Описание технологической схемы. В предзаторнике заторного котла Р301 происходит смешение дробленых зернопродуктов с

 

В предзаторнике заторного котла Р301 происходит смешение дробленых зернопродуктов с кондиционированной водой для пивоварения из емкости Е201, снабженной термопреобразователями сопротивления, расположенными в ее нижней и верхней частях, и индикатором давления столба жидкости. Для нагрева воды применяется кожухотрубчатый паровой подогреватель, расход пара в котором меняется посредством электрического исполнительного механизма в зависимости от температуры. Кашицеобразная смесь дробленого солода и воды поступает в заторный аппарат сверху при работающей внутри него мешалке. Аппарат снабжен термопреобразователем сопротивления для контроля температуры. В зависимости от температуры внутри котла изменяется расход греющего пара, подаваемого в рубашку аппарата, посредством электрического исполнительного механизма с регулирующим клапаном. Отработанный греющий пар конденсируется и отводится с использованием конденсатоотводчика из рубашки, также происходит вывод конденсата вторичного пара из ободообразного устройства в основании вытяжной трубы заторного котла. Давление пара равно 2 бар. Способ затирания настойный, температура воды, поступающей на затирание, равна 52 0С. Он связан с постепенным нагревом всего затора от 52 до 72 °С со скоростью 1°С/мин и выдерживании при достигнутой температуре. Продолжительность приготовления и осахаривания затора составляет 1, 5 – 2 ч.

Режимы затирания для рассматриваемого сорта пива представлены в таблице 10.

 

Таблица 10 – Режимы затирания

Наименование операции	Продолжительность операции, мин.	Перемешивание
Затирание при 52 оС	10	Непрерывное
Выдержка при 52 оС	20-30	Непрерывное
Подогрев до 63 оС	11	Непрерывное
Выдержка при 63 оС	20	Непрерывное
Подогрев до 72 оС	9	Непрерывное
Выдержка при 72 оС	До полного осахаривания	Периодическое

Осахаренный затор, нагретый до 78 оС, снизу подается из заторного котла (при работающей мешалке) в фильтрационный чан Ф303 в течение 10 минут. Перекаченный на фильтрование затор остается в покое 15 минут для осаждения дробины слоем высотой 30 см (фильтрационная пауза) на перфорированном днище; для разравнивания дробины включается рыхлитель, приводимый в движение от электородвигателя.

Затем происходит трехкратная прокачка мутного сусла и возврат в фильтрчан (работа «на себя»). Используемые преобразователи давления с электрическим выходным сигналом измеряют сопротивление дробины и регулируют перемещение рыхлителя. Сбор первого сусла осуществляется в промежуточный танк Е305.

Далее следует двухкратное фильтрование с промывными водами до концентрации сухих веществ в последней промывной воде 2, 5% масс. На этом этапе датчики фиксируют разность давлений (фильтрационное давление), ножи рыхлителя прорезают дробину при комбинированном вращательном и поступательном (опускание рыхлителя на высоту до 10 – 15 см над уровнем сита) движении механизма. Тип промывки – непрерывный.

После стекания последней промывной воды посредством грузового клапана осуществляется выгрузка дробины при откинутой вниз выгрузной лопатке, установленной на рыхлителе и имеющей гидравлический привод.

Общее время фильтрования затора составляет 4 часа.

В сборнике сусла Е305, снабженном датчиком уровня, происходит нагрев сусла из фильтрчана посредством парового одноконтурного кожухотрубчатого перколятора от 75 – 76 до 95 – 96 оС, после чего осуществляется перекачка в сусловарочный котел Е306 для кипячения с хмелем.

Пивное сусло, собранное в сусловарочном аппарате, подогревается в наружном контуре парового двухконтурного кожухотрубчатого перколятора после достижения полного заполнения котла. Система датчиков верхнего и нижнего уровня сблокирована с регулирующим клапаном мембранного исполнительного механизма. На основании контролируемой преобразователем термосопротивления температуры сусла происходит варьирование расхода греющего пара, подаваемого в перколятор, посредством электрического исполнительного устройства.

Нагретое до 98 0С сусло начинает закипать, при 105 – 106 0С начинается интенсивное кипение, происходящее за счет прохождения сусла через трубки перколятора, в межтрубном пространстве которого циркулирует греющий пар с давлением около 2 бар. Конденсат греющего пара через конденсатоотводчик выводится из аппарата. Слои сусла с наименьшей температурой отводятся из нижней части аппарата насосом и через разбрызгиватель возвращаются в котел по стенкам, обеспечивая равномерный нагрев и кипячение на протяжении всей варки. Кипячение длится 60 – 70 минут в зависимости от целевой плотности сусла, при этом за час испаряется 5 – 6% воды. Хмель из сборников вносится в два приема:

- 1 порция – 90% расчетной массы через 10 – 15 минут после начала кипячения;

- 2 порция – 10% хмеля за 20 – 30 минут до окончания кипячения сусла.

Вторичный пар подается в межтрубное пространство кожухотрубчатого конденсатора, где отдает тепло технической воде, проходящей по трубкам теплообменного аппарата. Конденсатор сблокирован с сусловарочным котлом при помощи фланцевого соединения. Нагретая техническая вода поступает в емкость Е201, снабженную термопреобразователями сопротивления на разных отметках и датчиком гидростатического давления, позволяющего судить об уровне жидкости.

Осветление охмеленного сусла происходит в гидроциклонном аппарате (вирпуле) Е307 за счет действия центростремительной силы, возникающей при подаче продукта под углом 30 0 к касательной вдоль поверхности аппарата. Образование осадочного конуса происходит при 15-тиминутном выдерживании сусла в вирпуле. Гидроциклонный аппарат снабжен датчиками верхнего и нижнего уровня, мембранные исполнительные механизмы которых посредством регулирующих клапанов позволяют контролировать заполнение вирпула.

Охлаждение осветленного сусла до температуры начала брожения идет в двухступенчатом пластинчатом охладителе Т308:

- в первой секции – холодной водой из емкости Е101 от 95 до 30 0С;

- во второй секции – гликолем из специального танка от 30 до 10 0С.

Термопреобразователи сопротивления позволяют контролировать и регулировать расход охлаждающих жидкостей с использованием пневматических исполнительных органов. Процесс охлаждения сусла является непрерывным. Далее сусло аэрируют.

В аэраторе Х310 сусло насыщается кислородом за счет подачи стерильного воздуха, что способствует окислению полифенольных соединений и, следовательно, изменению окраски сусла, кроме того, это благоприятствует началу брожения в результате интенсификации жизнедеятельности дрожжей вследствие аэробного дыхания на ранней стадии процесса. Линия подачи воздуха снабжается манометром для контроля давления и расходомера с электромагнитным преобразователем. Из аэратора сусло направляется на брожение в цилиндроконический аппарат Е405.

Главное брожение, дображивание и созревание протекают в одном аппарате (ЦКТ). Поддержание необходимого температурного режима ведется за счет наличия змеевиковых охладительных рубашек с циркулирующим в них гликолем, расход которого варьируется посредством клапанов пневматических исполнительных механизмов, связанных с термопреобразователями сопротивления, происходит регистрация температуры и давления в аппарате. Дрожжи из дрожжегенераторов Е403, где их концентрация со временем нарастает, вводятся в танк брожения после перекачки в него сусла с первой варки. Эти дрожжи являются густыми в сравнении с дрожжами в пропагаторе Е401, где их концентрация постоянна. Охлаждение дрожжевых баков гликолевое, через рубашку. Исходная концентрация клеток, вводимых в сусло, принимается равной 35 – 50 млн./мл.

Брожение ведется закрытым способом в течение 5 суток. Режим брожения представлен в таблице 11.

 

Таблица 11 – Режим брожения

Продолжение брожения, сутки	Температура, оС	Массовая доля видимого экстракта 11%	Массовая доля видимого экстракта 12%	Массовая доля видимого экстракта 16%
0	9	11, 0	12, 0	16, 0
1	10	9, 5-8, 5	10, 0-9, 0	13, 0-11, 0
2	12	8, 5-6, 5	9, 0-7, 0	11, 0-9, 0
3	9	6, 5-5, 5	7, 0-6, 0	9, 0-7, 0
4	5	4, 5-3, 5	5, 0-4, 0	7, 0-6, 0
5	3	2, 5-2, 0	3, 0-2, 5	5, 0-4, 0

 

В конце брожения температура снижается до 0оС.

Дображивание пива идет при температуре 0 – 1 оС в закрытых аппаратах, без контакта с воздухом, под давлением 0, 1 – 0, 12 МПа после окончания главного брожения. Продолжительность дображивания составляет 10 – 14 дней. За одни или двое суток до окончания дображивания отбирается проба пива для анализа по показателям, определенным стандартом. Далее пиво отправляется на фильтрацию в фильтр-пресс Ф502.

Фильтрация осуществляется в два этапа. В первой секции фильтра осуществляется осветление пива с использованием намывного слоя кизельгура, во второй – обеспложивающая фильтрация через стерильный картон. Первая секция фильтра заполняется сначала кизельгуром грубого помола, затем – мелкого. Во время фильтрации осуществляется периодический впрыск кизельгура. Селективность фильтра обеспложивающей секции (менее 0, 4 мкм) обеспечивает надежную очистку фильтрата от посторонней микрофлоры и взвешенных частиц. Для фильтрования 1 ЦКТ требуется около 8 часов времени. Отфильтрованное пиво направляется в форфас, снабженный совокупностью контрольно-измерительных приборов, аналогичных ЦКТ. В форфасе пиво переохлаждается посредством гликоля и хранится до розлива при температуре от –1 до +1 0С.

 

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: