Блок управления панельными конвейерами БУК-П

Содержание

1.Общие сведения об участке …………………………………………………......…...…….. 2

2. Специальная часть

2.1 Блок управления панельными конвейерами БУК-П.………………..………….…..…… 4

2.2. Комбайн проходческий ПКС-8: назначение, устройство, техническая характеристика, работа………………………………………………….……………..……..…... 9

3. Мероприятия по ТБ: Организационные мероприятия, обеспечивающие безопасность работ в электроустановках……………………………………………………………...........… 19

Список использованной литературы ………………………………..………………….….. 22

Общие сведения об участке

Я проходил практику на пятом подземном горном участке, который располагается на третьем калийном горизонте рудника 4-го рудоуправления. Глубина залегания – 670м. ПГУ-5 отрабатывает главное западное «А» направление двумя лавами №37 и 9а-2, 7-ю панель комплексом ПКС-8.

Третий калийный горизонт представляет собой пластовую залежь моноклинального залегания, сложенную тремя пластами: 1) верхним сильвинитовым (забалансовым); 2) глинисто-карналлитовым; 3) нижним сильвинитовым (промышленным).

В геологическом строении в пределах проектируемого участка нижний сильвинитовый (промышленный) пласт представлен шестью сильвинитовыми слоями (1, 2, 3, 4, 5, 6), разделенными между собой галитовыми слоями (1-2, 2-3, 3-4, 4-5, 5-6).

Сильвинитовые слои представлены прослойками сильвинита мощностью от нескольких см до 0.4-0.6 м, каменной соли мощностью до 5-8 см и глин мощностью от долей мм до 2-4 см. Слои каменной соли представляют собой переслаивание каменной соли и глины. Количество глинистых прослойков возрастает по разрезу снизу вверх. Из шести сильвинитовых слоев слои 2, 3, 4 являются балансовыми. В северной части проектируемого участка 5 и 6 сильвинитовые слои и галитовые слои 4-5 и 5-6 отсутствуют (по данным скважин эксплуатационной разведки №151, №152, №163).

Выше 6 сильвинитового слоя залегает глинисто-карналлитовый пласт мощностью до 9 м, который представлен частым чередованием прослойков каменной соли, глины и карналлита. Мощность глинистых прослойков достигает до 0, 25 м, карналлита до 0, 2 м.

На породах глинисто-карналлитового пласта залегают непосредственно породы верхнего сильвинитового пласта мощностью до 8 м. Данная толща сложена чередующимися прослойками сильвинита, сильвинит-карналлитовой породы, каменной соли и прослоев глин. Мощность глинистых прослойков незначительная и достигает максимум 4-5 см.

Подстилающие породы на глубину до 6 м представлены каменной солью с чередованием прослойков глин мощностью от мм до 2-5 см.

Обоснование выбора крепи:

Для поддержания в устойчивом состоянии кровли и боков горных выработок различного назначения, а так же для укрепления целиков в случае их преждевременного разрушения используется штанговая крепь: винтовая и клинораспорная.

Анкер клинораспорный «Эстонсланец» состоит из стали марки Ст. 5, который в верхнем конце переходит в клин, а на нижнем имеет резьбу М20, двух распорных полувтулок («сухарей»), натяжной гайки и шайбы – опорной плитки.

Анкер закрепляется в шпуре посредством расклинивая клиноконической головки в «сухарях».

Винтовой анкер представляет собой круглый стержень из стали марки Ст.5, имеющий по всей длине резьбу специального профиля. Один конец анкера расплющен с целью завинчивания его в шпур с помощью бурового оборудования и удержания опорной плитки. Прочность винтового анкера в шпуре при заданном шаге и внешнем диаметре винта, угле профиля витков и прочности горных пород зависит от глубины завинчивания (количество витков, взаимодействующих с породой) и диаметре шпура.

Проветривание участка:

Проветривание участка осуществляется за счес общешахтной депрессии в соответствии со схемой подготовки столба с подачей свежей струи по конвейерному, транспортному штреку и удалением исходящей струи через вентиляционный штрек лавы. Проветривание тупиковых выработок для всех этапов в процессе проходки производится нагнетающим способом, вентилятором, установленным, на свежей струе воздуха.

