Приготовление полуфабрикатов и теста

Стр 1 из 5Следующая ⇒

Приготовление полуфабрикатов и теста

(закваски, опары)

↓

Разделка и расстойка теста

↓

Выпечка

↓

Охлаждение и хранение хлеба

Рис. 2.1. Технологическая схема производства хлеба.

2.1. Технология приготовления теста из пшеничной муки.

Тесто из пшеничной муки получают опарным способом и безопарным способом. При опарных способах сначала готовят опару из части муки, а затем на выбраженной опаре замешивают густое тесто. Опары готовят различной консистенции: густые (влажностью 41 – 45% из 40 – 45% муки от общего количества), большие густые (влажностью 42 – 45% из 60 – 70% муки от общего количества), жидкие (влажностью 68 – 72% из 25 – 35% муки от общего количества).

При безопарном способе тесто замешивается в один прием сразу из всего сырья, предусмотренного рецептурой. Замешанное тесто загружается в бункер для брожения на 2-4 часа и после брожения тесто подается на разделку, расстойку и выпечку. Полученный таким способом хлеб уступает по качеству хлебу, полученному опарным способом. Однако безопарный способ экономит время и производственные площади.

Широкое применение нашли способы приготовления ржаного хлеба с использованием густых и жидких заквасок. Для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки применяют опарные способы.

2.2. Приготовление ржаного теста на густых заквасках.

Способ применяется при приготовлении теста из ржаной обойной и обдирной муки, а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Густая закваска должна иметь влажность 48…50%, кислотность 13…16 градусов из ржаной обойной или 11…14 градусов из ржаной обдирной муки, подъемную силу по шарику до 25 минут. В разводочном цикле ее готовят из муки, воды, чистых культур заквасочных бактерий или закваски прежнего приготовления с добавлением прессованных дрожжей. В производственном цикле закваску освежают. При замесе теста вносят 25…33% муки или 40…60% на «большой» густой закваске. Брожение теста 75…120 минут, на «большой» густой закваске 30…60 минут. Чистая культура – смесь Ленинградских штаммов молочнокислых бактерий со штаммом дрожжей Сминор «Чернореченский». Выброженную закваску (3 фазы) переносят в дежу и накапливают до нужного количества путем освежения (к 40% закваски добавляют 60% питательной смеси, состоящей из 58, 5 кг муки и 41, 5 кг воды на 100 кг питания) и приступают к производственному циклу. Тесто на густой закваске можно готовить в дежах, в бункерах непрерывного или периодического действия.

2.3. Приготовление ржаного теста на жидких заквасках.

Тесто можно готовить на жидкой закваске без заварки, с заваркой и на концентрированной бездрожжевой молочнокислой закваске.

На жидкой без заварки готовится закваска влажностью 69 – 75%, кислотностью 9 – 13 градусов. При замесе с жидкой закваской вносят 25 – 30% муки от общего количества с последующим брожением до требуемой кислотности.

На жидкой закваске с заваркой вырабатывают хлеб из смеси ржаной и пшеничной муки. Закваска должна иметь влажность 80 – 85%, кислотность 9 – 12 градусов. Закваску освежают добавлением питательной смеси с заваркой в количестве 20 – 35% к массе питания для стимуляции дрожжей. В разводочном цикле закваску выводят на чистых культурах дрожжей и молочнокислых бактерий или на сухом лактобактерине. При замесе теста с жидкой закваской, содержащей заварку, вносят 15 – 20% муки от общего количества муки на тесто.

2.4. Разделка теста.

Выброженное тесто поступает на разделку. Разделка пшеничного теста включает в себя деление теста на куски, округление, предварительную расстойку, формование тестовых заготовок и окончательную расстойку. Разделка ржаного теста состоит из следующих этапов: деления теста на куски, формования тестовых заготовок и окончательная расстойка.

