техники;

- почтовые, канцелярские, телеграфные расходы; - расходы на рекламу.

Сумма затрат пяти элементов: материальные затраты, фонд оплаты

труда, начисления на социальные нужды, амортизационные отчисления и

прочие расходы

составляют полную

коммерческую

себестоимость

к

продукции.

Затраты на 1 рубль стоимости продукции определяются по формуле: З 1руб = си, руб.

(14)

ст

где Cm - стоимость продукции, тыс.руб.;

Cn - полная себестоимость, тыс.руб.

При расчете прибыли и рентабельности производства производят: 1. Расчет балансовой прибыли: Пб = Cm - Сп, тыс. руб. 2. Расчет чистой прибыли:

Пч = Пб - Hп, тыс. руб., где Hп - налог на прибыль (24 %).

3. Расчет рентабельности производства:

Рn =

16 Фо + Нос

1000

(15)

где Фо - стоимость основных фондов, тыс. руб.;

Нос- стоимость нормируемых оборотных средств, тыс. руб. 4. Расчет фондоотдачи:

Фот = Cт

(16)

При расчете эффективности капитальных вложений и срока их

окупаемости рассчитываются:

Ier

ИВНОСТИ капитальных вложен

К эф = Эусл.год

(17)

Квл

где Эусл. год- экономия условно-годовая или прибыль, тыс. руб.;

К вл - капитальные вложения, тыс.руб.

2) Срок окупаемости: Ток = 1 х Квл, лет

Кэфэусл.год

(18)

Важная часть плана развития предприятия - План развития науки и

63

техники. Главное его значение - ускорение научно-технического прогресса,

поэтому он включает мероприятия по научно-исследовательским работам,

освоению производства новых видов продукции, внедрению прогрессивной

технологии, механизации и автоматизации производственных процессов,

научной организации труда. Неотъемлемая часть этого раздела - планирование стандартизации и метрологического обеспечения.

Важным в планировании развития предприятий является разработка

плана повышения экономической эффективности производства, в котором

даются

как

обобщающие

показатели

повышения

экономической

эффективности производства, так и показатели повышения эффективности

использования живого труда, основных фондов, оборотных средств, капитальных вложений, материальных ресурсов.

План капитального строительства предусматривает строительство новых, расширение и реконструкцию действующих предприятий, строительство и расширение цехов и объектов на действующем предприятии,

техническое перевооружение - модернизацию оборудования, замену

устаревшего оборудования новым, более производительным, совершенствование технологии производства, механизацию и автоматизацию.

План материально-технического обеспечения представляет собой систему материальных расчетов, отражающих производство и потребление важнейших видов промышленной продукции, планов их реализации.

в финансовом плане устанавливаются важнейшие финансовые показатели: расчет потребности в собственных оборотных средствах и задание по ускорению их оборачиваемости; взаимодействие предприятия с государственным бюджетом; создание и использование основных производственных фондов, задание по прибыли.

В

плане социального развития коллектива

предусматриваются

мероприятия по решению наиболее актуальных для данного коллектива

задач социального развития, улучшений условий труда, отдыха и быта.

С целью улучшения качества сырья предлогается ввести добавки, что

будет увеличивать выход продукции и улучшает качество, которые

положително влияют на здоровье человека.

Количество рабочих дней 280. Суточная мощность 300т, рассчитываем расход зерна и его стоимость. Р= 300*280 =84000 тонн С= 84000*9000 = 756000тыс. руб.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: