ДСП, декорированное полимерными пленками и пластиками

Ламинированные ДСП

При ламинировании ДСП облицовываются специальными пленками при температуре примерно 140-210оС. Ламинат получают благодаря растеканию смолы по поверхности ДСП, после остывания этот слой отвердевает. Поверхность может иметь глянцевый вид или какую-либо текстуру, например каменную или под гранитную крошку. Все зависит от бумажного слоя, находящегося под смолой. Стоимость ламинированных плит невелика, а влагостойкость достаточно высока, поэтому они так широко используются при производстве корпусной мебели.

Кашированные ДСП

Этот вид ДСП отличается от ламинированного тем, что на плиту при помощи клея прикрепляется уже готовый декоративный слой, представляющий собой затвердевшую бумажно-смоляную пленку. Технология производства этих плит очень проста, поэтому и их цена обычно ниже, чем у ламинированных.

Кашированные ДСП очень быстро царапаются и промокают. Нужно быть крайне внимательным при выборе материала, ведь внешне эти плиты практически невозможно отличить от ламинированных.

ДСП, покрытые шпоном

Шпонирование придает древесностружечным плитам вид фанеры, поэтому иначе этот процесс называю фанерованием. Такие ДСП ценятся выше, чем ламинированные из-за экологичности покрытия и внешней привлекательности.

Следует помнить о том, что шпон в своих эксплуатационных свойствах во многом уступает ламинату , поэтому мебель, изготовленная из шпонированных плит, требует к себе более бережного отношения, чем ламинированная.

ДСП, декорированное полимерными пленками и пластиками

Главным достоинством таких плит является их внешний вид. Благодаря пластиковым покрытиям плиты надежно защищены от влаги, но вот их устойчивость к высоким температурам невелика. В зависимости от технологии производства стойкость к механическим воздействиям различна. Все зависит от качества пластика и добросовестности производителя плит.

Тенденции производства основных видов древесных материалов

ОТВЕТ

Обобщая тенденции развития производства, потребления и торговли лесобумажной продукцией в целом по миру и развитым лесопромышленным странам, специалисты компании " Солид" делают следующие выводы:
1. Лесопромышленный комплекс в абсолютном большинстве зарубежных стран развивается динамично. За период 1980 - 2000 гг. возросли объемы вывозки древесины, производства пиломатериалов.
2. Особенностью большинства стран мира является ориентация на совершенствование структуры лесопромышленного производства, прежде всего на постоянное увеличение производств по глубокой переработке заготовленной древесины и древесных отходов.
3. Характерен высокий технический уровень производства, свидетельством которого является применение высокопроизводительных машин и оборудования и прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих выпуск конкурентоспособной продукции и расширение ассортимента продукции.
4. Стартовой предпосылкой увеличения объемов производства основных видов лесоматериалов, и высокого технического уровня лесопромышленного производства является устойчивый спрос на лесобумажную продукцию на внутреннем и внешнем рынках.
5. В большинстве стран мира за анализируемый период увеличилась торговля лесными товарами. При этом в развитых странах две трети валютной выручки получено за счет продаж целлюлозы, бумаги и картона, что лишний раз подтверждает эффективность совершенствования структуры лесопромышленного производства в направлении роста глубокой переработки древесины.
6. Прогрессивные тенденции в развитии лесопромышленного комплекса зарубежных стран явились одним из положительных факторов, обеспечивших рост валового внутреннего продукта ведущих стран мира в последние годы.Хз вроде правильно

Класификация древесины по влажности. Требования к уровню влажности в производстве материалов различного назначения.

Ответ

Влажность - одна из основных характеристик древесины. При неравномерном распределении влаги при сушке древесины в ней могут образовываться внутренние напряжения, то есть напряжения, возникающие без участия внешних сил. Внутренние напряжения могут являться причиной изменения размеров и формы деталей при механической обработке древесины.

По степени влажности древесину различают на следующие виды:

· Мокрая древесина. Ее влажность составляет более 100%. Это возможно только при условии, что древесина долгое время находилась в воде.

· Свежесрубленная. Ее влажность составляет от 50 до 100%.

· Воздушно-сухая. Такая древесина обычно долгое время хранится на воздухе. Ее влажность может составлять 15-20%, в зависимости от климатических условий и времени года.

· Комнатно-сухая древесина. Ее влажность обычно равна 8-10%.

· Абсолютно сухая. Ее влажность равна 0%.

екпепп

еее

требования к влажности древесины

Двери:
коробки наружных и тамбурных дверей	ГОСТ 475	12 ± 3
коробки внутренних дверей	9 ± 3
полотна дверей	9 ± 3
Окна:
коробки	ГОСТ 23166	12 ± 3
створки, форточки клапаны, жалюзи	9 ± 3
нащельники, раскладки	9 ± 3
Детали профильные:
доски и бруски пола, плинтус, подоконник	ГОСТ 8242	12 ± 3
внутренние наличники	12 ± 3
наличники и обшивка наружные	15 ± 3
поручни, обшивка наружные	15 ± 3
поручни, обшивка наружные	12 ± 3
Балки перекрытий деревянные:
из цельной древесины	ГОСТ 4981	до 20
из клееной древесины	12 ± 3

9.классификация факторов влияющих на формирование клеевых соединений

10.Последовательность технологических операции в производстве клееного бруса

Ответ:

Сушка — зачем она нужна

Высушивание ламелей производится в специальных камерах. В зависимости от типа производимого бруса и вида применяемого клея, остаточная влажность высушенных заготовок может составлять от 8 до 12%. Качественное выполнение этого этапа производства позволяет в будущем избежать усушки готового бруса после строительства дома.

Раскрой пиломатериала по длине проводится на торцовочном станке. По ширине пиломатериал раскраивается на многопильном станке. Для того, чтобы заготовки для обвязки дверей, имели правильную геометрическую форму, базовая поверхность создается на фуговальном станке.

На торцовочном станке, делится профильный погонаж на размер заготовок с припуском на чистовую торцовку. Зарезаются шипы на шипорезном станке, который снабжен двумя узлами: торцовочным и фрезерным. Пазы на обвязочных брусках выбирают при помощи сверлильно-пазовального станка.

Не нашел

Процессы пропитки древесины

Ответ

Процесс пропитки древесины в автоклаве проходит строгий контроль качества в соответствии с ГОСТ 20022.6-93 «Защита древесины. Параметры защищенности» Технология пропитки древесины в автоклаве по схеме «вакуум-давление-вакуум» является в настоящее время самой эффективной и качественной в области защиты древесины.Данная пропитка надежно защищает опоры ЛЭП от грибков, плесени, гниения и насекомых в тяжелых условиях эксплуатации.

1. Древесина загружается в автоклав и создается первоначальный вакуум. Из клеток древесины удаляется воздух.

2. Заполнение автоклава антисептиком.

3. Создается давление, которое поддерживается в течение 3-4 часов. Антисептик глубоко проникает в клетки древесины.

4. Антисептик откачивается в обменную емкость. Вакуумный насос создает вакуум. Выдержка древесины в вакууме.

5. Сброс вакуума. Выдержка древесины для фиксации антисептика. Затем пропитанная древесина складируется для дальнейшего просушивания.

15.Классификация древесных плит из измельченной древесины.Сортообразование

Ответ

1. По сортам. Главный критерий разделения — внешний вид плиты. Учитывается наличие или отсутствие сколов, трещин, пятен, углублений и выступов. Материал 1 сорта отличается минимальным количеством дефектов, 2 сорт допускает крупные изъяны на поверхности, а изделия без сорта имеют еще более значимые повреждения.

2. По количеству слоев. Выпускаются одно, трех и многослойные пластины.

3. По степени обработки поверхности. Производится нешлифованная и шлифованная древесная плита. Кроме того, выделяют ламинированную ДСП, на которую в условиях высокой температуры и повышенного давления наносится меламиновая пленка, и кашированную плиту с наклеенным под высоким давлением декоративным покрытием.

4. По уровню эмиссии формальдегида. Выделяются: материал класса Е1, который содержит менее 10 мг вещества на 100 г сухой плиты, и плиты класса Е2, в которых содержание формальдегида находится в пределах от 10 до 30 мг.

5. По маркам. Критериями разделения являются показатели водостойкости, прочности на изгиб, подверженность деформации и короблению. Выделяются две марки: П-А, отличающаяся лучшими характеристиками, и П-Б.

6. По способу прессования. Различаются плиты экструзионного и плоского прессования.

7. По плотности. Выпускается ДСП малой плотности, которая составляет меньше 550 кг/м³, средней плотности, величина которой варьируется в пределах от 550–750 кг/м³ и высокой, составляющей более 750 кг/м³.

8. По типу наружного слоя. Производятся плиты с крупнозернистой поверхностью, мелкоструктурной, которые допускают облицовку полимерными материалами, и обычной, с возможным покрытием шпоном.

Сортообразование не нашел

16.Виды защитно-декоративных покрытий

ответ

Глянцевые покрытия образуют почти все лаки, эмали с большим содержанием пленкообразователей и тонким перетиром пигментов, а также некоторые пленки.

Полуглянцевые покрытия образуют эмали с пониженным содержанием пленкообразователей и большим количеством пигментов и наполнителей, а также пленки.

Матовые покрытия образуют большинство красок, особенно эмульсионных, а также специальные матированные лаки и пленки.

17.Основные виды фанеры. Сортообразование. Последовательность технологических операции.

Ответ

Берёзовая фанера обладает наиболее высокими показателями прочности и поэтому используется при необходимости экстремальной нагрузки. Берёзовая древесина сама по себе является материалом со значительными прочностными характеристиками, а в сочетании с многослойной технологией производства это даёт максимально эффективный результат. Именно поэтому этот вид материала так часто используется в строительстве, машиностроении и других сферах производства, где многое зависит от прочности используемых материалов. Не менее важную роль в применении фанеры играет её эстетическая составляющая. Дело в том, что приятный глазу тёплый оттенок и красивая текстура не оставят равнодушными даже самых искушённых любителей работы с деревом.
Хвойная фанера применяется, в основном, когда требуется совместить в одном решении хорошую прочность и небольшой вес материала. Для производства этого вида обычно используют древесину сосны, свойства которой позволяют обеспечить отличные показатели прочности, не заботясь при этом о слишком большой тяжести материала. Хвойная фанера очень востребована в деревянном домостроении. К тому же, будучи естественным образом пропитанной хвойными маслами, эта фанера обладает высокой стойкостью к гниению и заражению грибками. Этому способствует также и склейка на основе формальдегидных сортов клея. Обладая всей красотой сосновой древесины, хвойные сорта нашли своё применение в производстве мебели и внутренней отделке помещений. Её также зачастую используют в кровельных работах, доверяя ей весь срок службы мягкой кровли. Стоит отметить, что в процессе эксплуатации хвойная фанера меняет свои изначальные габариты. По толщине усадка составляет 0, 03%, а по длине и ширине — 0, 02%.
Ламинированная фанера благодаря обработке поверхности очень устойчива к различным природным и химическим факторам воздействия. Поэтому её часто применяют в изготовлении износоустойчивых конструкций, к которым относятся различные формы бетонной опалубки, ёмкости для хранения и перевозки продуктов
питания и медикаментов и т.д.

Основным преимуществом ламинированной фанеры (ламинированной плиты) перед другими сортами является возможность выбора предпочтительной основы под ламинат, а также цвета и текстуры поверхности. Данное обстоятельство выделяет ламинированную фанеру на фоне остальных сортов и делает её максимально привлекательной для потребителя в ценовом ряде. Процесс изготовления данных сортов заключается в покрытии её с двух сторон бумага-смоляной плёнкой на основе фенолоформальдегидной смолы. Благодаря этому она обладает высокой плотностью и износоустойчивостью поверхности, а так же имеет повышенные прочностные и влагоустойчивые характеристики.

Ламинированная фанера благодаря большому формату нашла своё применение при строительстве мостов и производственных зданий, а так же других крупномасштабных сооружений.
Технологический процесс

1. Разделка и гидротермическая обработка сырья. Разделка фанерного сырья является важнейшей операцией, определяющей эффективность его использования. После разделки чураки проходят проверку на наличие металлических включений на металлоискателе финской фирмы " Рауте Вуд" марки DM - 500 с целью защиты технологического оборудования от повреждений. Гидротермическая обработка сырья способствует повышению пластичности древесины. Для этого используется метод проваривания сырья в воде при мягких режимах в бассейнах проходного типа. 2. Окорка сырья. Окорка древесины повышает производительность лущильных станков, удлиняет срок службы лущильных ножей, улучшает качество лущеного шпона. В производстве используется окорочный станок итальянской фирмы " Анжело Кремона" марки SF - 800. Наименьшая длина чурака, который может обработать станок -1300 мм. 3. Лущение шпона Лущение шпона является основной технологической операцией в производстве фанеры. Лущением называется процесс резания древесины, при котором с вращающегося чурака поступательно движущимся ножом снимается непрерывная лента древесины - шпон. Лущение производится на оборудовании итальянской фирмы " Анжело Кремона", в состав которого входит лущильный станок марки SFА - 900, роторные ножницы ROTAX 2700 с автоматической вырубкой дефектов шпона и стопоукладчик шпона на 4 стола. На оборудовании лущатся чураки длиной 2, 6 и 1, 3 м. В качестве режущего инструмента используются лущильные ножи производства Японии и Финляндии. 4. Сушка Сушка шпона представляет собой процесс удаления влаги, которая содержится в порах и стенках клеток древесины. Сушка производится в трехэтажной сушилке фирмы " Шильде" с сопловым дутьем на термомасле. Получаемый шпон отличается более высоким качеством и равномерной влажностью. Можно сушить формат 2600х1300 и 1300х2600 мм. 5. Cортировка шпона Сортировка шпона - одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры. Сортировка шпона производится на сортировочной площадке. В зависимости от дефектов шпон рассортировывается на 8 сортировочных мест. 6. Починка шпона. Для улучшения качества и повышения сортности фанеры применяется починка шпона. Починка производится на двух шпонопочиночных станках марки ПШ- 2А. После починки шпон сортируется по дефектам на рубашечные слои в соответствии со стандартом. 7. Ребросклейка. Операция ребросклеивания шпона увеличивает сортовой выход шпона рубашечных слоев из неформатного шпона. На комбинате применяется сращивание шпона при помощи термопластичной клеевой нити на ребросклеивающем станке фирмы " Купер" модели FW -1700. Для получения форматного шпона внутренних слоев из прирубленного кускового шпона используется ребросклеивающий станок фирмы " Купер" модели DMF/H-3600. 8. Нанесение клея на шпон и сборка пакетов. Клей наносят на листы шпона клеенаносящими станками марки ФП - 196 ЗАО " Жешартский ЭМЗ" с длиной вальцев 2000 и 2800 мм. Клей готовится в клееприготовительном отделении по рецептуре, выданной заводской лабораторией. Наборка пакетов производится на форматном шпоне. 9. Предварительная подпрессовка и прессование фанеры. После наборки пакеты шпона загружаются в пресс предварительной подпрессовки, для придания им транспортабельной прочности и бездефектной загрузки в пресс горячего прессования фанеры. Линия прессования, состоящая из пресса предварительной подпрессовки, 36-ти пролетного пресса горячего прессования, околопрессового оборудования, включающего транспортеры подачи, рольганги, подъемные и разгрузочные столы, подъемные и разгрузочные этажерки, произведена финской фирмой " Рауте Вуд". В качестве теплового агента, используется термомасло. Весь процесс прессования фанеры производится автоматически, контролируется компьютерным оборудованием и данные отражаются на экране монитора. 10. Обрезка фанеры Обрезка фанеры на заданный формат производится на трехпильном обрезном станке марки ЦТ-3Ф. Станок оборудован системой пылеулавливания УВП-3000. 11.Шлифование фанеры. Для улучшения качества, внешнего вида и устранения шероховатости сортовой фанеры ее шлифуют. Шлифование производится на оборудовании швейцарской фирмы " Штайнеманн" - 4-х головочном шлифовальном станке с контактными утюжками марки OSUS NOVA 130/4 FG-Mg. При работе на станке используются бесконечные шлифовальные ленты ведущих европейских производителей. 12. Сортировка и упаковка фанеры. После обрезки и шлифования фанера сортируется в соответствии требований стандарта на продукцию. После сортировки подготовленные пачки упаковываются обложкой из низкосортной фанеры и обвязываются стальной лентой.

ДОМА ИЗ КРУГЛОЙ ДРЕВЕСИНЫ.

ДОМА ИЗ БРУСА.

Дома из клееного бруса.

КАРКАСНЫЕ ДОМА.

19.Последовательность технологических операции в производстве древесноволокнистых плит

Ответ

Технологический процесс включает следующие основные операции: подготовка древесного сырья; подача в производство и разделка древесного сырья; измельчение древесины в щепу и сортирование щепы; изготовление древесных частиц; сушка древесных частиц; сортирование древесных частиц и измельчение крупной фракции; транспортирование и хранение смолы и химикатов; приготовление связующего; смешивание древесных частиц со связующим; формирование стружечного ковра и разделение его на пакеты; подпрессовка стружечного пакета; прессование древесностружечных плит; охлаждение, выдержка и обрезка ДСтП; шлифование и сортирование; укладка и хранение плит. Каждая из перечисленных операций выполняется в определенной технологической последовательности и сопровождается образованием отходов и получением полуфабрикатов.

Ответ

Размол технологической щепы - наиболее ответственная операция в производстве ДВП. От качества и степени размола зависит качество плит. Так как при производстве ДВП не применяют связующих веществ, прочность плит обеспечивается их межволоконными связями, которые должны быть аналогичным видам связи между волокнами естественной древесины. В процессе размола древесины на волокна получают древесноволокнистую массу - пульпу. Пульпа - это суспензия волокна в воде различной концентрации. Размол щепы на волокна выполняется в два этапа. После первичного размола концентрация массы составляет 33%, перед вторичным размолом масса разбавляется водой до концентрации 3-12%, на отливе 0, 9-1, 8%. Средняя толщина волокон 0, 04 мм, длина 1, 5-2 мм.На первой ступени размол щепы ведется на мельницах - дефибраторах УГР-03, УГР-02. Щепа сначала попадает в пропарочную камеру дефибратора, где нагревается и становится более пластичной, затем винтовым конвейером подается в размольную камеру. Размольная камера состоит из двух дисков - одного неподвижного и одного вращающегося. Расстояние между дисками 0, 1 мм и более. На дисках закреплены размольные секторы с зубцами, размер которых уменьшается в направлении от центра.

Щепа захватывается сначала крупными зубцами, истирается и по мере перемещения к краю диска перемалывается на мелкие волокна.

Размолотая масса подается в выпускное отверстие, где, пройдя систему двух клапанов, поддерживающих определенное давление пара в мельнице, выбрасывается в сборник. Производительность дефибратора УГР-03 составляет 25-35 т, УГР-02 50 т сухого волокна в сутки. Смешивание массы выполняется на мельницах - рафинаторах. Конструкция рафинаторов аналогична конструкции дефибраторов. Расстояние между дисками составляет 0, 05-0, 15 мм. После дефибратора и рафинатора волокнистая масса хранится в сборниках и бассейнах, оборудованных мешалками, которые поддерживают равномерную концентрацию массы, не давая оседать волокну на дно.

Проклейка - это введение в массу различных добавок: гидрофобных для увеличения водостойкости, огнезащитных, биостойких и склеивающих. В качестве гидрофобных добавок вводят парафин, который, кроме того, предотвращает налипание волокон на сетки и плиты при прессовании ковра и придает блеск плите. Для смешения с водой парафин эмульгируют (девают эмульсию), которая хорошо размешивается в воде. Для повышения прочности плит в массу вводят клей или масло и виде эмульсии. Для осаждения из воды на волокно жирных эмульсий (парафина, масла) применяют осадители - добавки, способствующие осаждению. Проклеивающие составы вводят перед отливкой массы. Отлив ковра делают при концентрации древесноволокнистой массы 0, 9-1, 8% на отливных машинах. Эта операция состоит из нанесения массы на формирующую сетку машины, фильтрации воды через сетку, отсоса воды при помощи вакуума, механического отжима воды, обрезки боковых кромок и разрезания бесконечного ковра на полотна определенной длины. Напускной ящик равномерно наливает массу на непрерывно движущуюся сетку. Сетка поддерживается роликами, через которые вода свободно стекает. На пути движения ковра установлено устройство для уплотнения (трамбовки) массы и наливной ящик для налива на массу облагораживающих составов. Далее ковер подходит к трем ротабельтам вакуумным механизмам, отсасывающим из него воду. Перед вторым ротабельтом установлен выравнивающий валик, который прокатывает и выравнивает ковер по толщине.