Деление теста на куски обеспечивает получение заданной массы хлеба. Деление осуществляется на тестоделительных машинах по объемному принципу. Процесс округления кусков теста необходим для придания кускам теста шарообразной формы. При округлении происходит сглаживание неровностей на поверхности кусков и создания пленки, препятствующей выходу газов из теста в процессе предварительной расстойки. Округление проводят в тестоокруглительных машинах различных видов: конической, цилиндрической и плоской. После округления кусков проводится предварительная расстойка в течение 5-8 минут. Предварительная расстойка осуществляется на ленточных транспортерах или в шкафах, внутри которых устанавливают систему ленточных транспортеров или цепной ленточный конвейер. Предварительная расстойка осуществляется для ослабления, возникших в тесте внутренних напряжений в результате деления и округления. Также восстанавливаются частично разрушенные отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. Формование тестовых заготовок проводят для придания кускам теста формы, соответствующей данному сорту изделия. Формование теста проводится на тестозакаточных машинах (ленточных или барабанных). Последней стадией разделки теста является окончательная расстойка. Цель этого процесса – брожение теста, которое необходимо для восполнения диоксида углерода, удаленного в процессе деления, округления и формования. В процессе расстойки формируется структура пористости будущего изделия. Поверхность становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. Длительность расстойки колеблется от 25 до 120 минут в зависимости от массы рецептуры теста и ряда других факторов.

Оборудование для разделки может быть укомплектовано в тесторазделочные линии применительно к определенному виду хлебобулочных изделий, что позволяет автоматизировать процесс.

2.5. Выпечка хлеба.

Изменения, характеризующие переход тестовых заготовок в процессе выпечки в хлеб, являются результатом целого комплекса процессов физических, микробиологических и биохимических. Однако, в основе всех процессов лежат физические явления – прогревание теста и вызываемый им внешний влагообмен между тестом–хлебом и паровоздушной средой пекарной камеры и внутренний тепломассообмен в тесте – хлеб.

Режимы выпечки зависят от сорта хлеба, вида и массы изделия, качества теста, свойств муки, а также от конструкции печи. Решающим фактором является масса тестовой заготовки. Продолжительность выпечки колеблется от 8-12 минут для мелкоштучных изделий и до 1 часа для ржаного хлеба массой 1 кг.

Для большинства изделий режим выпечки включает три периода. В первом выпечка протекает при относительной влажности до 80% и температуре 110 – 120⁰С и длится 2-3 минуты. Второй период идет при температуре 240-280⁰С и несколько пониженной относительной влажности газовой среды. Образуется корка, закрепляется объем и форма изделия. Третий период – это завершающий

этап выпечки. Характеризуется менее интенсивным подводом теплоты (180⁰С), что приводит к снижению упека.

Процесс выпечки хлеба проводится в хлебопекарных печах двух типов: тупиковых, в которых посадка тестовых заготовок и выгрузка хлеба идут с одной стороны, и сквозных (тоннельные), в которых эти операции осуществляются с разных сторон.

После выпечки хлеб направляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем в экспедицию для отправки в торговую сеть.

Вопросы для самопроверки.

1. Из каких этапов состоит производственный процесс технологии хлеба?

2. Какими способами получают тесто из пшеничной муки?

3. Какими способами приготовляют ржаное тесто?

4. Какие процессы протекают при брожении теста и как они влияют на качество хлеба?

5. В чем отличие в приготовлении ржаного теста по сравнению с пшеничным?

6. Из каких этапов состоит разделка ржаного и пшеничного теста?

7. Назначение окончательной расстойки.

8. Какие типы хлебопекарных печей применяются в промышленности?

9. Какие процессы протекают при выпечке хлеба?

10. Что такое упек и усушка хлеба?

Тесты «Технология хлеба».

1. При безопарном способе тесто замешивается:

а) в один прием; б) в два приема; в) в три приема.

2. При опарном способе тесто замешивается:

а) в один прием; б) в два приема; в) в три приема.

3. Деление теста на куски обеспечивает:

а) получение кусков заданной формы; б) получение кусков заданной

массы; в) получение кусков заданной плотности.

4. Длительность окончательной расстойки в зависимости от массы кусков колеблется:

а) от 5 до 20 минут; б) от 25 до 120 минут; в) от 1 до 10 минут.

5. Для большинства изделий из хлеба режим выпечки включает:

а) один период; б) два периода; в) три периода.

ГЛАВА 3. ТЕХНОЛОГИЯ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ.

Макаронные изделия готовят из двух сортов пшеничной муки высшего сорта – крупки и полукрупки.

Основное сырье: мука, вода. Дополнительное сырье: молоко (сухое или цельное), яйцепродукты, овощные наполнители (томаты, зеленый горошек, морковный порошок), жиры.

