|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Одним из направлений развития проволочного производства является увеличение доли выпуска проволоки с покрытием различного назначения.Стр 1 из 12Следующая ⇒
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ В.БФ.110500.045.ДП.05.ПЗ
Студента . (фамилия, имя, отчество)
На тему: Проект цеха для изготовления и термообработки низкоуглеродистой оцинкованной проволоки с годовым выпуском 24000 тонн
Состав дипломного проекта: 1.Расчетно-пояснительная записка на страницах 2. Графическая часть на листах
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ
Руководитель дипломного проекта к.т.н., доц. Покачалов В.В. __________________________________________________________________ Консультанты: к.т.н., доц. Покачалов В.В.. к.э.н., доц. Хамзина Д.Р.. к.т.н., доц. Попереков И.В. к.т.н., доц. Попереков И.В. ст. преп. Павкина Н.А.. (подпись, дата, должность, ученая степень, звание, Ф.И.О.)
Дипломник____________________ (подпись) «______» __________ 2005 г Реферат Проект цеха по производству низкоуглеродистой проволоки общего назначения производительностью 24000 тонн в год. Пояснительная записка состоит из страниц, 40 иллюстраций, 30 таблиц, список использованных источников - 44 названий, 4 приложение, 9 графических листов. Ключевые слова: низкоуглеродистая проволока, механическое удаление окалины, окалиноломатель, иглофрезерная зачистка, волочение, термоцинковальный агрегат, горячее цинкование. Цель работы – разработка проекта цеха для изготовления низкоуглеродистой проволоки производительностью 24000 тонн на основе внедрения новых технологических решений и нового оборудования. При проектировании использовался опыт, накопленный на ОАО «Белметкомбинат», а также современные разработки зарубежных фирм. Сырьем для изготовления проволоки служит катанка, со стана «150», которая непосредственно поступает в волочильное отделение на модульные линии волочения, где проходит обработку поверхности и волочение на готовый размер. Совмещенная модульная линия волочения включает роликовый окалиноломатель с иглофрезерным устройством, ванны для нанесения подсмазочного слоя, сушило и волочильный стан фирмы КOCH KGT. В качестве окалиноломателя использована установка фирмы «Марио Фрижерио» (Италия). Проволока диаметром 2, 0 мм; 2, 5 мм; 3, 0 мм поступает на современный термоцинковальный агрегат фирмы «ФИБ» (Бельгия), обеспечивающий толщину цинкового покрытия второго класса, получение равномерного покрытия по длине проволоки. Последней операцией является контроль качества низкоуглеродистой проволоки. В дипломном проекте сделан расчет необходимого оборудования. Внедрение указанных решений позволило удовлетворить современным возрастающим требованиям к защите окружающей среды и позволяет сократить затраты на приобретение серной кислоты и нейтрализацию травильных отходов, также улучшить качество цинкового покрытия и качество поверхности готовой проволоки после отжига. В разделе «Автоматизация и механизация производственного оборудования» рассмотрены вопросы автоматизации управления волочильным станом. В разделе «Безопасность и экологичность» проанализированы опасные и вредные факторы производства, вопросы: обеспечения безопасности труда, санитарно – бытовые условия производства; пожарной безопасности и охраны окружающей среды. В экономической части проекта рассчитаны технико–экономические показатели спроектированного цеха. Срок окупаемости составляет 4, 5 года. Содержание ВВЕДЕНИЕ. . 5 Одним из направлений развития проволочного производства является увеличение доли выпуска проволоки с покрытием различного назначения. 5 1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ОЦИНКОВАННОЙ ПРОВОЛОКИ. . 7 1.1 Назначение готовой продукции. 7 1.2 Основные требования к продукции. 7 1.3 Требования, предъявляемые к катанке. 9 1.4 Выбор марки стали. 10 1.5 Выбор сортамента. 13 1.6 Обоснование технологии изготовления низкоуглеродистой оцинкованной проволоки. 13 2. ВЫБОР И РАСЧЕТ НЕБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНОГО. . 22 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ. . 22 2.1 Выбор оборудования для волочения. 22 2.2 Выбор оборудования для термической обработки. 22 2.3 Расчет потребного количества металла. 28 2.4 Расчет количества оборудования. 29 2.5 Теплотехнический расчет проходной газовой печи. 32 2.5.2 Расчет горения газа с a = 1, 0. 33 1. ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА КАЧЕСТВО И СВОЙСТВА. . 48 НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ОЦИНКОВАННОЙ ПРОВОЛОКИ. . 48 Введение. 48 3.1 Изучение влияния режимов термообработки на окалинообразование. 49 3.2 Влияние режимов термообработки на качество травления проволоки. 51 3.3 Выбор режимов термообработки. 53 3.4 Выбор режимов флюсования. 53 3.5 Влияние термического старения. 56 3.6 Коррозия оцинкованной проволоки. 58 Выводы: 58 4 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО АВТОМАТИЗАЦИИ. . 60 Введение. 60 4.1 Анализ существующей системы автоматизации. 60 4.2 Предлагаемые направления по автоматизации. 60 4.3 Автоматическое регулирование проходной газовой печи. 61 5 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО БЕЗОПАСНОСТИ И ЭКОЛОГИЧНОСТИ. . 62 Введение. 62 5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов. 62 5.2 Обеспечение безопасности труда. 64 5.3 Охрана окружающей среды.. 74 5.4 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций. 76 6.1 Организация труда и заработной платы.. 78 6.3 Организационная структура цеха. 83 Рисунок 6.1 Организационная структура цеха. 83 6.4 Расчет объема инвестиций. 84 6.5 Расчет текущих затрат на производство и реализацию продукции. 85 6.6 Расчет экономической эффективности проекта и основных технико-экономических показателей 87 6.7 Бизнес-план. 88 ЗАКЛЮЧЕНИЕ. . 92 список ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ. . 93 ведомость дипломного проекта. . 95
ВВЕДЕНИЕ
Метизами принято называть группу наиболее применяемых в народном хозяйстве металлических изделий промышленного назначения, для которых используют катанку, мелкосортный, калиброванный прокат и проволоку. К этой группе изделий, относящихся к продукции четвертого передела черной металлургии, относятся: проволока, канатные изделия (стальные канаты, металлокорд, витая арматура для железобетона), металлические сетки, лента, сварочные электроды, крепежные изделия (болты, винты, заклепки, гвозди). Производство всех перечисленных изделий называют метизным. Широкий сортамент и большое разнообразие свойств метизов определяются требованиями их использования в различных областях. В общем объеме метизной продукции ведущее место занимают проволока и проволочные изделия. Потребность материального производства в проволоке и проволочных изделиях постоянно возрастает, и общая тенденция увеличения выпуска проволоки и изделий из нее будет сохраняться. Свойства метизов и их эксплуатационные показатели формируются на всех стадиях металлургического передела, начиная с выбора шихтовых материалов для выплавки чугуна и заканчивая обработкой проволоки на готовом размере, а свойства проволочных изделий определяются свойствами проволоки, а также конструктивными параметрами и особенностями технологии их изготовления. Производство проволоки является сложным комплексом взаимосвязанных, различных по своей природе технологических процессов: химического и механического воздействия различных реагентов при подготовке поверхности, обработки в металлических расплавах, обработки давлением способами различных видов термической обработки. Основные направлениями развития проволочного производства базируются на новой технической основе, предусматривающей интенсификацию технологических процессов; увеличение производственной мощности агрегатов с максимальным применением поточности; снижение норм расхода основных и вспомогательных материалов, энергоресурсов; экологическую чистоту производства; расширение выпуска металлоизделий высокого качества. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ОЦИНКОВАННОЙ ПРОВОЛОКИ Требования, предъявляемые к катанке
Основным материалом для изготовления проволоки является катанка диаметром 5, 0-6, 5 мм. Качество катанки определят свойства проволоки, проволочных изделий и основные технико-экономические показатели производства: производительность труда, расход основного и вспомогательных материалов, энергозатраты, уровень эффективности использования металла в народном хозяйстве. Основное условие получения катанки высокого качества- использование металла по сопутствующим, случайным, скрытым примесям и неметаллическим включениям. Практика показывает, что применение кислородно-конверторной стали с комбинированной продувкой значительно улучшает качество стали, потребительские свойства проволоки и проволочных изделий. Катанка для низкоуглеродистой стали поставляется по ГОСТ 1050-88. При достижении стали заданного химического состава не менее важное влияние на формирование свойств, экономику и, технологичность дальнейшей обработки оказывают свойства самой катанки. На современных проволочных станах прокатывают катанку диаметром 5, 0-5, 5 мм с допуском ± (0, 10-0, 15) мм в бунтах массой до 2, 5 тонн. Благодаря применению двухстадийного ускоренного регулируемого охлаждения структура низкоуглеродистой катанки представляет собой феррито-перлитную смесь без структурно свободного цементита и включений отпущенного мартенсита, а содержание окалины преимущественно в виде вюстита не превышает 2-4 кг/т. Уменьшение диаметра катанки по сравнению с традиционно используемым диаметром 6, 5 мм, ужесточение поля допусков, получение требуемой макро- и микроструктуры, формирование бунтов массой 1, 5-2, 5 т конечно же приводит к увеличению капитальных и эксплуатационных расходов при прокатном производстве, но полностью окупаются уменьшением затрат на более последующем метизном переделе. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в таблице 1.4.
Таблица 1.4 - Химический состав стали по ковшевой пробе.
Отклонения по химическому составу от норм, приведены в таблице 1.5.
Таблица 1.5 - Допустимые отклонения по химическому составу
Механические свойства стали должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 1.6.
Таблица 1.6 - Механические свойства стали
Выбор марки стали
При выборе марки стали необходимо учитывать требуемый уровень прочности, надежности и долговечности, а также технологию изготовления и экономию металла. Прочность готовой проволоки повышается с утонением ее диаметра и определяется величиной предшествующей деформации, содержанием кремния и степенью старения. Удлинение проволоки в большей мере зависит от степени старения при намотке. Следует отметить, что на увеличение прочности отожженной проволоки сильное влияние оказывает повышенное содержание кремния в сталях, особенно это затрагивает сталь 1сп. В этой связи лучшим вариантом является использование сталей, раскисленных алюминием или титаном с пониженным содержанием кремния (на уровне не более 0, 07%), то есть стали типа 1юпс или 1юсп, в которых содержание азота не превышает 0, 008% Поэтому необходимо использовать стали повышенного качества типа 1сп или 1юпс, которые содержат пониженное количество кремния в пределах марки. Также первостепенное значение имеет снижение дефектов прокатного производства – чрезмерной овальности, закатов, рванин, плен, вкатанной окалины и т.п. Проектом принимается сталь 1юпс.
Выбор сортамента
Сортамент готовой продукции выбираем исходя из потребностей потребителя, практики работы цеха легированной проволоки Белорецкого металлургического комбината. В соответствии с заданием производства проволоки из стали 1юпс в количестве 24000 тонн в год, принимаем следующий сортамент, указанный в таблице 1.7.
Таблица 1.7 - Сортамент для производства проволоки из стали 1юпс
Подготовка поверхности катанки к волочению Поверхность катанки, подвергаемой волочению, должна быть тщательно подготовлена. Эта подготовка заключается в полном удалении окалины с поверхности металла, последующей обработки очищенной от окалины поверхности и нанесения на нее подсмазочного слоя. Удаление окалины с поверхности металла и дополнительная обработка поверхности необходимы для нормального протекания процесса волочения, для получения высокого качества поверхности, уменьшения трения при волочении и, следовательно, снижения усилия волочения, уменьшения расхода волочильного инструмента и расхода энергии. Удаление окалины с поверхности катанки производится механическим способом на установке фирмы «Марио Фрижерио» (Италия) (рисунок 1.3). Механическая очистка поверхности катанки от окалины, являющейся поверхностной окисной пленкой, осуществляется знакопеременным изгибом катанки во время прохождения ее через ряд роликов, расположенных в различных плоскостях. Окалиноломатель полностью закрыт и окалина собирается в канале, расположенном в нижней части. На выходе катанки установлено устройство воздушной обдувки, для того чтобы пыль, выносимая движущейся катанкой, вдувалась внутрь корпуса. На первом этапе (черновом) удаления окалины, катанка с размоточного устройства консольного типа (хлопушка) 1 входит в окалиноломатель вертикального типа 3, где она подвергается горизонтальному и вертикальному кручению вокруг пяти роликов. При этом происходит правка катанки с одновременной ломкой окалины путем изгиба на ролика со степенью деформации не превышающей 7%. Ролики плакированы карбидом вольфрама. На данном этапе обеспечивается удаление большей части окалины. На втором этапе осуществляют окончательную зачистку иглофрезерным устройством, снабженным парой вращающихся вокруг катанки профилированных иглофрез с перекрещивающимися осями, установленными в принудительно вращающемся роторе. При этом катанку тянут со скоростью выше предельной, сообщаемой катанке иглофрезами. Для волочения проволоки предлагается при заключительной операции очистки поверхности катанки блок обработки катанки паром и блок нанесения подсмазочного покрытия и сушки. Эти дополнительные операции позволяют получать из катанки проволоку с хорошей и чистой поверхностью, обеспечить приемлемую стойкость рабочих волок, сопоставимую со стойкостью волок травленой катанки.
1 – разматывающее устройство (хлопушка); 2 – катанка в бухте; 3 – роликовый окалиноломатель вертикального типа (грубое удаление окалины); 4 – иглофрезерное устройство (чистовая зачистка); 5 – ванна бурирования; 6 – сушильная камера; 7 – стан грубого волочения; 8 – намоточное устройство.
Рисунок 1.3 - Схема агрегата для подготовки катанки к волочению
После обработки паром проводят обработку в растворе буры концентрации 120-150 г/л. заготовку погружают в раствор буры, нагретый паром, проходящим через змеевики, до температуры 90-95 °C на глубину не менее 100мм. Сушка – заключительная операция при подготовке металла к волочению. Температура сушки не должна превышать 150-200°C и длиться не менее 20-30 минут. Преимуществами данного метода подготовки поверхности является: - совмещение процессов подготовки поверхности проволоки и волочения; - существенное улучшение экологических условий производства; - исключение затрат на кислоту и ее последующую нейтрализацию; - экономия затрат на транспортировку и хранение. К недостаткам данного принятого в проекте метода можно отнести некоторое усложнение заправки волочильной машины и ее обслуживание Волочение Целью волочения является уменьшение сечения протягиваемой проволоки и получение требуемых физико-механических свойств. Смазка является одним из важнейших факторов при волочении. Она предотвращает прилипание протягиваемого металла к волокам, уменьшает трение. Правильно выбранная смазка позволяет применять высокие частые и общие деформации, а также скорости волочения. Кроме того, она снижает температуру в очаге деформации. Волочение катанки на готовый размер производится в соответствии с ТИ 173-МТ.ПР 191-04. Маршруты волочения на готовые размеры приведены в таблице1.8.
Таблица 1.8 - Маршруты волочения и тип оборудования.
При волочении в качестве смазки используется сухой мыльный порошок, который представляет соединения металлов натрия, калия с высокомолекулярными жирными кислотами. Пленка мыла обладает высокой пластичностью и прочностью при волочении.
Таблица 11.1-Тепловой баланс печи малоокислительного нагрева
Определим коэффициент полезного действия печи малоокислительного нагрева по формуле:
h=Qn/Q3*100% (2.44) h=670166, 8/1906792, 5*100%=35%
где Qn - тепло, идущее на нагрев проволоки; Q3- тепло от горения топлива.
Введение
Конструктивное исполнение агрегата позволяет производить обработку проволоки различных диаметров одновременно, согласно d*v=Const, поэтому режим нагрева проволоки при отжиге должен быть универсальным. По рекомендациям специалистов фирмы «FIB»при пуске агрегата был установлен следующий режим печи с повышением температуры от первой зоны к пятой: 1зона-620°С; 2зона-640°С; 3зона-690°С; 4зона-740°С; 5зона-730°С. Температура нагрева проволоки на выходе из печи составила 550°С, что определило несоответствие sв допустимым значениям ГОСТ 3282-74 (на термообработанной проволоке). Превышение sв составило 300-350Н/*мм2. в целях получения требуемых стандартом значений sв температурный режим печи был установлен следующий: 1-зона-680°С; 2зона-860°С; 3зона-840°С4 4зона-840°С; 5зона-710°С. Изменение режима нагрева привело к получению sв=365-445Н/мм2, что соответствует требованиям стандарта. Однако наблюдалось интенсивное окалинообразование, что приводило к некачественному травлению. Кроме того, во время проведения тестовых испытаний было установлено, что по длине проволоки наблюдался значительный разброс величины временного сопротивления разрыву и относительного удлинения (рис.6.1). Для выбора оптимального режима термообработки с целью получения заданных механических свойств и обеспечения качественного травления были проведены исследования влияния режимов термообработки на процессы отжига и окалиообразования.
Рисунок 3.1 - Механические свойства проволоки во время тестовых испытаний
3.1 Изучение влияния режимов термообработки на окалинообразование
Для улучшения влияния термообработки на окалинообразование были отобраны образцы проволоки сразу после печи при различных скоростях ее движения и шести различных температурных режимах. Температурные режимы приведены в таблице 3.1.
Таблица 3..1 - Режимы отжига, при которых проводились испытания
Установлено, что режим термообработки влияет на количество и фазовый состав окалины.
Выбор режимов флюсования
Для получения качественного цинкового покрытия, кроме травления, применяется операция флюсования, то есть нанесение на поверхность проволоки из раствора солей хлористого цинка и хлористого аммония (флюса Ф-ХА). Операция флюсования обеспечивает защиту от окисления активированной поверхности проволоки при движении до ванны цинкования. Особенно в месте входа проволоки в расплавленный цинк за счет образования локальной защитной атмосферы из аммиака и хлористого водород при термической диссоциации хлористого аммония. В процессе проведения промышленных испытаний раствора флюса, приготовленного на основе препарата Ф-ХА (см. таблицу 5.3), изучали влияние кислотности раствора флюса (рН) на кинетику накопления ионов железа в растворе. Флюсование осуществляется по следующим режимам: - концентрация флюса 150-200 г/л, - температура 40-60°С.
Таблица 3.3 – Физико-химические характеристики препарата Ф-ХА
Установлено, что снижение рН менее 2, 0 приводит к быстрому накоплению ионов железа (рисунок 3.6.), которое ускоряет процесс накопления железо-цинкового сплава в ванне цинкования. В интервале значений рН = 2, 0-4, 0 накопления ионов железа во флюсе не происходит, однако при значениях рН превышающих 4, 0 наблюдается помутнение раствора за счет выпадения в осадок основных солей цинка (гидролиз).
Рисунок 3.6 - Кинетика накопления железа в растворе флюса. кривая 1 - рН=1, 5; кривая 2 - рН=3, 0
Таким образом, оптимальным рабочим интервалом значений рН раствора флюсования является интервал 2, 0-4, 0. При изучении влияния концентрации раствора флюсования на процесс последующего цинкования установлено, что качественные цинковые покрытия образуются только при общей концентрации флюса в растворе не менее 150 г/л. При более низких концентрациях наблюдается растрескивание и отслоение цинкового покрытия на поверхности проволоки. (рисунок 5.7).
а - 70 г/л, б - 200 г/л. Рисунок 5.7 - Качество цинкового покрытия при различных концентрациях флюса При увеличении концентрации флюса свыше 220 г/л наблюдается резкое увеличение выноса раствора, что усложняет процесс дальнейшей сушки проволоки и приводит к накоплению продуктов термического разложения флюса на зеркале цинка. По рекомендациям фирмы «FIB» температура флюса должна быть в пределах 40-70°С. За период с начала пуска агрегата отмечено: при температуре флюса менее 40°С увеличивается его вынос поверхностью заготовки, что препятствует последующей качественной сушке. Максимальная температура флюса, которую обеспечивает теплообменник, установленный в ванне флюсования составляет 65°С.
Введение
Автоматизация производственных процессов – высший этап развития технических средств и комплексов, характеризующийся передачей производственных функций контроля и управления от человека специальным автоматическим техническим устройством. В настоящее время автоматизация производственных процессов направлена на усовершенствование систем автоматизации и внедрение новых систем на те участки, которые остались неохваченными.
Введение
Проектируемое здание цеха имеет объем 104400 м2 при площади помещений 8352 м2 и высоте здания 12, 5м. В составе цеха имеется шесть отделений: склад катанки, травильное, волочильное, термо-цинковальное отделение, сортировка, склад готовой продукции. Ширина пролетов в помещениях проектируемого цеха составляет 24м. Проектируемый цех, как предприятие, являющееся источником воздействия на среду обитания и здоровье человека, отделяется от жилых застроек санитарно-защитной зоной. Поскольку цех относится к третьему классу промышленных предприятий, ширина санитарно-защитной зоны составляет 300м. Площадь озеленения санитарно-защитной зоны – не менее 50% ее территории.
Освещение Неудовлетворительное освещение служит причиной травматизма, отрицательно влияет на зрение работающих и понижает производительность труда. Поэтому необходимо обеспечить хорошую освещенность производственных помещений, как в дневное время, так и в темное время суток. Основные требования к производственному освещению заключается в создании достаточного по величине и равномерного освещения без образования резких контрастов освещенности и теней, а также в предупреждении слепимости людей лучами светильников. Для освещения производственных помещений применяется естественное и искусственное освещение, которое проектируется в соответствии со СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение». Естественное освещение производственных зданий осуществляется через окна в стенах и световые фонари в крыше зданий. Искусственное освещение осуществляется лампами накаливания и люминесцентными лампами. Требования к освещению помещений установлены в зависимости от разряда зрительной работы и приведены в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Требования к освещению помещений цеха
В производственных помещениях цеха принимаем совмещенное освещение. Выбор источника света зависит от характера работы, условий среды, размеров помещений, поэтому выбираем лампы ДРЛ 700 (ртутные лампы высокого давления с исправленной цветностью), которые характеризуются высокой световой отдачей, благоприятным составом света, возможностью работы при любой температуре окружающей среды. Помимо рабочего освещения, в производственном помещении должно быть аварийное освещение, которое предназначается для бесперебойного обслуживания агрегатов и оборудования в случае отказа в действии рабочего освещения, а также для беспрепятственного выхода наружу в случае аварии. В первом случае мощность аварийного освещения принимается не менее 5% освещенности, создаваемой общим освещением, а во втором достаточно 0, 5 люкс, чтобы обеспечить светом пути для эвакуации. Аварийное освещение должно быть подключено к независимому источнику электроэнергии. Расчет необходимого количества ламп производится по формуле:
где N-количество ламп, шт. W-удельная мощность лампы, Вт/м2 U-мощность лампы, лм S-площадь помещений цеха, м2
Для обеспечения местного освещения принимаются лампы дневного света ЛБ15. Светильники местного освещения требуются в местах контроля цвета оцинкованной проволоки и рядной укладки в кассеты.
Питьевой режим Эффективными мероприятиями физиологического и гигиенического характера являются гидропроцедуры и организация рационального питьевого режима. Потребность организма в воде зависит от возраста, условий и характера работы, климатических условий и других факторов. Средняя потребность взрослого человека в воде (в условиях среднего климатического пояса) равна примерно 40 см3 воды на 1 кг массы тела. Рациональный питьевой режим устанавливают с учетом возраста людей, вида их деятельности и условий среды. Обеспечение работающих водой питьевого качества должно производиться с помощью питьевых фонтанчиков или специальных емкостей (закрытых на замок). Также работники могут обеспечиваться газированной подсоленной водой или горячим чаем. Надзор за правильностью приготовления и снабжения подсоленной водой возлагается на здравпункты по контролем санитарно-эпидемиологической станции. К обслуживанию и ремонту с питьевой водой сатураторных установок, емкостей для воды и газировочных аппаратов допускаются лица прошедшие медицинский осмотр и имеющие санитарную книжку. Доставка воды во время паводка цистернами допускается после осмотра и допуска санитарно-эпидемиологической станции.
Таблица 5.3 – Санитарные требования к снабжению питьевой водой для работающих
Пожарная безопасность Пожары на производстве представляет опасность для работающих, причиняют значительные повреждения и материальный ущерб. Предотвращение производственных пожаров представляет важную задачу. Для уменьшения опасности возникновения и распространения пожаров важное значение имеет рациональное устройство цеха. В цехе необходимо обеспечить возможность быстрой безопасной эвакуации людей в случае возникновения пожара, для этого в цехе 11 имеется шесть запасных выходов. Электрические устройства представляют пожарную опасность в случае перегрузки проводов или короткого замыкания. Для предотвращения короткого замыкания необходимо: правильный выбор, монтаж и эксплуатация сетей, машин и аппаратов; соблюдение правил эксплуатации, осмотров, ремонта и испытаний электрических установок. Для локализации последствий короткого замыкания используют быстродействующую релейную защиту и выключатели, установочные автоматы. Во многих технологических процессах для защиты от пожара необходимы специальные устройства. Автоматические приборы поддерживают на заданном уровне параметры проводимого процесса, сигнализируют об отключении от нормального хода производства, останавливают работу агрегатов при возникновении опасности. При автоматическом и дистанционном управлении производственными процессами, а также в других случаях отсутствия персонала для возможно более раннего обнаружения начавшегося пожара и оповещения о нем необходимы автоматические устройства. При возникновении пожара горение развивается быстро. Поэтому легче ликвидировать пожар в самом начале, не допуская его распространения. Успех ликвидации пожара зависит от быстроты его обнаружения и оповещения о нем, быстроты введения в действие и эффективности средств тушения. Различные твердые, жидкие и газообразные вещества применяемые для тушения пожаров, должны обладать высоким эффектом тушения, быстро прекращать горение при относительно малом расходе, не причинять вреда организму человека при использовании и хранении, не оказывать вредного воздействия на предметы и материалы при тушении пожаров. Для охлаждения очагов горения применяют огнегасительные вещества с большой теплоемкостью, удельной теплотой парообразования или плавления, способны быстро распространяться по поверхности горящих веществ, впитываться и проникать в глубь их. В качестве огнегасительных средств используют воду, инертные газы, химическую и воздушно-механическую пену, твердую углекислоту, песок, специальные флюсы, кошмы. В цехе имеется газоизолирующая аппаратура «Урал 1» в количестве трех штук, которая находится в помещении термического участка 1. В цехе установлены пять стационарных установок: в шлифовальном участке, крупной сортировке и проходных печах, стан «Sket», мелкой сортировке. По классам пожароопасности отделения цеха подразделяются: - травильное отделение - класс А; - волочильное отделение - класс Д; - сортировка - класс В; - лаборатория - класс А; - термо-цинковальное отделение - класс А, В. Охрана окружающей среды
Воздух, удаляемый системами вентиляции и содержащий пыль, вредные и неприятно пахнущие вещества, перед выбросом в атмосферу очищают, чтобы их содержание не превышало величин, допускаемых нормами. Основная цель управления охраны окружающей среды реализуется посредством достижения следующих частных целей: - соблюдение экологически обоснованных требований при производстве продукции; - соблюдение рациональных норм по использованию природных ресурсов в интересах сохранения и восстановления элементов окружающей среды; - соблюдение предельно-допустимого выброса в атмосферу и постоянное снижение количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу; - соблюдение предельно-допустимых сбросов в водные объекты и уменьшение сброса загрязняющих веществ в городскую канализацию и водные объекты до регламентируемого уровня; - организация работ по утилизации, обезвреживанию, захоронению отходов производства и потребления. Вредные паро- и газообразные примеси, содержащиеся в удаляемом воздухе, извлекают в основном поглощением твердыми пористыми материалами (адсорбцией). Для очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу, от пыли применяют циклоны, отделяющие частицы пыли из вращающегося воздушного потока за счет центробежных сил. Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-10; Просмотров: 1789; Нарушение авторского права страницы
а 
б
(5.1)