Определение рабочей зоны конвейера

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2

Длина рабочей зоны поточной линии определяется с учетом принятого количества оборудования ( ), его габаритных размеров, шага конвейера, предлагаемой планировки участника и других производственно-технических факторов.

При однорядном расположении оборудования длина рабочей зоны конвейера ( ) находится умножением его шага ( ) на количество рабочих мест ( ) с учетом резервной длины (5-10%):

Шаг потока определяется расстоянием между двумя рабочими местами с учетом габаритных размеров станка.

Общая производственная площадь участка находится умножением установленных норм площади ( ) на число станков: ( ):

Общий организационно-технический регламент работы поточной линии задается скоростью конвейера ( ), которая находится отношением шага конвейера ( ) к такту линии (t):

Таблица 3.

Расчетные параметры поточного производства

Такт линии - 2 мин.

Номер операции	Штучное время, мин	Кол-во станков	Коэффициент загрузки станков	Норма многостаночного обслуживания	Расчетное число рабочих
расчетное	принятое
	1, 5	0, 75	1, 0	0, 75		0, 75
	1, 7	0, 85	1, 0	0, 85		0, 85
	0, 6	0, 3	1, 0	0, 30		0, 30
	1, 1	0, 55	1, 0	0, 55		0, 55
	2, 1	1, 05	1, 0	1, 05		1, 05
	0, 7	0, 35	1, 0	0, 35		0, 35
	1, 3	0, 65	1, 0	0, 65		0, 65
	1, 6	0, 8	1, 0	0, 80		0, 80
	3, 4	1, 7	2, 0	0, 85		0, 85
	3, 6	1, 8	2, 0	0, 90		0, 90

При построении графика работы оборудования и рабочих-операторов необходимо два основных требования. Первое предполагает достижение загрузки-станков в полном соответствии с расчетными значениями коэффициентов: не допускается как недогрузка, так и перегрузка станков. Поэтому на пятой операции следует снизить расчетные значения коэффициента загрузки из числа станков до единицы за счет сокращения штучного времени до двух минут. В дальнейших расчетах должны будут использоваться новые значения этих показателей.

Второе требование касается необходимости максимально возможной загрузки рабочих-операторов в допустимых пределах, приближающихся к продолжительности смены или к иному нормативному значению. Например, на Волжском автозаводе нормативные коэффициенты занятости рабочих в зависимости от условий труда установлены в пределах от 0, 75 до 0, 90 длительности смены, то есть от 360 до 432 мин. Для обеспечения нормальной загрузки рабочих на спроектированной поточной линии представляется целесообразным закрепить выполнение третьей и четвертой операции за одним рабочим и изменить время работы четвертого станка с 144 до 408 мин. Аналогичные изменения следует сделать на шестой и седьмой операциях. Седьмой станок будет работать с 168 до 480 мин. Такое совмещение операции позволит оптимизировать время использования операторов на поточной линии. В данном проекте занятость каждого рабочего составляет от 0, 75 до 1, 00. При отсутствии возможности совмещения операций на данной поточной линии организатор производства - мастер или менеджер должен предусмотреть обеспечение их выполнением других работ.

Все предполагаемые в проекте рекомендации по оптимизации стандарт-плана работы поточной линии должны быть учтены при расчете производственных заделов (запасов) на поточной линии.

ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПРОИЗВОДСТВА

Разработка стандарт-плана или графика-регламента работы поточной линии является основным этапом организационного проектирования. План-график должен предусматривать рациональный порядок работы оборудования и операторов на каждом рабочем месте, периодичность и последовательность перехода рабочих-совместителей по рабочим местам, размер и динамику межоперационных оборотных заделов и другие организационные факторы.

При построение графика-регламента должны быть использованы все ранее полученные расчетные данные организационного проекта поточной линии (табл.3).

Пример построения стандарт-плана работы поточной линии по этим данным приведен в табл.4. Стандартный план устанавливает регламентированный порядок повторения работ за период обслуживания линий, совмещение операций, начало и окончание работы станков и операторов и т.п.

Для построения оптимального графика-регламента работы поточной линии вначале должна быть обоснована продолжительность периода ее обслуживания. Верхний предел периода обслуживания может быть взят равным рабочей смене, т.е. 480 мин. Нижний предел обслуживания линии ограничивается тактом или ритмом ее работы. Оптимальное значение регламента обслуживания поточной линии устанавливается, как правило, равным 120, 240, или 480 мин.

После выбора регламента обслуживания линии строится график работы оборудования на каждой операции с учетом расчетного значения рабочих мест и коэффициента их загрузки, которые должны точно соблюдаться. Например, при расчетном значении числа станков, равном 1, 5, может быть принят один из двух вариантов их работ. Первый вариант может предусматривать работу одного станка с полной загрузкой, т.е. весь период обслуживания. Второй станок при этом варианте должен работать лишь полпериода, т.е. половину принятой продолжительности регламента. По второму варианту оба станка могут работать одновременно три четверти периода обслуживания, т.е. с загрузкой на 75%.

Время работы каждого станка определяется умножением принятого периода обслуживания поточной линии ( ) на коэффициент его загрузки ( ):

Полученные по формуле фактические значения времени работы оборудования на каждой операции заносятся в соответствующую графу стандарт-плана поточной линии (табл 4.).

Аналогичным способом определяется время работы операторов на поточной линии на основе предлагаемой их расстановки и закрепленного порядка совмещения профессий. В данном потоке время работы мтанков и операторов совпадает. Во многих других случаях оно может не совпадать.

При построении графика-регламента работы поточной линии необходимо стремиться к полной загрузке операторов-станочников. Однако перегрузка станков и рабочих не допускается. В тех случаях, когда это имеет место, к примеру, на пятой операции, необходимо в окончательных расчетах или при отладке поточной линии сократить возникшую перегрузку за счет снижения штучного времени.

Таблица 4

Стандарт-план работы поточной линии. Такт потока- 2 мин.

Номер операции	Штучное время, мин.	Расчетное число станков	Номер станка	Время работы станка	Номер оператора	Межоперационные, оборотные заделы
Максимальный	Средний	На начало периода
	1, 5	0, 75		0-360		-	-	-
	1, 7	0, 85		0-408				-
	0, 6	0, 30		0-144
	1, 1	0, 55		144-408				-
	2, 0	1, 00		0-480
	0, 7	0, 35		0-168
	1, 3	0, 65		168-480				-
	1, 6	0, 80		0-384
	3, 4	1, 70		0-408				-
	3, 6	1, 80		0-432				-

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК:

1. Бухалков М. И. Организация производства на предприятиях машиностроения: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2010. – 511 с.

2. Кожекин Г. Я. Организация производства. Учебное пособие. – Мн.: Экоперспектива, 2006. – 334 с.

3. Курсовое и дипломное проектирование физико-технологических процессов по дисциплине «Организация и управление производством»: Метод. указ. Сост. Ю.Ю. Коробкова / Самар. гос. техн. ун-т;. Самара, 2006. – 33 с.

4. Маслов А. Ф. Экономика, организация и планирование литейного производства. Учебник для машиностроительных техникумов по специальности «литейное производство черных металлов». – М.: Машиностроение, 1985. – 288 с.

5. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях: Учеб.- метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2008. – 392 с.

6. Организация производства на предприятии (фирме): учеб. пособие / под ред. О.И. Волкова. – М.: Инфра-М, 2004. – 448 с.

7. Организация производства и управление предприятием: Учебник / Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. и др.; Под ред. О.Г. Туровца. – М.: ИНФРА-М, 2009. – 528 с.

8. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства: Учебное пособие для машиностроительных спец. вузов / Л.А. Некрасов, М.И. Ипатов; под ред. Ю.В. Скворцова и Л.А. Некрасова. – М.: Высшая школа, 1990. – 224 с.

9. Сборник задач по курсу «Организация производства на машиностроительном предприятии»: учебное пособие / кол. Авторов; под ред. Проф. Чечина. – М.: КНОРУС, 2007. – 264 с.

10. Туровец О. Г. Организация производства. Учебник.- М.: Экономика и финансы, 2007. – 452 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Деталь-втулка.

Количество операций – 10.

Станкоемкость участка – 55 000 с-ч.

н Наименование операции	Штучное время на операции. по вариантам, мин/оп

1. Токарная	0, 7	0, 8	0, 7	0, 6	0, 5	0, 7	0, 8	0, 9	1, 0	0, 7	0, 6
2. Токарная	1, 3	1, 4	1, 5	1, 2	1, 4	1, 3	1, 1	1, 0	1, 1	1, 3	1, 2
3. Токарная	0, 8	0, 9	0, 8	0, 7	0, 8	0, 6	0, 7	0, 9	0, 8	0, 7	0, 7
4. Токарная	1, 1	1, 2	1, 2	1, 3	1, 4	1, 5	1, 3	1, 4	1, 6	1, 5	1, 0
5. Фрезерная	0, 7	0, 8	0, 9	0, 6	0, 7	0, 8	0, 9	0, 6	0, 7	0, 8	0, 6
6. Сверлильная	0, 6	0, 7	0, 7	0, 4	0, 6	0, 4	0, 8	0, 9	1, 0	0, 7	0, 5
7. Фрезерная	1, 2	1, 3	1, 1	1, 3	1, 4	1, 2	1, 1	1, 3	1, 4	1, 5	1, 1
8. Сверлильная	0, 5	0, 6	0, 5	0, 4	0, 6	0, 7	0, 6	0, 7	0, 8	0, 6	0, 4
9. Фрезерная	0, 9	1, 0	0, 9	0, 8	0, 9	1, 0	1, 1	1, 3	1, 4	1, 1	0, 8
10. Резьбонарезная	1, 0	1, 1	1, 2	1, 3	1, 1	1, 2	1, 0	1, 1	1, 3	1, 4	0, 9
Трудоемкость детали, мин./шт.	8, 8	9, 8	9, 5	8, 6	9, 4	9, 7	9, 4	10, 1	11, 1	10, 3	7, 8
Норма многостаночного обслуживания, ст./чел.
Норма расхода материала, кг/шт.	0, 5	0, 6	0, 6	0, 5	0, 6	0, 6	0, 6	0, 7	0, 7	0, 7	0, 5
Годовой спрос, тыс. шт.
Годовое предложение, тыс. шт.