Макаронные изделия выпускаются следующих видов: трубчатые, нитеообразные (вермишель), лентообразные (лапша) и фигурные. Технологическая схема приготовления макаронных изделий представлена на рис. 3.1.

Подготовка сырья

↓

замес теста

↓

формование и разделка сырых изделий

↓

стабилизация

↓

упаковка готовых изделий

Рис. 3.1.Технологическая схема приготовления макаронных изделий.

Макаронное тесто существенно отличается от всех других тестовых масс пищевого назначения. Тесто замешивается крутым и состоит в основном из муки и воды. Сначала тесто представляет собой рыхлую массу из крошек и небольших комочков. Затем при последующей обработке под давлением в шнековой камере пресса оно постоянно превращается в плотную связанную тестовую массу.

Для формования макаронных изделий в основном применяются два способа: прессование и штампование, ведущим из них является метод прессования. Производство штампованных изделий также связано с прессованием. Лента, из которой штампуются изделия слоистой пространственной формы, получается методом прессования теста через тонкую щель матрицы макаронного пресса. При формовании макаронных изделий применяют шнековые прессы непрерывного действия. Прессованием можно получить все виды макаронных изделий. Штампованные изделия производятся на штамп – машинах.

Резка сырых изделий включает обдувку их воздухом для подсушки, резку по заданной длине и раскладку их на устройства для сушки. Цель этих операций заключается в подготовке выпрессованных изделий к стадии сушки. Сушка является решающим этапом производства макаронных изделий. После сушки влажность составляет 13, 5-14%. Далее проводится стабилизация и охлаждение изделий с целью релаксации внутренних напряжений, обусловленных усадкой изделий при сушке, и постепенное охлаждение их до температуры воздуха упаковочного цеха. Процесс упаковки включает подачу изделий на упаковочные столы или в бункера, сортировку, проверку изделий на магнитных сепараторах, уплотнение на вибраторе, взвешивание, укладки в тару, забивание крышки, маркировку.

Вопросы для самопроверки.

1. Из какой муки готовят макаронные изделия?

2. Какие существуют типы замеса макаронного теста (по температуре и влажности) и когда применяются?

3. Технологические стадии приготовления макаронных изделий.

4. В чем отличие макаронной муки от хлебопекарной?

5. Способы формования макаронного теста.

6. Что представляет собой матрица и где она применяется?

7. Какие изменения происходят в макаронном тесте при его прессовании через матрицу?

8. В чем состоит разделение макаронного теста?

9. Особенности высушивания макаронного теста.

Технология солода.

Под солодоращением принимают проращивание различных видов зерна злаковых культур в специально создаваемых и регулируемых условиях. Для получения солода в основном используют ячмень и рожь, реже используют рис, пшеницу, овес и просо. Цель солодоращения – наполнение в зерне максимально возможного или заданного количества ферментов.

Среди общего выпуска солода различных видов наибольший удельный вес занимает пивоваренный солод, технология которого рассматривается более подробно. Технология остальных видов солода базируется на общих закономерностях, но имеет свои отличительные особенности.

Замачивание зерна.

Содержание влаги в ячмене составляет от 14 до 15%. Активные жизненные процессы в зерне начинаются при влажности 30%, быстрое равномерное проращивание при 38%, а накопление ферментов при влажности 44-48%. Поэтому основная цель замачивания – увлажнение зерна до содержания влаги оптимального для проращивания. При замачивании происходит глубокая перестройка всего ферментного комплекса зерна, активирование ферментов, начинают развиваться вегетативные части зерна (корешок, росток).

Ячмень замачивают в открытых аппаратах периодического и непрерывного действия. Аппараты оборудованы водяной и воздушной коммуникациями, устройствами для аэрации, перемешивания и перекачивания зерна.

Существуют следующие способы замачивания: водяной с воздушными паузами и без них; воздушно-оросительный в различных модификациях в зависимости от сочетания между временем орошения и отлежки слоя зерна; в непрерывном токе воды и воздуха; перезамачивание и повторное замачивание; замачивание в моечных шнеках. В зависимости от способа замачивания продолжительность замачивания длится от 35 до 62 часов.

При замачивании ячменя для светлого солода содержание влаги в нем доводят до 43-45%, а для темного солода на 2-3% больше.

Проращивание ячменя.

Проращивание ячменя проводят для накопления максимального количества ферментов и целенаправленного проведения при их участии процессов гидролиза и синтеза. Во время проращивания в зерне протекают сложные морфологические и биохимические превращения. Продолжительность превращения для светлого пива составляет 7-8 суток, для темного – 9 суток. Для полной активации ферментов содержание влаги в зерне должно составлять от 44 до 48%. Суточные потери влаги составляют от 0, 3 до 1%, поэтому при ращении необходимо зерно увлажнить водой путем орошения.

Одним из важнейшим факторов регулирования биологических и ферментативных процессов при проращивании является аэрация. С помощью аэрации поддерживается необходимая температура ращения и происходит удаление части образовавшегося диоксида углерода.

Проращивание солода проводят в солодовнях. Различают типовые и пневматические солодовни. Основной способ солодоращения – это пневматический, осуществляется в специальных механизированных ящиках, через слой зерна которых продувается кондиционированный воздух, а также производится необходимое орошение и разрыхление (ворошение) слоя зерна механизированными ворошителями.

В результате проращивания получают свежепроросший солод с содержанием влаги 42-46%.

Сушка солода.

Сушка – заключительная стадия производства солода. В процессе сушки влага в солоде понижается до 3-6%. Максимальная температура сушки для светлого солода не должна превышать 85⁰С, а для темного – 105⁰С. Процесс сушки проводят в непрерывно действующих сушилках шахтного типа.

По окончании сушки от сухого солода отделяют ростки (ростки могут быть причиной горького вкуса пива) и выдерживают в специальном хранилище не менее 30 суток при температуре не выше 20⁰С. Во время хранения содержание влаги в солоде повышается на 2-3%, в нем происходят благоприятные физико-химические превращения (увеличивается объем зерна, содержание азотистых и минеральных веществ, повышается активность ферментов и др.), что в итоге приводит к повышению качества солода.

Вопросы для самопроверки.

1. Основные технологические стадии производства солода?

2. Для чего необходима очистка и сортирование зерна?

3. Какие факторы влияют на процесс замачивания?

4. Какие факторы влияют на проращивание зерна?

5. Какая максимальная температура в процессе сушки зерна?

6. Какая конечная влажность достигается в процессе сушки солода?

7. Какие применяются солодовни для проращивания солода?

8. С какой целью от сухого солода отделяют ростки?

Тесты «Технология солода».

1. Цель солодоращения:

а) накопление в зерне максимально возможного или заданного количества крахмала; б) накопление в зерне максимально возможного или заданного количества ферментов; в) накопление в зерне максимально возможного или заданного количества белка.

2. Содержание влаги в ячмене до замочки:

а) от 7 до 12%; б) от 14 до 15%; в) от 2 до 7%.

2. При замачивании ячменя для светлого солода содержание влаги дово-

дят:

а) до 20-25%; б) до 25-30%; в) до 43-45%.

4. Продолжительность проращивания солода для темного пива составляет:

а) от 3 до 5 суток; б) от 5 до 7 суток; в) от 8 до 9 суток.

5. В процессе сушки влага в солоде понижается:

а) от 1 до 2%; б) от 3 до 6%; в) от 6 до 8%.

Технология пива.

Пиво является слабоалкогольным напитком, насыщенным углекислым газом, с приятной хмелевой горечью и ароматом. Наличие в пиве углекислого газа обуславливает его свойство хорошо утолять жажду; выделяющиеся пузырьки газа при наливе в бокал и образовавшаяся на поверхности пена придают красивый вид напитку. Небольшое количество алкоголя оказывает возбуждающее действие на организм. Горькие вещества хмеля раздражают слизистую оболочку, стимулируя пищеварение и лучшее усвоение пищи. Благодаря присутствию углеводов, белков, витаминов и органических кислот пиво питательно: энергетическая способность 1 л светлого пива составляет 1700-2200 кДж, а темного – до 3400 кДж. Сочетание этих свойств, сделало пиво одним из самых популярных напитков в мире.