2.Специальная часть;

Блок управления панельными конвейерами БУК-П

Комплекс микропроцессорного управления конвейерами КМУК предназначендля централизованного контроля за работой и автоматизированного управления стационарными и полустационарными разветвленными конвейерными линиями и отдельными конвейерами рудников. Блок управления конвейером панельный БУК-П, входит в комплекс КМУК.

Различия в программном обеспечении для ленточного и скребкового конвейеров состоят в том, что алгоритмы обработки сигналов с импульсных датчиков приспособлены для защиты от пробуксовки ленты в первом случае и для остановки конвейера при обрыве цепи во втором случае. В остальном программное обеспечение совпадает.

Алгоритм управления конвейером.

Защиты и блокировки.

Алгоритм управления конвейером, включающий в себя защиты и блокировки, дистанционный и местный запуск и остановку конвейера, выдачу предупредительной и кодовой сигнализации, установку параметров с БУКа, функции диагностики и проверки работы датчиков, осуществляет прикладная управляющая программа блока управления конвейером.

Исключение составляют выключатели тросовые (действующие через промежуточные реле блока БКЦД) и кнопка «АВАРИЙНЫЙ СТОП» на БУКе. Контакты данных реле и кнопки образуют шлёйф, включенный в цепь питания выходного дискретного модуля контроллера, и тем самым обеспечивают отключение приводов конвейера независимо от управляющей программы БУКа. Состояние дополнительных контактов промежуточных реле выключателей тросовых и кнопки «АВАРИЙНЫЙ СТОП» контролируется программой и также обеспечивает отключение приводов конвейера при срабатывании выключателей тросовых или кнопки «АВАРИЙНЫЙ СТОП» во всех режимах управления.

Порядок включения двигателей.

При запуске конвейера команды на включение двигателей выдаются последовательно по мере возрастания порядковых номеров с задержками, определёнными в таблице конфигурации (отсчёт времени задержки – с момента поступления сигнала, подтверждающего включение двигателя с меньшим номером). Если двигатель исключён из конфигурации, команда на его включение не выдаётся, а отсчёт задержки не производится.

Работа в режиме «ДИСТАНЦИОННЫЙ-АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ».

Переход в режим «ДИСТАНЦИОННЫЙ-АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ» осуществляется переводом ключа режимов на БУК-П в положение «Дист-авт».

Процесс запуска конвейера активизируется командой с ЦС при наличии готовности к запуску в данном режиме.

После начала запуска конвейера включается дискретный выход предпусковой сигнализации.

Дискретные выходы приводов конвейера в порядке и с выдержками времени, определённом настройками БУКа, включаются по истечении минимального времени предпусковой сигнализации (6 сек), при разрешающем сигнале «технологическая блокировка».

По истечении 2 сек. после включения соответствующего дискретного выхода активизируется контроль сигналов состояния приводов конвейера. При отсутствии подтверждения о включении любого из приводов процесс запуска прекращается, конвейер останавливается и включается бит блокировки.

При переходе любого сигнала, разрешающего запуск в соответствующем режиме, в запрещённое состояние, процесс запуска прекращается, конвейер останавливается.

Причина прекращения запуска или остановки конвейера сохраняется и выдаётся на экран операторской панели на БУКе, а также на экран компьютера ЦУ.

При нормальном запуске конвейера в режиме «ДИСТАНЦИОННЫЙ-АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ» по истечении времени разгона включаются релейный выход технологической блокировки.

Защита от пробуксовки и снижения скорости ленты.

Данный пункт относится к ленточным конвейерам

Защита от пробуксовки и снижения скорости ленты осуществляется путём контроля скорости поверхности барабанов, ведомых лентой, поэтому установка датчиков скорости только на приводных барабанах не допускается.

Линейная скорость поверхности барабана вычисляется как отношение длины окружности барабана к значению интервала времени между положительными фронтами сигналов с соответствующего датчика скорости. Если сигналы с датчика скорости не поступают в течение интервала времени, определённого параметром «КОНТРОЛЬНОЕ ВРЕМЯ НАЧАЛА ДВИЖЕНИЯ», линейная скорость поверхности барабана считается равной нулю. Пользователю предоставляется информация о скорости поверхности каждого барабана, оснащенного датчиком скорости (далее – скорость барабана) в процентах от «НОМИНАЛЬНОЙ СКОРОСТИ» конвейера.

В режимах «ДИСТАНЦИОННЫЙ-АВТОМАТИЗИРОВАНЫЙ», «МЕСТНЫЙ-АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ» и «РЕМОНТ-НАЛАДКА» защита срабатывает:

- при выходе скорости барабана за пределы диапазона 75% - 108% от номинальной скорости, если такое отклонение фиксируется непрерывно более 5 сек (или более уставки времени задержки контроля скорости, установленной с ЦУ, если эта уставка меньше 5 сек);

- при выходе скорости барабана за пределы диапазона, определённого уставками минимальной и максимальной скорости, установленными с ЦУ, если такое отклонение фиксируется непрерывно в течение промежутка времени, определённого задержкой, установленной с ЦУ;

- при отсутствии движения барабана (отсутствии импульсов с датчика скорости) в течение промежутка времени, определённого параметром «КОНТРОЛЬНОЕ ВРЕМЯ НАЧАЛА ДВИЖЕНИЯ».

Защита по снижению и превышению скорости активизируется по окончании времени разгона, отсчёт которого ведётся от момента включения первого двигателя конвейера.

Защита от снижения скорости ленты может сработать в результате затянувшегося пуска, неисправности приводов конвейера, пробуксовки ленты на приводных барабанах, пробуксовки ленты на контролируемом барабане, ввода неверных настроек. Контроль максимальной скорости позволяет исключить загрубление защиты путём ввода неверных параметров.

Защита по отсутствию движения барабана активизируется по истечении контрольного времени начала движения, отсчёт которого ведётся от момента включения первого двигателя конвейера.

Раздельная установка времени разгона и времени контроля движения позволяет устанавливать большие значения времени разгона, достаточные для установления стабильной скорости натяжного барабана на конвейерах с резинотканевой лентой, не снижая степени защиты конвейера от пробуксовки.

При запуске конвейера фиксируется реальное время начала движения (скорость больше нуля) и время разгона (скорость больше уставки минимальной скорости) по каждому датчику. Эти данные отображаются на экране 4 операторской панели БУК и передаются на ЦУ. Обнуление данных происходит в момент подачи команды на запуск конвейера.

1.1.6. Проверка защиты по скорости (для ленточных конвейеров).

Проверка защиты по скорости производится при работе конвейера в режиме «ПРОВЕКА-НАЛАДКА» при отпущенной кнопке «ПУСК». Для проведения проверки необходимо выбрать проверяемый датчик.

На экране проверки датчика отображается текущая скорость барабана. При нажатии кнопок «ИЗМЕНЕНИЕ ПАРАМЕТРА+» и «ИЗМЕНЕНИЕ ПАРАМЕТРА-» происходит изменение задания скорости для данного датчика, в результате чего измеренная скорость барабана также меняется. При выходе значения скорости барабана за границы, определённые настройками защит, начинается отсчёт времени задержки защиты по скорости.

Результат проверки считается успешным, если в ходе проверки конвейер остановился под действием защиты по снижению скорости выбранного барабана.

Проведение проверок защит по скорости необходимо в следующих случаях:

1. при вводе системы управления конвейером в эксплуатацию – для всех датчиков;

2. при замене микропроцессорного контроллера в БУК или загрузке новой версии программного обеспечения – для всех датчиков;

3. при вводе конвейера в эксплуатацию после проведения работ, которые могут повлиять на номинальную скорость ленты (замена двигателей, редукторов приводов и т.п.) – для всех датчиков;

4. при вводе конвейера в эксплуатацию после проведения работ, которые могут повлиять на диаметр барабана или на конструкцию крепления датчика и измерительной метки, а также при замене датчика – для данного датчика.

Контроль целостности цепи.

Данный пункт относится к скребковым конвейерам.

Для скребкового конвейера система управления может быть настроена таким образом, что все импульсные датчики исключены из конфигурации; при этом контроль целостности цепи осуществляется внешним прибором, выдающим сухой контакт при наличии движения на соответствующем участке конвейера. Прекращение движения и разрыв контакта сигнализируют об обрыве цепи. В данном случае контакт прибора должен быть подключен к одному из входов SQ1 – SQ8 БУК-П; этому входу должно быть присвоено назначение «ДАТЧИК ДВИЖЕНИЯ».

Движение цепи может также контролироваться импульсным датчиком, подключенным к одному из входов BV1 – BV4. Алгоритм определения скорости конвейера остаётся таким же, как и для ленточного конвейера; при этом все величины, участвующие в измерениях, принимают условных характер. При настройке системы управления параметры «НОМИНАЛЬНАЯ СКОРОСТЬ» и «ДИАМЕТР БАРАБАНА» выбираются такими, чтобы при работе конвейера значение скорости для выбранного датчика было в диапазоне 10% - 200%. Остановка конвейера и наложение блокировки произойдёт в том случае, если по истечении «КОНТРОЛЬНОГО ВРЕМЕНИ НАЧАЛА ДВИЖЕНИЯ» после включения первого из приводов конвейера для активизированного датчика будет зафиксирована скорость 0%.

При настройке системы управления необходимо учитывать, что задержка срабатывания защиты при обрыве цепи для импульсного датчика определяется параметром «КОНТРОЛЬНОЕ ВРЕМЯ НАЧАЛА ДВИЖЕНИЯ».

Для предотвращения скачивания цепи при остановке скребкового конвейера в результате срабатывания дискретного или импульсного датчика контроля движения ЦС выдаёт команду на остановку конвейера, на который подаёт нагрузку данный скребковый конвейер.

Функция предотвращения скачивания цепи не будет выполнена в следующих случаях:

если конвейеры работают не в режиме «ДИСТАНЦИОННЫЙ-АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ»;

Останов конвейера.

При срабатывании защит или подаче команды на останов конвейера выключаются дискретные выходы контроллера, управляющие пускателями приводов.

Если при отключенном состоянии всех дискретных выходов контроллера, управляющих пускателями приводов, на входе присутствует информация о включенном состоянии привода в течение 5 сек, вырабатывается сигнал «ЗАЛИПАНИЕ ПУСКАТЕЛЯ». Данный сигнал сбрасывается при поступлении информации об отключенном состоянии всех пускателей. Сигнал «ЗАЛИПАНИЕ ПУСКАТЕЛЯ» вырабатывается и в том числе в случае, если двигатель исключён из конфигурации. Появление информации о включенном состоянии привода, на включение которого не выдана команда, во время работы конвейера (после выдачи команды на включение хотя бы одного из приводов), не приводит к появлению сигнала «ЗАЛИПАНИЕ ПУСКАТЕЛЯ».

Если скорость любого из барабанов, присутствующих в конфигурации, не равна нулю при отключенном состоянии всех дискретных выходов контроллера, управляющих пускателями приводов, запускается таймер отсчёта времени выбега. Контрольное время выбега задаётся при настройке системы управления. Если скорость не снизилась до нуля по истечении времени выбега, вырабатывается сигнал «НЕСНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ».

Если ключ режимов не находится в положении «Рем.», сигналы «ЗАЛИПАНИЕ ПУСКАТЕЛЯ» и «НЕСНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ» формируют сигнал «КОНВЕЙЕР НЕ ОСТАНОВИЛСЯ», который передаётся ЦУ, а на операторскую панель вызывается экран 2.; конвейер ставится на блокировку и включается реле отключения питающей подстанции.

Признаком залипания пускателя является «мигание» изображения привода на экране 2. «Мигающее» изображение привода сохраняется также после фактического отключения пускателя, если отключение произошло с задержкой более 5 сек., вплоть до нажатия кнопки «Деблокировка».

Признаком превышения времени выбега является «мигание» символа «%» на экране 2 для соответствующего датчика скорости. «Мигающее» изображение символа «%» сохраняется также после фактической остановки конвейера, если было превышено время выбега, вплоть до нажатия кнопки «Деблокировка».

Сигнализация.

Виды сигнализации.

Система обеспечивает следующие виды сигнализации (в порядке приоритета):

1. предпусковая сигнализация.

2. сигнализация оповещения.

3. кодовая сигнализация.

4. сигнализация проверки датчиков.

Предпусковая сигнализация.

Предпусковая сигнализация представляет собой непрерывный сигнал длительностью не менее 6 секунд, который подаётся перед любым запуском первого двигателя конвейера. Действие предпусковой сигнализации начинается с началом процесса запуска и прекращается после включения любого из приводов конвейера, либо после прекращения процесса запуска.

Назначение комбайна

1.1 Комбайн проходческий ПКС-8М предназначен для проведения горных выработок арочной формы сечением 8 м2 с углом наклона ±15. по соляным породам с реологической сопротивляемостью резанию до 450Н/мм.

1.2 Областью применения комбайна является капитальные, подготовительные и очистные выработки калийных рудников, в которых возможно образование взрывоопасной газовой смеси 1 категории группы Т1 (метан) в соответствии с ГОСТ 12.1.011-78, в том числе выработки, проходимые по пластам, опасным по газодинамическим явлениям. Комбайн может применяться прирасширении пройденной выработки.

1.3 Комбайн изготавливается в климатическом исполнении У (макроклиматический район с умеренным климатом) для категории размещения 5 (в шахте) согласно ГОСТ 15150-69.

1.4 Комбайн является составной частью проходческо-очистного комплекса, включающего также самоходный вагон типа 5ВС-15М и бункер-перегружатель типа БП-14М.

Технические характеристики

2.1 Основные параметры и технические характеристики комбайна приведены в прложениjkl

Состав изделия

3.1 Комбайн состоит из следующих основных частей:

- отбойный орган

- привод

- ходовая часть

- конвейер

- гидросистема

- электрооборудование

- щит

- пылесос

- устройство смазочное

- станок

- гидроцилиндры

- лыжы

- сиденье

Подготовка комбайна к использованию

6.1 При подготовке к работе комбайна и в процессе его использования

необходимо руководствоваться по вопросам техники безопасности нормами и требованиями, изложенными в настоящем руководстве и «Правилами технической безопасности при разработке подземным способом соляных месторождений Республики Беларусь». Персонал, обслуживающий комбайн, должен соблюдать действующие «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» а также инструкции:

- «Р-2 по охране труда для машинистов горных выемочных машин и горнорабочих очистного забоя при эксплуатации проходческих комплексов, щеле-

нарезных и почвоподдирочных машин на рудниках РУП ПО «Беларуськалий» от 30.07.2002г.;

- «Р-1 по охране труда для подземных работников рудников РУП ПО «Беларуськалий»» от 18.02.2002г.

6.2 Подготовка комбайна к монтажу

6.2.1 Для монтажа и опробования комбайна вблизи от места его работы

необходимо подготовить монтажную камеру, закрепить ее и оборудовать подъемными средствами. Ширина камеры должна быть не менее 5 м, длина не менее 10 м, высота – 4, 5 м. Кровля и бока камеры должны быть очищены от отслоившихся и нависших кусков породы. Кровля камеры закрепляется в соответствии с утвержденным паспортом. К месту монтажа комбайна должно быть подано напряжение 660В. У монтажной камеры должна быть оборудована кладовая со стеллажами для хранения инструмента и запасных частей. Место монтажа должно быть хорошо освещено.

6.2.2 Для монтажа комбайна рекомендуется использовать монтажные лебедки, грузоподъемностью 10 т и блоки, подвешенные на конусах к кровле выработки. Лебедки и блоки должны быть закреплены согласно паспорту. Все грузоподъемные механизмы и приспособления должны быть испытаны. На месте сборки комбайна должны быть:

- необходимый слесарный инструмент;

- приспособления, ветошь.

6.2.3 Для удобства сборки комбайна рекомендуется основные его сборочные единицы доставлять и размещать в следующей последовательности (считая

от забоя): бур, крестовину, отгораживающий щит, отрезные устройства, редуктор бермовых фрез с фрезами, переднюю часть редуктора, заднюю часть редуктора с кронштейном и электродвигателями, раму комбайна, гусеничные тележки (правую и левую), привод маслонасосов и бермовых фрез, гидробак-буфер, устройство управления и конвейер.

6.2.4 Перед монтажом комбайна все сборочные единицы и детали необходимо очистить от грязи, осмотреть их и проверить, нет ли повреждений. Проверить надежность затяжки всех болтовых соединений редукторов и других сборочных единиц в соответствие с приложением Б. Обнаруженные дефекты устранить.

6.3 Монтаж комбайна

6.3.1 Монтаж комбайна рекомендуется производить в следующем порядке:

- установить на раме комбайна левую и правую гусеничные тележки;

- установить привод маслонасосов и бермовых фрез с карданным валом;

- установить устройство управления;

- установить гидропульт на устройство управления;

- установить гидробак-буфер и подсоединить маслонасосы к гидробаку-

буферу и гидропульту;

- произвести разводку системы гидропривода гусеничных тележек и залить масло в бак;

- подключить электродвигатель маслонасосов и бермовых фрез к устройству управления через штрековый пускатель ПВИ-320 к сети напряжением 660В (при этом все незадействованные кабельные вводы должны иметь специальные заглушки и уплотнения, переключатель режима работы устройства управления должен быть установлен в положение «РЕВИЗИЯ»);

- соединить заднюю часть редуктора привода отбойного органа с кронштейном электродвигателей и отрегулировать приводные муфты;

- соединить секции отгораживающего щита;

- собрать ленточный конвейер;

- присоединить редуктор бермовых фрез (с установленными на нем фрезами) к передней части редуктора привода отбойного органа;

- установить заднюю часть редуктора привода отбойного органа (с кронштейном и электродвигателями) на раму комбайна;

- состыковать переднюю часть редуктора привода отбойного органа (с закрепленным на ней редуктором бермовых фрез) с задней частью редуктора привода отбойного органа, установленной на раме комбайна;

- установить гидроцилиндры подъема отбойного органа;

- соединить карданный вал с приводным валом редуктора бермовых фрез;

- установить на корпусе редуктора бермовых фрез отрезные устройства;

- установить передние гидроцилиндры, щит отгораживающий и конвейер;

- установить на конвейере гидропульт управления гидроцилиндрами комбайна;

- собрать буровой станок и установить на комбайне;

- установить крестовину (в сборе с лучами) и бур на выходные валы редуктора привода отбойного органа и закрепить их соответственно торцовой шайбой и забурником;

- произвести монтаж кабельной сети комбайна;

- произвести разводку трубопроводов и рукавов системы гидропривода согласно гидравлической схеме соединений;

- установить систему пылепогашения и другие узлы;

- залить масло во все редукторы комбайна в соответствии с картой смазки;

- залить воду в раму комбайна.

6.4 Меры безопасности при монтаже комбайна

6.4.1 Все работы при монтаже комбайна должны проводиться в соответствии с «Инструкцией №2 по безопасной организации и производству ремонтно-

монтажных работ в цехах ПО «Беларуськалий»».

6.4.2 Места погрузочно-разгрузочных и монтажных работ, разминовки

вблизи монтажной камеры, сопряжения прилегающих к камере выработок

должны иметь электрическое освещение и должны быть оборудованы средствами сигнализации и связи.

6.4.3 Места погрузки и разгрузки должны быть оборудованы соответствующими подъемными и такелажными средствами и приспособлениями, которые отвечают требованиям, изложенным в технических условиях и эксплуатационных документах на это оборудование.

6.4.4 Состояние транспортных и погрузочных средств, приспособлений,

тяговых канатов, сигнальной и пусковой аппаратуры должны быть проверены представителем технического надзора.

6.4.5 Работы по разгрузке (погрузке) узлов комбайна ведутся звеньями в составе не менее 2-х человек, при этом один из них должен быть назначен

старшим.

6.4.6 При разгрузке (погрузке) и транспортировании узлов комбайна необходимо:

- проходы и проезды в зоне подъема конструкций и оборудования закрыть;

- удалить всех людей из зоны возможного падения груза при его подъеме, перемещении и опускании;

- отцеплять стропы только тогда, когда груз уложен на место и находится

в устойчивом положении;

- строго согласовывать действия крановщика и машиниста лебедки с действиями стропальщика;

- надежно крепить оборудование к канату лебедки или крюку подъемного

приспособления для исключения возможности самопроизвольной отцепки при перемещении;

- чалочные канаты, цепи укладывать без узлов и перекруток;

- на острые ребра накладывать мягкие (деревянные) подкладки;

- исключить удары, нарушения взрывозащищенных мест оболочек электрооборудования, попадание в них влаги.

6.4.7 Стропы, применяемые при погрузочно-разгрузочных и монтажных работах, должны быть испытаны на прочность, промаркированы, иметь бирки, это удостоверяющие.

6.4.8 Ежесменно до начала монтажных работ место работы должно быть осмотрено представителем надзора, рабочие должны быть проинструктированы по безопасным методам ведения работ, после чего им выдается разрешение на производство работ.

6.4.9 При монтажных работах должны соблюдаться следующие правила:

- все работы с помощью грузоподъемных механизмов выполнять в соответствии с инструкцией по их обслуживанию;

- не допускать превышения грузоподъемности подъемных механизмов;

- производить центровку и совмещение отверстий монтируемых сборочных единиц только специальными оправками;

- при производстве работ на высоте более 1, 5 м строить прочные и плоские подмостки.

6.4.10 Работы по монтажу и наладке электрооборудования, в том числе связанные со вскрытием оболочек, разрешается проводить только при снятом напряжении в электрической сети комбайна и блокировании ее от возможного включения (на рукоятках, с помощью которых подается напряжение, должны быть вывешены предупредительные таблички «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ! »). Перед подачей напряжения должна быть проверена концентрация горючих газов во всех местах расположения токоприемников.

6.4.11 Монтаж, испытания и пуск в работу гидропривода комбайна должны производится при строгом соблюдении требований ГОСТ 12.2.086-83

«ССБТ. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования

безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации».

6.5 Подготовка комбайна к работе

6.5.1 При подготовке к работе проверить:

- правильность монтажа отдельных сборочных единиц и деталей комбайна

в целом;

- соответствие монтажа электрооборудования принципиальной электросхеме;

- правильность натяжения гусеничных цепей и ленты конвейера;

- подключение устройства управления комбайна к устойчивой электросети;

- подключение электродвигателей редуктора привода отбойного органа

так, чтобы крестовина вращалась по часовой стрелке, а бур – против часовой

стрелки, если смотреть на забой;

- правильность работы и взаимодействия механизмов комбайна (вращениеотбойного органа, бермовых фрез, отрезных барабанов, движение ленты конвейера, раздвижку гидроцилиндров).

6.6 Опробование и обкатка комбайна

6.6.1 Для обеспечения нормальной работы гидроприводов комбайна в

процессе обкатки необходимо выпустить воздух из гидросистемы и опрессовать соединения гидрокоммуникаций давлением 10 МПа (100 кгс/см2) в течение 5 мин. Для спуска воздуха из гидросистемы необходимо при максимальном давлении по пять – шесть раз выдвинуть и втянуть штоки всех гидроцилиндров комбайна на полную величину их хода.

6.6.2 Продолжительность обкатки комбайна без нагрузки должна составлять 3-4 часа. Недостатки сборки, выявленные при этом, должны быть устранены.

6.6.3 Обкатку комбайна под нагрузкой произвести в период проведения первых 400 м выработок с постепенным увеличением нагрузки: первые 150 м выработки пройти со скоростью 7-9 м/ч, затем 100 м со скоростью 10-12 м/ч и последние 50 м со скоростью 13-16, 8 м/ч. Обкатку производить в ручном и полуавтоматическом режимах при постоянном присутствии машиниста у пульта управления.

6.6.4 При работе комбайна не должно быть ненормального шума в редукторах, течи масла из гидросистемы, нагрева масла в редукторах свыше 80 ^оС, а гидросистемы - свыше 60 ^оС.

6.6.5 Недостатки, выявленные при обкатке, должны быть устранены

Литература

2.1 Руководство по эксплуатации проходческого комбайна ПКС-8

2.2 Руководство по эксплуатации блоков управления конвейерами БУК-П

2.3 Сайт: http: //electro.narod.ru/safety/organizational_actions.htm