МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА KANBAN

Стр 1 из 19Следующая ⇒

Одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN (карта). Система Канбан представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Ключевыми элементами логистического окружения этой концепции явились:

- рациональная организация и сбалансированность производства;

- всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

- партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

- повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего производственного персонала.

Микрологистическая система Канбан, впервые примененная в 1972 г на заводе «Такахама» (г.Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы Канбан заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «канбан» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятия, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалах. Таким образом, карточки «канбан» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

Например, при изготовлении продукции А.В, С на сборочной линии (схема 2) применяемые детали а и в изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и в, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа " канбан". Рабочий со сборочной линии, изготавливающий продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а, согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа. Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «канбан». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «канбан».

Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек. Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «канбан» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне (разработчик Я.Монден).

Рассмотребнный пример – это типичная схема «тянущей» микрологистической производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.

Объем незавершенного производства в такой системе может быть определен по формуле:

N = [C(T +T )(1+k)]/Q,

где N – общее количество контейнеров (карточек “канбан”);

С – среднедневное потребление;

T - время потребительского цикла (белая карточка), складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки;

T - время снабженческого цикла (черная карточка), равного сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов;

k – параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю);

Q – емкость контейера для определенного компонента.

Складирование

Карточка заказа деталей Карточка отбора

«канбан» «канбан»

а а А В С

Поточная линия Сборочная линия

(предшествующая в (последующая

технологическая технологическая

стадия) стадия)

Схема 2. Движение карточек «канбан»: А, В, С – продукция; а, в – детали.

Важными элементами микрологистической система КАНБАН являются:

- информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные сетевые табло и т.д.;

- система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;

- система всеобщего и выборочного контроля качества продукции;

- система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы Канбан, а затем ее модифицированных версий позволяет:

- значительно улучшить качество выпускаемой продукции;

- сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм;

- снизить себестоимость производства;

- практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы «КАНБАН» многими известными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышения качества готовой продукции.

ЛОГИСТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ «ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ/РЕСУРСОВ» И ОСНОВАННЫЕ НА НЕЙ СИСТЕМЫ

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции точно в срок», имея в виду, что на ней базируются системы толкающего типа.

Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирование потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материала/производственного планирования потребности в ресурсах» (MRP 1/MRP II), а дистрибьюции (распределении) – системы «планирования распределения продукции/ресурсов (DRP 1/DRP II).

Практические приложения, типичные для систем MRP, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материалных ресурсов. Такие системы оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRP 1. Сформирована достаточно давно (с середины 1950 г), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике.

Основными целями системы являются:

· удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

· поддержания низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

· планирование производственных операций, графиков поставки, закупочных операций.

Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимое количество материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. Входом системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продуции) (см.схему 3).

Заказы потребителей Прогнозы спроса

Производственное расписание

База данных о Программный комплекс База данных о

материальных системы MRP 1 запасах материаль-

ресурсах ресурсов

Выходные машино-

и видеограммы

Схема 3. Блок-схема системы MRP 1.

Программный комплекс MRP 1 основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и запасах. Алгоритмы, заложенные в программые модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP 1, который в документальном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных данных содержит:

- специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщика;

- изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

- схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т.п.;

- аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;

- состояние системы MRP.

Целью внедрения MRP 1 является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

Однако микрологистические системы, основанные на MRP-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений:

· значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного цикла и логистического периода;

· возрастание логистических издержек а обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

· нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

· значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Для микрологистической системы толкающего типа (схема 4) характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы, объем незавершенного производства как бы выталкиваются из одного звена внутрипроизводственной логистической системы в другое. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных запасов между звеньями логистической системы.

Системы MRP 1 преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментные исходные материальные потоки). Иногда системы MRP являются более эффективными, чем системы “точно в срок”. Это справедливо для фирм, имеющих достаточно длительные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса.

Отмеченные выше недостатки и некоторые ограничения применения системы MRP 1 стимулировали разработки втрого поколения этих систем, получивших использование в США и Западной Европы с начала 1980-х годов. Это поколение логистических систем получило название MRP II. Эти системы представляют собой интегрированные

СИСТЕМА MRP 1 Заказы

потребителей

ГП

Постав- МР ЦЕХ НП ЦЕХ НП ЦЕХ

щик №1 №n СБОРКИ

Условные обозначения:

Материальный поток

Выполнение заказа

Заказ

Схема 4. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы: МР – материальные ресурсы; НП – незавершенное производство; ГП – готовая продукция

микрологистические системы, в которых объединены финансовое планирование и логистические операции. Преимуществом систем MRP II перед системами MRP 1 является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами (схема 5).

В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы MRP II – KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой системе в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему Канбан – для оперативного управления производством.

С операционной точки зрения логистическая концепция “планирования потребностей/ ресурсов” может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем “планирования распределения продукции/ресурсов” (DRP). Системы DRP – это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции.

Микрологистические системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют фирмам достичь определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

· улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

· улучшение продвижения новых товаров на рынок;

· способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низким уровнем запасов;

· улучшенную координацию управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;

· исключительную способность удовлетворять запросы потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Управление Планирование Планирование

спросом производства материальных

ресурсов

График План загрузки

производства производственных

мощностей (проект)

Технологи- Файл Планирование

ческая материаль потребности в Данные о сос-

информация нах ресур- материальных тоянии запасов

сов ресурсах MRP 1

План загрузки Данные о потребности

производственных в материальных ресурсах

мощностей с разбивкой по времен-

ным интервалам

Планы потребности

в материальных ресурсах

Размещение и загрузке производственных

заказов мощностей

Закупки

Контроль Контроль за выполнением

производственных обязательств поставщика

процессов

Схема 5. Функциональная схема системы MRP II.

Среди логистических преимуществ систем можно отметить:

- уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

- уменьшение уровня запасов за счет точного определения величины и места поставок;

- сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

- уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

- улучшение координации между логистическими функциями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении систем DRP:

1) система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети;

2) планирование запасов в системах DRP требует высокой надежности совершения логистических циклов между распределительными центрами и другими звеньями логистической системы;

3) интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям.

12 3 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