Пиво выпускают светлых и темных сортов. Светлые сорта – жигулевское, рижское, московское, ленинградское и др., темные сорта – мартовское, украинское, портер и др. Каждый сорт пива отличается особым вкусом, ароматом и интенсивностью окраски, а также содержанием спирта и экстрактивных веществ. Для светлых сортов характерны хмелевой вкус и аромат, а для темных сортов – сладковатый вкус и аромат темного солода. Содержание спирта в пиве от 2, 8 до 6%. По физико – химическим показателям пиво должно отвечать требованиям ГОСТ.

Сырье для производства пива.

Для приготовления пива используют ячменный солод и его заменители, а также воду, хмель, дрожжи, сахар и др.

Светлый солод применяют для производства московского, рижского и других светлых сортов пива; жигулевский солод – для приготовления жигулевского, ленинградского, а также темных сортов пива; темный солод – для производства темных сортов пива.

При приготовлении светлых сортов пива часть светлого или жигулевского солода заменяется ячменной или кукурузной мукой, рисовой сечкой или сахаром. Для приготовления высших светлых сортов пива 10 – 20% солода заменяют рисовой сечкой (отход рисоочистительных заводов) или сахаром, которые позволяют получать концентрированное сусло, не увеличивая его цветность.

При приготовлении темных сортов пива до 50% жигулевского солода заменяют темным, карамельным и жженым солодом для придания пиву темно – коричневого цвета и характерного солодового вкуса и аромата.

Содержание воды в пиве достигает 90%, от ее свойств зависит качество пива. Вода, используемая при приготовлении пива, должна соответствовать требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Для приготовления светлого пива наиболее пригодна мягкая вода, жесткостью до 1, 8 мг-экв/л, а на жесткой воде (3, 5…7 мг-экв/л) получается темное пиво. Вода, содержащая железа больше 5 мг/л, считается непригодной, так как придает пиву специфический привкус.

В пивоварении используются женские соцветия хмеля – шишки, на чешуйках которых имеются мелкие блестящие золотисто – желтые клейкие железки – лупулиновые зерна, содержащие специфические горькие вещества и эфирное масло. Эти вещества обладают также и антисептической способностью и тем самым повышают стойкость пива при хранении.

Основные технологические стадии производства пива представлены на рис. 4.2.

Подготовка солода

затирание

фильтрование затора

кипячение сусла с хмелем

отделение хмелевой дробины от сусла

осветление сусла

главное брожение

дображивание пива

охлаждение

фильтрование

розлив пива

Рис. 4.2. Технологическая схема производства пива.

Приготовление пивного сусла.

При варке пива стремятся возможно полнее извлечь ценные вещества из солода и хмеля.

Подготовка солода заключается в подаче его в росткоотбойную машину для отделения остатков ростков и корешков, а затем в полировочную машину и далее на дробление. Производство пива проводится по одно- двух- или трехотварочному циклу.

Дробленный солод подается в заторный чан, куда одновременно заливается вода в количестве 3 – 4 л воды на 1 кг солода, получают затор.

Одновременно в заторный чан подают ферментный препарат для гидролизации белков и крахмала и, если необходимо, несоложенные материалы. Затор pH 5, 3…5, 5 тщательно перемешивается и нагревается до 40°C, затем выдерживается в течение 15 мин., далее нагревается до 52°C со скоростью 10 с в минуту и выдерживают 25 – 30 минут. Далее нагревают до 63°C (с той же скоростью и с тем же временем выдержки) и, наконец, еще раз нагревают до 72°C с аналогичной выдержкой. Это производится с целью полного осахаривания.

Затем жидкую часть сливают по стяжной трубе во второй чан, а в гущу добавляют воду и кипятят в течение 30 минут. Кипяченную массу перекачивают в жидкость второго чана и при температуре 76°C осахаривают в течение 15 – 20 минут.

Затем раствор фильтруют через свою же дробину и отделяют первое сусло. Дробину промывают кипяченой водой, которую добавляют к суслу. Затем сусло подвергают фильтрованию. Параллельно готовят сусло из хмеля, для чего сушеный хмель подвергается дроблению, а затем кипячению. Сусло хмеля смешивают с суслом солода. Вываренный хмель отделяют фильтрованием.

Затем охмеленное сусло фильтруют, охлаждают и подают на брожение в бродильные танки. Цель осветления пива – удаление свернувшихся белков, загрязняющих бродильные танки и способствующие горечи пива. Пиво охлаждают до 5 – 6°C.

