Адсорбционная очистка спирт или вода

↓ ↓

фильтрация → доведение водки до стандарта

↓

Розлив

Рис. 4.5. Технологическая схема получения водки.

На ликеро-водочных заводах применяют воду питьевого назначения из городских водоканалов и артезианских скважин. В воде присутствуют ряд механических и химических примесей. Для улучшения качества воды их –отделяют различными методами обработки. Для приготовления водно-спиртовых растворов применяют высококачественный спирт и очищенную умягченную воду. Полученный путем смешения водно-спиртовой раствор называют сортировкой. Сортировку крепостью 40% спирта фильтруют и далее обрабатывают активированным углем. В процессе адсорбционной очистки поглощаются сивушные масла, эфиры и альдегиды. Процесс адсорбции проводят в колонных адсорберах или адсорберах с псевдоожиженным слоем. Очищенную таким образом сортировку фильтруют, добавляют по рецептуре ингредиенты. В необходимых случаях крепость водки корректируют, добавляя обработанную воду или спирт. Далее водку подают на розлив.

Вопросы для самопроверки.

1. Для чего проводится подготовка воды в производстве водки?

2. Что такое сортировка?

3. С какой целью проводится адсорбционная очистка водно-спиртовой

смеси?

4. В каких аппаратах проводят адсорбционную очистку?

5. Какие основные технологические стадии производства водки?

Тесты «Технология водки».

1. Каким адсорбентом обрабатывают водно-спиртовую смесь

а) активированной глиной; б) селикагелями; в) активированным углем.

2. Общие потери спирта высшей очистки при приготовлении всех видов водки по объему составляют

а) от 0, 1 до 0, 53%; б) 0, 93%; в) от 1 до 2%.

3. Окончательное фильтрование водно-спиртовой смеси проводят

а) на рамном фильтр-прессе; б) на барабанном фильтре; в) на центрифуге.

4. При подготовке воды осветлением называют процесс

а) выделения из воды различных твердых частиц; б) удаления из воды примесей органического происхождения; в) удаления из воды катионов кальция и магния.

5. Процесс адсорбции активированного угля проводят

а) горячей водой с температурой 98⁰С; б) горячим воздухом с температурой 120⁰С; в) водяным паром с температурой 114⁰С.

ГЛАВА 5. ТЕХНОЛОГИЯ САХАРА.

5.1. Технология сахара-песка.

Сахар имеет важное значение в питании человека, так как составляет примерно четверть потребляемых им углеводов.

Сахар и сахаристые вещества используются как сырье в кондитерской, хлебопекарной, консервной и других отраслях пищевой промышленности. Для получения сахара используют корнеплоды сахарной свеклы.

Производство сахара-песка из сахарной свеклы состоит из следующих технологических операций: освобождение корнеплодов свеклы от примесей, получение свекловичной стружки, получение диффузионного сока, очистка сока, сгущение сока выпариванием (получение сиропа), уваривание сиропа и кристаллизация сахара-песка, отделение кристаллов от межкристального раствора, сушка сахара-песка, расфасовка, упаковка и хранение.

На рис. 5.1. дана принципиальная технологическая схема производства сахара-песка.

Из железобетонной емкости – бурачной по гидрожелобу свекла подается на завод, где свекло-водяная смесь, предварительно очищенная от посторонних примесей (земли, ботвы, песка и др.), путем прохождения через ботво-камне и песколовушку, гидротранспортером 1 подается в дисковый водоотделитель 2, в котором корнеплоды освобождаются от транспортно – моечной воды, обломков свеклы, песка и мелких камней. Далее свекла по ленточному транспортеру 3 поступает в барабанную свекломойку 4 и направляется во второй водоотделитель 5, где с помощью форсунок одновременно опрыскивается хлорированной водой.

Чистая свекла поднимается элеватором 6 на транспортер с электромагнитным сепаратором 7, в котором улавливаются ферромагнитные примеси, далее свекла поступает на автоматические весы 8, загружается в бункер – накопитель 9, из которого в свеклорезку 10. Для получения стружки применяются центробежные, дисковые и барабанные свеклорезки. Свекольная стружка транспортером 11, на котором установлены автоматические весы для взвешивания стружки, попадает в шнековый наклонный диффузионный аппарат 12. Экстрагент (вода) с температурой 80-90⁰С и свекольная стружка непрерывно перемещаются навстречу друг другу, в результате чего стружка обессахаривается, из аппарата выходит жом (обессахаренная стружка) и диффузионный сок. В диффузионном соке содержится 15% сахара к массе свеклы, и до 2% растворимых несахаров.

Кроме того, в диффузионном соке содержится 1, 5-3 г/л мезги. Несахара в соке представлены растворимыми белковыми, пектиновыми веществами и продуктами их распада, аминокислотами, солями органических и неорганических кислот и др. Несахара препятствуют дальнейшему получению кристаллической сахарозы. Для удаления примесей сок подают на очистку. Очистку диффузионного сока проводят путем обработки его известью (дефекация) с последующим её удалением при помощи диоксида углерода (сатурация).

Диффузионный сок отделяют от мезги в мезголовушке 13, нагревают в подогревателе 14 до 85-90⁰С и направляют в преддефектатор 15, предефектиро ванный сок далее отводится в аппарат основной дефектации 16. Продолжительность преддефектации 3-5 минут, основной дефектации – 8-10 минут.

Дефектированный сок поступает в сатуратор 17 первой сатурации. После первой сатурации сок подогревается в теплообменнике 18 и через напорный сборник сока первой сатурации 19 и направляется на фильтры сгустителя 20, откуда насосом 21 через напорно-распределительный сборник 22 поступает на вакуум-фильтры 23. Отфильтрованный сок подогревается в подогревателе 24 и через сборник 25 поступает на вторую сатурацию в сатуратор 26.

Рис. 5.1. Технологическая схема производства сахара-песка.

После второй сатурации, продолжительность которой 8-10 минут, сок через сборник 27 направляют на дисковые фильтры 28. Фильтрованный сок через сборник 29 направляют на третью очистку – в сульфитатор 30. При сульфитации сок обрабатывают сернистым газом для его осветления.

Из сборника сульфитированного сока 31 сок, через подогреватель 32, направляют на выпарную станцию 33.

Удаление воды из сока производится в два этапа на выпарных аппаратах и в вакуум – аппаратах.

Выходящий из выпарной станции сироп через сборник 34 поступает в сульфитатор 35. После сульфитации через сборник 36 на фильтры 37, далее через сборник 38 и сборник – накопитель 39 в вакуум – аппараты 40.

Из вакуум – аппарата первого утфеля сироп направляют через мешалку 41 и утфелераспределитель 42 в центрифуги 43 для отделения кристаллов сахара от межкристаллической жидкости с получением чистого сахара – песка.

Сушка сахара проводится в сушильно – охладительных аппаратах 47, на которые сахар поступает с виброконвейера с помощью элеватора 45 и шнекового питателя 46.

Далее высушенный сахар ленточным транспортером 48 направляется в бункер сухого сахара 49, откуда предварительно взвешенный сахар упаковывается в мешки массой по 50 кг и отправляется транспортером 50 на склад хранения.

5.2. Технология сахара – рафинада.

Сахар – рафинад получают из белого сахара – песка на сахарорафинадных заводах. Цель рафинирования сахара – песка – максимальное удаление примесей и получение практически чистой сахарозы.

Содержание примесей не должно превышать 0, 1%.

Вода Сахар – песок Сахар продукт

приготовление сиропа рафинада

фильтрование сиропа®обесцвечивание сиропа

фильтрование сиропа®уваривание утфеля рафинада

центрифугирование утфеля и пробеливание сахара

прессование рафинадной крошки

сушка и охлаждение сахара – рафинада ®колка, фасовка и упаковка

хранение

Рис. 5.2. Технологическая схема производства сахара – рафинада.

Сахар – рафинад вырабатывают в следующем ассортименте: кусковой прессованный, колотый кусковой, прессованный литой, кусковой литой, колотый, прессованный, быстрорастворимый, рафинированный сахар – песок, кристаллическая сахароза, рафинадная пудра.

Сахар – песок растворяется в горячей воде (t = 85⁰С) до плотности 67% сухого вещества.

Затем сироп фильтруют в фильтрах с минеральными наполнителями (фильтр – порошки), обесцвечивают адсорбентом (активным углем), фильтруют и подают на уваривание.

Уваривание проводят в вакуум – аппаратах периодического действия при температуре не выше 78⁰С в течение 70 – 85 минут до содержания сухих веществ 91 – 92%. В результате получают утфель рафинада (содержит 58 – 60% кристаллов). Утфель подвергают центрифугированию в горячем состоянии..

Затем его подсушивают ультрамарином для нейтрализации кислоты или ферментов. Нейтрализированный сироп создает жиробелковые примеси (гидролизный жир). Жир удаляется в отстойнике, а сироп подается на адсорбционную очистку активным углем.

Очистка ведется с подогревом до 70⁰С в течение 25 – 30 минут, а затем проходит фильтрование. Очищенный сироп подают в выпарной аппарат и уваривают до содержания сухих веществ 53 – 55% при максимальной температуре кипения сиропа 94 - 95⁰С. Но и в этом случае происходит потемнение сиропа. Сироп подвергают очистке активным углем с дальнейшим фильтрованием. Сироп подают на второе уваривание в выпарной аппарат, где уваривают до содержания сухих веществ 78% при температуре не выше 80⁰С.

Для предотвращения потемнения патоки, по выходе из выпарного аппарата её быстро охлаждают в теплообменнике до температуры 40 - 45⁰С. Теплообменник обычно снабжен мешалкой.

Вопросы для самопроверки.

1. Сколько сахарозы содержится в корнеплоде сахарной свеклы?

2. Из каких этапов состоит технологическая схема производства сахара – песка из сахарной свеклы?

3. Как получают диффузионный сок?

4. Что такое дефектация диффузионного сока?

5. Что такое сатурация диффузионного сока?

6. Как получают утфель?

7. Как получают кристаллический сахар?

8. Из каких этапов состоит технологическая схема производства сахара – рафинада?

9. Как используются доброкачественные отходы сахарного производства?

Тесты «Технология сахара».

1. Содержание сахарозы в корнеплодах сахарной свеклы колеблется

а) от 10 до 14%; б) от 14 до 18%; в) от 18 до 22%.

2. Сахарозу извлекают из свеклы путем

а) прессования; б) экстрагирования; в) выпаривания.

3. В диффузионном соке содержится растворимых несахаров около

а) 2%; б) 4%; в) 6%.

4. Очистку диффузионного сока от растворенных несахаров проводят путем

а) дефлегмации и сатурации; б) фильтрования и центрифугирования;

в) перегонки и ректификации.

5. Сгущение диффузионного сока проводят путем

а) обратного осмоса; б) перегонки; в) выпаривания.

6. Содержание влаги в сахаре – песке после сушки составляет

а) 1%; б) 0, 55%; в) 0, 14%.

7. Сахар рафинад содержит сахарозы

а) не менее 99, 9%; б) не менее 95, 5%; в) не менее 97%.

ГЛАВА 6. ТЕХНОЛОГИЯ КРАХМАЛА.

Перерабатывая картофель и кукурузу, крахмало – паточные предприятия выпускают сухой крахмал, глюкозу, различные виды крахмальных паток, модифицированные крахмалы. Крахмал и крахмалопродукты используют в различных отраслях пищевой промышленности.

6.1. Технология картофельного крахмала.

Сырьем для производства картофельного крахмала служит картофель. Средний химический состав картофеля (%): вода – 75, сухие вещества – 25. Из них (%): крахмал – 18, 5, азотистые вещества – около 2, клетчатка – 1, минеральные вещества – 0, 9, сахара – 0, 8, жир – 0, 2 и прочие вещества (пектиновые, пентозаны и др.) – 1, 6.

Технологическая схема получения сырого картофельного крахмала (рис. 6.1) состоит из следующих этапов: мойка картофеля в моечных машинах, взвешивание, измельчение картофеля (получение кашки), выделение картофельного сока из кашки, выделение свободного крахмала из кашки, отделение и промывание мезги, рафинирование крахмального молока, промывание крахмала.

Мойка картофеля → взвешивание картофеля

↓

измельчение картофеля→ выделение клеточного

получение кашки сока из кашки

↓

выделение свободного крахмала из кашки

↓

рафинирование крахмального молока

↓

промывание крахмала

↓

сырой картофельный крахмал

Рис. 6.1. Технология крахмала.

Картофель моют в моечных машинах комбинированного типа, где отделяют: солому, землю, ботву, песок и металлические примеси. Для учета массы картофеля производится взвешивание отмытых клубней на автоматических весах.

Крахмал содержится внутри клеток картофеля в виде крахмальных зерен. Чтобы извлечь его, необходимо вскрыть клеточные стенки, для этого картофель измельчают на терочных машинах. Полученную после терочных машин картофельную кашку пропускают через осадительную шнековую центрифугу, в которой происходит отделение картофельного сока от кашки. Концентрация кашки после отделения картофельного сока составляет до 40% сухих веществ.

Кашку направляют на ситовую станцию. На различных ситовых аппаратах от нее отделяют и промывают крупную и мелкую мезгу, осаждают и промывают крахмал. На выходе из ситовой станции концентрация крахмальной суспензии, поступающей на рафинирование, должна составлять 12-14% крахмала и от 4 до 8% мелкой мезги.

Рафинирование крахмальной суспензии проводят на центробежных ситах в два этапа, после чего крахмальную суспензию подают на пеногасящие устройства, а затем на песковые гидроциклоны для удаления песка. Полученную сгущенную суспензию подают в гидроциклоны для промывки крахмала, которую проводят в три ступени. Далее крахмал обезвоживают на вакуум – фильтрах и высушивают.

В среднем выход крахмала равен 15, 7%, потери крахмала составляет 2, 8% при этом коэффициент извлечения крахмала составляет 82-88%.

Вопросы для самопроверки.

1. Из каких основных технологических этапов состоит производство картофельного крахмала?

2. Какой средний химический состав картофеля?

3. Какой средний выход готового крахмала, его потери при переработке?

4. С какой целью проводят мойку картофеля?

5. Как получают картофельную кашку?

6. Как происходит выделение свободного крахмала из кашки?

Тесты «Технология крахмала».

1. Содержание крахмала в картофеле

а) 10, 5%; б) 18, 5%; в) 28, 5%.

2. Измельчение картофеля проводят

а) на пальчиковых дробилках; б) на терочных машинах; в) в шаровых мельницах.

3. Потери крахмала в процессе переработки составляют

а) 1, 8%; б) 2, 8%; в) 4, 8%.

4. Картофельный сок выделяют из кашки на

а) барабанном фильтре; б) осадительной шнековой центрифуге;

в) терочной машине.

5. Обезвоживание крахмала проводят

а) на вакуумных фильтрах; б) в адсорбционных колоннах; в) в выпарном аппарате.

ГЛАВА 7. ТЕХНОЛОГИЯ РАСТИТЕЛЬНОГО МАСЛА.

Масло-жировая промышленность - одна из важных отраслей пищевой промышленности. Среди разнообразных масел и жиров 80% по объему производства занимают растительные масла. Основная масличная культура нашей страны – подсолнечник. Принципиальная схема переработки масличного сырья приведена на рис 7.1.

Очистка семян заключается в освобождении семени от сорных примесей. Так как семена поступают на производство с влажностью, превышающей оптимальные значения для хранения и технологической переработки, их сушат в сушилках шахтного типа. Запасы масла главным образом сосредоточены в ядре семян.

Семена

Прямая

экстракция очистка семян

сорные

сушка семян примеси

обработка

сиропа хранение

очистка семян

сироп

обрушивание и отделение оболочки

измельчение семян

гидротермическая обработка

форпрессование прессовое

масло

Обработка жмыха

Экстракция на рафинацию

Обработка мицеллы

Масло экстракционное

Рис. 7.1. Схема переработки масличного сырья.

Отделение ядра от оболочки (лузги) проводят, применяя обрушивание, в результате получается рушанка, которую с помощью аспирационной вейки разделяют на ядро и лузгу. Для извлечения масла из ядра необходимо разрушить их клеточную структуру. Конечным результатом измельчения является перевод масла, заключенного в клетках семян, в форму, доступную для дальнейших технологических воздействий.

Полученный после измельчения материал называется мяткой. Извлечение масла из мятки осуществляется методами прямой экстракции или прессования, чаще всего их сочетаниями.

В результате прямой экстракции (экстрагентами является бензин марки А и Б или гексан) получают смесь масла с растворителями (жидкая фаза) и шрот (твердая фаза – остатки клетчатки семян).

При получении масла методом прессования мятки предварительно подвергают гидротермической обработке. Под действием влаги и тепла мятка изменяет свои физико-химические свойства, и превращается в мезгу. Мезгу подвергают прессованию с выделением масла и жмыха. В жмыхе остается от 15 до 17% масла. Жмых подвергают грубому дроблению, затем тонкому, увлажняют паром, формуют лепестки, которые подвергают экстракции. В результате экстракции получают мисцеллу, которая состоит из легкокипящего растворителя и практически нелетучего масла и шрота. Для разделения мисцеллы на масло и растворители применяют операцию отгонки растворителя. Полученное масло подвергают дальнейшей очистке – рафинации.

Рафинацию проводят в три этапа:

1. Рафинация в мыльно – щелочной среде. Проводится для отделения жирных кислот, белков и клетчатки.

2. Адсорбционная очистка масла – обеспечивает обесцвечивание масла. Основным адсорбентом является белая глина. Этот процесс называется отбеливанием масла.

3. Дезодорация масла. Проводится для освобождения масла от неприятного вкуса и запаха.

Вопросы для самопроверки.

1. Какие основные виды сырья применяются для производства масла и жи-

ров?

2. Методы подготовки масличных семян к извлечению масла.

3. Какие существуют методы маслодобывания?

4. Из каких стадий состоит технологический процесс получения масла из

семян подсолнуха?

5. Какие экстрагенты применяются в технологии получения масла из семян

подсолнуха?

6. Какие методы рафинации применяются в производстве подсолнечного

масла?

⇐ Предыдущая 1 234 5 Следующая ⇒