Унификация, типизация и агрегатирование машин

Унификация — это приведение объектов одинакового функцио­нального назначения ^к единообразию " (например, к оптимальной.конструкции) по установленному признаку и рациональное сокращение числа этих объектов на основе данных об их эффективной применяемости. Таким образом, при унификации устанавливают минимально необходимое, но достаточное число типов, видов, ти­поразмеров, изделий, сборочных единиц и деталей, обладающих высокими показателями качества и полной взаимозаменяемостью.

 

В общем виде последовательность работы, основные положе­ния и методика агрегатирования технологического оборудования приведена в табл. 8.1.

Типизация конструкций изделий — разработка, установление типовых конструкций, содержащих конструктивные параметры, общие для изделий, сборочных единиц и деталей. При типизации не только анализируют уже существующие типы и типоразмеры изделий, их составные части и детали, но и разрабатывают но­вые, перспективные, учитывающие достижения науки и техники и развитие промышленности. Часто результатом такой работы яв­ляется установление соответствующих рядов изделий, их состав­ных частей и деталей.

Типизация технологических процессов — разработка и установ­ление Технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей или изделий той или иной классификационной группы.

Типизации технологических процессов должна предшествовать работа по классификации деталей, сборочных единиц и изделий и установлению типовых представителей, обладающих наиболь­шим числом признаков, характерных для деталей, сборочных еди­ниц и изделий данной классификационной группы.

Агрегатирование — принцип создания машин, оборудования, приборови других изделий изунифицированных стандартных агрегатов (автономных сборочных единиц), устанавливаемых в из­делии в различном числе и комбинациях. Эти агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатацион­ным показателям и присоединительным размерам. Выделение аг­регатов выполняют на основе кинематического анализа машин и их составных частей с учетом применения их в других машинах. При этом стремятся, чтобы из минимального числа типоразмеров автономных агрегатов можно было создать максимальное число компоновок оборудования.

В общем виде последовательность работы, основные положе­ния и методика агрегатирования технологического оборудования приведена в табл. 8.1.

ГЛАВА 9. НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ

 

9.1. Общие сведения

Принципы, определяющие научно-техническую организацию работ по стандартизации

Принцип системности. Научно-техническийпрогресс и повышение качества выпускаемой продукции вызвали объективную необходимость системного подхода к общественному процессу производства, включающему труд людей, обеспечивающих про­цесс производства, средства труда (совокупность применяемого оборудования, оснастки, инструмента, средств контроля и т.д.) и предметы труда (выпускаемую продукцию на всех стадиях ее создания и использования). Под системой понимают совокупность взаимосвязанных элементов, функционирование которых приво­дит к выполнению поставленной цели с максимальной эффек­тивностью и наименьшими затратами.

Научно-исследовательский принцип разработки стандартов. Для подготовки проектов стандартов и их успешного внедрения необ­ходимо не только широкое обобщение практического опыта, но и проведение специальных теоретических, экспериментальных и опытно-конструкторских работ. Этот принцип относится ко всем видам стандартов.

Принцип предпочтительности. Обычно типоразмеры деталей и типовых соединений, ряды допусков, посадок и другие параметры стандартизуют одновременно для многих отраслей промыш­ленности, поэтому такие стандарты охватывают большой диапа­зон значений параметров. Чтобы повысить уровень взаимозаменя­емости и уменьшить номенклатуру изделий и типоразмеров заготовок, размерного режущего инструмента, оснастки, произ­водительность, скорость, число оборотов, мощность и т.д., ис­пользуемых в той или иной отрасли промышленности, а также чтобы создать условия для эффективной специализации и коопе­рирования заводов, удешевления продукции, при унификации и разработке стандартов применяют принцип предпочтительности.

 

Методы стандартизации

Комплексная стандартизация (КС)— это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное уста­новление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретной пробле­мы. Следовательно, сущность КС следует понимать как системати­зацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факто­ров, обеспечивающих экономически оптимальный уровень каче­ства продукции в требуемые сроки.

К основным задачам разработки и выполнения программ КС следует отнести следующие:

• обеспечение всемерного повышения эффективности обще­ственного производства, технического уровня и качества продук­ции, усиление режима экономии всех видов производственных ресурсов;

• повышение научно-технического уровня стандартов и их орга­низующей роли в ускорении научно-технического прогресса на основе широкого использования результатов научно-исследова­тельских и опытно-конструкторских работ, лучших отечествен­ных и зарубежных достижений науки и техники;

• регламентация взаимосвязанных норм и требований к обще­техническим и отраслевым комплексам нематериальных объектов стандартизации (системы документации, системы общетехничес­ких норм, системы норм техники безопасности и т.п.), а также к элементам этих комплексов;

• регламентация норм и требований к взаимосвязанным объек­там, элементам этих объектов (в машиностроении — деталям, уз­лам и агрегатам), а также к тем видам сырья, материалов, полу­фабрикатов, комплектующих изделий, тары, упаковки и т.п., и к технологическим процессам изготовления, транспортирования и эксплуатации, показатели которых должны быть регламентирова­ны на определенном уровне, определяемом требованиями, предъявляемыми к самому объекту стандартизации.

 

1. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) ус­танавливает для всех организаций страны единый порядок орга­низации проектирования, единые правила выполнения и оформ­ления чертежей и ведения чертежного хозяйства, что упрощает проектно-конструкторские работы, способствует повышению ка­чества и уровня взаимозаменяемости изделий и облегчает чтение и понимание чертежей в разных организациях. Этим стандартам присвоен класс 2, например ГОСТ 2.001—93.

 

2. Единая система технологической документации (ЕСТД). Тех­нологическая документация, как и конструкторская, в значитель­ной степени определяет трудоемкость, продолжительность подго­товки производства и качество продукции. Этим стандартам при­своен класс 3, например ГОСТ 3.1103—84.

 

3. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) — это установленная государственными стандартами система организации и управления процессом технологической подготовки производства, предусматривающая широкое примене­ние прогрессивных типовых технологических процессов, стандарт­ной технологической оснастки, переналаживаемого оборудования, роботов, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ. ЕСТПП присвоен 14-й класс стандартов, например ГОСТ 14.201—83.

 

4. Единая система стандартов приборостроения (ЕССП) призва­на унифицировать и согласовывать по принципу агрегатирования параметры и характеристики приборов и устройств, входящих в систему автоматического контроля, регулирования и управления сложными производственными процессами. При этом обеспечива­ется информационная, конструктивная, эксплуатационная и дру­гая совместимость указанных приборов и технических средств.

 

Опережающая стандартизация (ОС) — это стандартизация, заключающаяся в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм, требований к объектам стандартизации, которые, согласно прогнозам, будут оптималь­ными в последующее планируемое время. Опережение может от­носиться как к изделию в целом, так и к наиболее важным пара­метрам и показателям его качества, методам и средствам произ­водства, испытания и контроля и т.д.

 

 

Процесс опережающей стандартизации является непрерывным, т.е. после ввода в действие опережающего стандарта приступают к разработке нового стандарта, которому предстоит заменить пре­дыдущий. Этот процесс можно разделить на следующие этапы: подготовительная работа, создание опережающего стандарта, вне­дрение стандарта. Процесс следует рассматривать относительно эта­пов создания изделия, поля деятельности, направления опережаемости (табл. 9.5).

 

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. Общие обязанности машиниста перед приёмкой состава в депо.
2. IV. Обязанности машиниста при сдачи состава в депо.
3. IX. Обязанности Машиниста при смене на
4. V. Обязанности машиниста при нахождении состава в ПТО (ТО-1)
5. V. Регламент переговоров машиниста и помощника машиниста по поездной радиосвязи
6. VI. Обязанности машиниста при сдаче ЭПС в длительный
7. VI. Регламент переговоров ДСП станции с машинистами поездов (ТЧМ) при приеме, отправлении и пропуске поездов по железнодорожной станции
8. VI. Регламент переговоров ДСП станции, машинистов (ТЧМ) и составителя поездов при маневровой работе
9. XIV. Обязанности машинистов, занятых на маневровой
10. Большинство оборудования этого типа предназначено для однокрасочной печати, но существуют также машины для двухкрасочной печати, используемые в основном для выполнения небольших коммерческих заказов.
11. В здании лаборатории сельхозмашин по адресу ул. Киренского, 2, строение 1
12. Ведомость затрат труда, машинного времени