Процесс брожения состоит из двух этапов:

1) сбраживание сусла (главное брожение);

2) дображивание пива (ведется в лагерном отделении под давлением 0, 05 Мпа)

При главном брожении бродильные чаны дозируют дрожжи и процесс длится при температуре 6…9°C, а процесс дображивания протекает при температуре 1…2°C. Каждый из этапов брожения проводится в отдельных помещениях. Главное брожение длится до 20 дней. Дображивание – до 20 дней.

В результате главного брожения получают зеленое пиво, которое фильтруют и направляют на дображивание в лагерное отделение. Дрожжи испытывают 10 … 15 раз, после чего они поступают на генерацию.

После дображивания пиво насыщается полностью CO₂и подается на розлив. Перед розливом пиво многократно фильтруют, охлаждают в теплообменнике до -1…-3 °C. При необходимости насыщают углекислым газом (карбонизация). Затем пиво подается на розлив.

Сбраживание пивного сусла.

Процесс сбраживания пивного сусла осуществляется в две стадии в двух отдельных помещениях и при разных условиях и режимах. Первая стадия – главное брожение ведется в бродильном отделении и заканчивается получением из сусла и дрожжей зеленого пива. Вторая стадия – дображивание – осуществляется в лагерном подвале, освобожденное от дрожжей зеленое пиво насыщается СО₂, созревает и превращается в готовый напиток.

Осветленное сусло сбраживают пивными дрожжами низового брожения при температуре 6-9⁰С и дображивают при 1-2⁰С. К концу брожения дрожжи оседают на дно, и пиво осветляется.

Главное брожение начинают с наполнения танка охлажденным суслом и посевными дрожжами в количестве 0, 5 л на 100 л, или 0, 5% по объему сусла. Длительность главного брожения сусла концентрацией 11-13% составляет 7-9 сут, а для более высокой концентрации – 9-10 сут.

В результате главного брожения получают зеленое пиво, которое фильтруют и направляют на дображивание в лагерное отделение. Дрожжи испытывают 10-15 раз, после чего они поступают на регенерацию.

Дображивание и выдержка пива служат для насыщения его углекислым газом, осветления и созревания, в процессе которого улучшается вкус и аромат пива. Спиртовое брожение при дображивании является основным процессом. Для насыщения пива до стандартной концентрации CO₂(0, 3-0, 35%) в молодом пиве оставляют 1% экстрактивных веществ и повышают его растворимость понижением температуры до 0-2⁰С. Осветление и потеря грубой горечи при дображивании наступают после окончания брожения, когда дрожжи, оседая, увлекают в осадок частицы белков и хмелевые смолы. При созревании пива уменьшается содержание альдегидов, увеличивается количество эфиров, высших спиртов и кислот. Этим обогащается вкус и аромат пива. Продолжительность дображивания и выдержки зависит от сорта пива и длится от 20 до 90 суток.

После дображивания проводится многократное осветление пива на сепараторах и фильтрах различной конструкции. Если осветленное пиво недостаточно насыщено CO₂, то его дополнительно насыщают в карбонизаторах, выдерживают 2-6 ч. для стабилизации растворенной CO₂и подают на розлив.

Вопросы для самопроверки.

1.Сырье для производства пива.

2. Основные технологические стадии производства пива.

3. Как получают пивное сусло?

4. Как проводится главное брожение и дображивание?

5. Какая концентрация CO₂в пиве?

6. Какое соотношение воды и солода в заторе?

7. Продолжительность процесса брожения и дображивания.

8. Как проводится подготовка солода к варке?

9. Как осветляют пиво после дображивания?

Тесты «Технология пива».

1. При получении затора расход воды составляет:

а) 8 – 10 литров на 1 кг солода; б) 3 – 4 литра на 1 кг солода; в) 1 – 3 литра на 1 кг солода.

2. Процесс сбраживания пивного сусла осуществляется:

а) в две стадии; б) в одну стадию; в) в три стадии.

3. Длительность главного брожения с концентрацией 11-13% составляет:

а) от 3 до 7 суток; б) от 7 до 9 суток; в) от 9 до 11 суток.

4. После главного брожения пиво направляют:

а) на розлив; б) на дображивание; в) на пастеризацию.

5. Осветление пива перед розливом проводят:

а) в отстойниках; б) в сепараторах или фильтрах; в) в адсорберах.

4.3. Технология виноградных вин, плодоягодных вин,

шампанского и коньяка.

Из винограда вырабатывают такие алкогольные продукты как вина (столовые, крепленные, ароматизированные, игристые), спирт, коньяк (бренди), водки.

Виноградное вино получают спиртовым сбраживанием сока, полученного из винограда. Все вина делятся на сортовые, приготовленные из винограда одного сорта, и купажные – из смеси сортов. Согласно отечественной классификации виноградные вина делятся на тихие (не содержащие избытка углекислого газа) и игристые, насыщенные этим газом.

Получение вин, в частности сухих столовых, осуществляемое на заводах первичного виноделия, состоит из таких операций, как дробление ягод винограда, отделение гребней, получение, осветление и сульфитация сусла, сбраживание его отдельно и в контакте с твердыми частями виноградной грозди (мезгой). Образовавшееся молодое вино направляется на выдержку для последующего получения марочных вин или специально обрабатывается с целью обеспечения стабильной прозрачности, гармоничности аромата и вкуса.

Белые сухие столовые вина.

Белые сухие столовые вина приготовляют по следующей технологической схеме. Виноград дробится на дробилках- гребнеотделителях, а затем на стекателях отделяется сусло – самотек. Мезга прессуется, выжимки отделяются, а полученное сусло объединяется с самотеком, отстаивается, сульфитируется с дозировкой SО₂(в зависимости от условий до 200 мг/л) через дозатор, обрабатывается бентонитом, осветляется и поступает на брожение. Брожение осуществляется по двум методам: классическому – периодическому в бочках или больших емкостях, и непрерывному – в одном сосуде или батарее ферментаторов. После окончания брожения и осветления полученное молодое вино снимается с дрожжевого осадка и направляется на выдержку или специальную обработку.

Красные вина.

Красные вина приготовляют сбраживанием дробленого винограда без отделения мезги для более полного извлечения из кожицы экстрактивных пигментных веществ. В этих же целях используют нагревание мезги, экстракцию молодым вином красящих веществ из мезги, прошедшей прессование, прессование мезги после брожения и др.

Отжим сусла из винограда необходимо производить сразу после его сбора, так как с течением времени в соке растворяются твердые вещества мезги и на него отрицательно действует кислород воздуха – нарушается чистота вкуса, появляются горечь и острота.

Стекание сусла самотеком имеет целью по возможности скорее отделить его от мезги и благодаря этому уменьшить объем отжимаемой мезги, снизить загрузку прессов. Прессованием или отжимом мезги извлекается сусло или часть его, которая остается после стекания. При этом выжимки выделяются в твердом состоянии. В целях создания лучшего дренажа и облегчения прессования практикуется неполное удаление гребней, но при этом избегают отжатия сока из гребней, ухудшающего качество вина. Для увеличения выхода сусла мезгу подвергают нескольким последовательным прессованиям.

Извлеченное дроблением, стеканием и отжимом сусло содержит взвеси – обрывки гребней и кожицы, частицы земли, пектиновые, белковые и слизистые вещества, клетки дрожжей. Освобождение от мути достигается при отстаивании сусла, которое предварительно для предупреждения процесса брожения на 1 – 2 дня обрабатывается сернистым ангидридом; через 18 – 36 часов сусло снимают с осадка. Осветление сусла производят также на сепараторах.

Имеются сторонники сбраживания сусла без очистки.

Осветленное сусло поступает в ферментаторы для сбраживания и получения виноматериалов.

Плодоягодные вина.

В плодоягодном виноделии переработка плодов и ягод предусматривает их транспортировку, сортировку, мойку в специальных машинах, дробление на барабанных и дисковых дробилках. В зависимости от размера плодов устанавливается различный зазор между валками. Так, для смородины, малины, клубники, черники, клюквы, брусники, голубики, рябины устанавливается зазор 2-3 мм, для вишни с дроблением косточек – 3-4 мм, для сливы, алычи, кизила без дробления косточек – 5-7 мм.