Приложение 2

Деталь-втулка.

Количество операций – 11.

Станкоемкость участка – 46 000 с-ч.

н Наименование операции	Штучное время на операции. по вариантам, мин/оп

1. Токарная	0, 7	0, 8	0, 7	0, 6	0, 5	0, 7	0, 8	0, 9	1, 0	0, 7	0, 6
2. Токарная	1, 3	1, 4	1, 5	1, 2	1, 4	1, 3	1, 1	1, 0	1, 1	1, 3	1, 2
3. Токарная	0, 8	0, 9	0, 8	0, 7	0, 8	0, 6	0, 7	0, 9	0, 8	0, 7	0, 7
4. Токарная	1, 1	1, 2	1, 2	1, 3	1, 4	1, 5	1, 3	1, 4	1, 6	1, 5	1, 0
5. Протяжная	0, 7	0, 8	0, 9	0, 6	0, 7	0, 8	0, 9	0, 6	0, 7	0, 8	0, 6
6. Зубофрезерная	0, 6	0, 7	0, 7	0, 4	0, 6	0, 4	0, 8	0, 9	1, 0	0, 7	0, 5
7. Шлифовальная	1, 2	1, 3	1, 1	1, 3	1, 4	1, 2	1, 1	1, 3	1, 4	1, 5	1, 1
8. Шлифовальная	0, 5	0, 6	0, 5	0, 4	0, 6	0, 7	0, 6	0, 7	0, 8	0, 6	0, 4
9. Шлифовальная	0, 9	1, 0	0, 9	0, 8	0, 9	1, 0	1, 1	1, 3	1, 4	1, 1	0, 8
10. Шлифовальная	1, 0	1, 1	1, 2	1, 3	1, 1	1, 2	1, 0	1, 1	1, 3	1, 4	0, 9
11. Шлифовальная
Трудоемкость детали, мин./шт.	8, 8	9, 8	9, 5	8, 6	9, 4	9, 7	9, 4	10, 1	11, 1	10, 3	7, 8
Норма многостаночного обслуживания, ст./чел.
Норма расхода материала, кг/шт.	0, 5	0, 6	0, 6	0, 5	0, 6	0, 6	0, 6	0, 7	0, 7	0, 7	0, 5
Годовой спрос, тыс. шт.
Годовое предложение, тыс. шт.

Приложение 3

Деталь-шток.

Количество операций – 12.

Станкоемкость участка – 39 000 с-ч.

н Наименование операции	Штучное время на операции. по вариантам, мин/оп

1. Фрезерная	1, 1	1, 0	0, 9	1, 2	1, 3	1, 0	0, 9	0, 8	0, 7	0, 6	0, 5
2. Токарная	1, 4	1, 3	1, 2	1, 5	1, 6	1, 2	1, 1	1, 0	0, 9	0, 8	0, 7
3. Токарная	2, 6	2, 5	2, 4	2, 7	2, 8	2, 4	2, 3	2, 2	2, 1	2, 0	2, 1
4. Фрезерная	3, 5	3, 4	3, 3	3, 6	3, 7	3, 4	3, 3	3, 2	3, 1	3, 0	2, 8
5. Фрезерная	1, 4	1, 3	1, 2	1, 5	1, 6	1, 3	1, 2	1, 1	1, 0	0, 9	0, 8
6. Фрезерная	0, 9	0, 8	0, 7	1, 0	1, 1	0, 9	0, 8	0, 7	0, 6	0, 5	0, 5
7. Фрезерная	1, 6	1, 5	1, 4	1, 7	1, 8	1, 4	1, 3	1, 2	1, 1	1, 0	1, 0
8. Шлифовальная	2, 5	2, 4	2, 3	2, 6	2, 7	2, 3	2, 2	2, 1	2, 0	1, 9	1, 8
9. Шлифовальная	3, 6	3, 5	3, 4	3, 7	3, 8	3, 2	3, 1	3, 0	2, 8	2, 7	2, 6
10. Шлифовальная	2, 6	2, 5	2, 4	2, 7	2, 8	2, 2	2, 1	2, 0	1, 8	1, 7	1, 6
11. Шлифовальная	2, 7	2, 6	2, 5	2, 8	2, 9	2, 4	2, 3	2, 2	2, 0	1, 8	1, 8
12. Шлифовальная	3, 9	3, 8	3, 7	4, 0	4, 1	3, 6	3, 5	3, 4	3, 2	3, 0	2, 8
Трудоемкость детали, мин./шт.	27, 8	26, 6	25, 4	29, 0	30, 2	25, 3	24, 1	22, 9	21, 3	19, 9	19, 0
Норма многостаночного обслуживания, ст./чел.
Норма расхода материала, кг/шт.	1, 1	1, 0	1, 0	1, 3	1, 4	1, 0	1, 0	0, 9	0, 9	0, 9	0, 8
Годовой спрос, тыс. шт.
Годовое предложение, тыс. шт.

⇐ Предыдущая 12