В отличие от виноградного виноделия в производстве вин из плодов и ягод с целью максимального увеличения выхода сока практикуется обработка мезги или целых ягод теплом, ферментными препаратами, токами высокой частоты. Мезга черной смородины, сливы, крыжовника, абрикосов обрабатывается препаратом пектаваморином, благодаря чему достигается увеличение выхода сока на 5-25%. Сок мезги некоторых ягод отбирается на стекателях. Предварительное отделение сока способствует повышенной производительности прессов на 10-15%. Далее плодовая мезга поступает на прессование, которое осуществляется на том же оборудовании, что и в виноделии, затем отстаивается или пастеризуется и сбраживается. Виноматериал фильтруется, в него добавляется этиловый спирт. Виноматериал выдерживается, затем купажируется, вновь выдерживается. Готовое вино поступает на автоматизированную линию для розлива в бутылки. Отсюда продукция передается на склад готовых изделий и в торговую сеть.

Вторичное виноделие предусматривает переработку виноматериалов, полученных от заводов первичного виноделия, для выпуска высококачественных марочных вин, изготавливаемых по отдельным технологическим инструкциям и рецептурам. Виноматериалы в контейнерах и других емкостях поступают на завод и перекачиваются насосами в резервуары для сбора, выдержки и хранения. Далее в специальных аппаратах ведутся купажирование виноматериалов, их оклейка, выдержка на клею, фильтрация, тепловая обработка, выдержка в железобетонных термоцистернах. После охлаждения вино фильтруют, и через напорный резервуар оно поступает на розлив на автоматическую линию. Готовое разлитое в бутылки вино складируется и реализуется.

Технология шампанского.

Шампанское отличается игристыми свойствами, вкусом, букетом. Оно получается в результате вторичного сбраживания высококачественных виноматериалов в герметических резервуарах или бутылках в изобарических и изотермических условиях. Резервуарный способ может быть периодический и непрерывный.

Купажированные виноматериалы для шампанского насосом подаются в наполненный полиэтиленовыми кольцами для задержки дрожжей биогенератор (ферментатор) и диаэрируются.

Свежие дрожжи сюда подаются из отдельной установки. Далее деаэрированные виноматериалы обрабатываются в теплообменнике нагреванием до 65⁰С, выдерживаются в термоцистерне, затем охлаждаются до 14⁰С, фильтруются и плунжерным насосом подаются под давлением в продуктовую линию для питания батареи акратофором. Часть питательной среды из этой линии фильтруется и через головной дрожжегенератор поступает в отдельную установку последовательно соединенных сосудов для непрерывного культивирования дрожжей. Дрожжи из последнего дрожжегенератора поступают в продуктовую линию питания акратофоров и по мере необходимости в ферментатор.

В реакторе из виноматериалов и сахара готовится ликер с концентрацией сахара 70%, далее он насосом подается на фильтр и в напорные сосуды для резервуарного и экспедиционного ликера. Резервуарный ликер выдерживается в цистернах и направляется в продуктовую линию, а экспедиционный после выдержки в цистернах поступает в приемные резервуары с шампанским.

Бродильная смесь из деаэрированных виноматериалов, резервуарного ликера и посевных дрожжей по продуктовой линии поступает в бродильную батарею акратофоров. Шампанизированное вино из батареи вначале проходит через ферментатор, охлаждается до –5⁰С в теплообменнике, отстаивается в термос – резервуарах и осветляется на фильтре. Ферментаторы и термос – резервуары заполнены насадкой, состоящей из полиэтиленовых колец.

Готовое шампанское через ротаметры поступает в приемные резервуары и далее в цех розлива, но прежде перед фильтром или перед приемными резервуарами к нему добавляют экспедиционный ликер до кондиций – полусухого, полусладкого или сладкого.

Установка для непрерывного размножения чистой культуры дрожжей состоит из пяти последовательно соединенных дрожжегенераторов. При необходимости увеличения ее производительности число аппаратов удваивается или утраивается.

Виноматериалы из питательной линии поступают в головной дрожжегенератор, а затем последовательно с дрожжами перетекают в другие четыре аппарата, а виноматериал в них поступает параллельно. В первые четыре аппарата поступает стерильный воздух, а в пятом происходит адаптация без кислорода с пониженной температурой. Брожение идет под давлением углекислого газа 0, 5-0, 6 Мпа, регулируемым гидравлическим затвором.

Технология коньяка.

Коньяк изготавливают из коньячного спирта, получаемого непрерывным способом.

12 3 4 5 Следующая ⇒