Дальнейший отжим воды и подпрессовка ковра выполняются тремя валиками пресса. Далее следуют три пары прессовых валов, которые отжимают воду и упрессовывают копер с силой 1500 Н/м. Пилы обрезают продольные кромки, пила отрезает полотно от бесконечной ленты и конвейер 12 уносит сырое полотно, влажность которого около 60-80%.

Прессование плит - операция, в процессе которой сырое полотно под воздействием температуры и давления прекращается в твердую древесноволокнистую плиту. Прессование выполняется в 25-этажпом прессе ПР-10. Загрузка и разгрузка осуществляются загрузочными и разгрузочными этажерками. Цикл прессования состоит из трех фаз: I фаза - отжим воды; II фаза - сушка; III фаза - закалка. Температура плит пресса 180-200 °С.

I фаза - давление постепенно повышают до 2-4 МПа, выдерживают при этом давлении 30 с; влажность плит падает до 45%.

II фаза - давление снижают до 0, 8-1 МПа и плиты выдерживают при этом давлении, пока влажность их не снизится до 8% (обычно 3, 5-7 мин).

III фаза - давление повышают до прежней величины или до несколько меньшего значения. При этом давлении плиты выдерживают, пока влажность не уменьшится до 0, 5-1, 5%. Таким образом, происходит закалка плиты, т.е. повышение ее механических свойств. Продолжительность последней фазы 2-3 мин. Пропитку плит маслом выполняют для повышения их прочности и влагостойкости. Пропитывают плиты в ваннах льняным или талловым маслом, нагретым до 120°С. На пропитку плиты поступают горячие из пресса. Расход масел 8-10% массы плит. Пропитке подвергают только плиты специального назначения.

Термовлагообработка плит состоит из двух операций - нагрева и увлажнения. Плиты нагревают до 160-170°С и выдерживают при этой температуре 3, 5 ч. Термообработка повышает физико-механические свойства плит и снижает их гигроскопичность. Ее выполняют в камерах, в которых обеспечивается циркуляция горячего воздуха со скоростью 5-6 м/мин. Термообработку пропитанных маслом плит ведут при начальной температуре 120°С, которая затем повышается за счет экзотермической реакции масла.

Увлажняют плиты для придания им влаги, соответствующей равновесной влажности. Если не увлажнить плиту специально, то, адсорбируя пары из окружающего воздуха, она может неравномерно увлажняться, что приведет к ее короблению. Для увлажнения плит применяют увлажнительные камеры.

Плиты на тележках устанавливают в камерах так, чтобы к каждому листу был свободный доступ увлажняющего агента. В камеру подают воздух температурой 65°С, влажностью 95-98%. Вентиляторами осуществляется циркуляция воздуха в камере. Продолжительность выдержки в камере 6-8 ч. Резка делается для получения плит заданного формата. Для резки плит используют специальные форматные круглопильные станки. Древесноволокнистая плита содержит 91% волокна, 7% влаги, 2% проклеивающих добавок. Репетиция

Производство ДВП сухим способом. Основные операции производства ДВП следующие: промывка щепы; пропарка щепы; размол щепы на волокна; смешивание волокна со связующим и другими добавками (проклейка); сушка волокна; формирование ковра; подпрессовка полотен; прессование; увлажнение; резка. Многие операции технологического процесса производства ДВП сухим способом сходны с операциями производства ДВП мокрым способом, поэтому рассмотрим только отличительные особенности операций сухого способа производства ДВП.

Пропарку щепы выполняют для частичного гидролиза древесины. При сухом способе водорастворимые продукты, входящие в состав древесины, остаются в волокне и участвуют в технологическом процессе. Пропаривают щепу в пропарочных аппаратах-цилиндрах при давлении пара до 1, 2 МПа (190°С). Щепа от одного конца цилиндра перемещается постепенно к выходному концу при помощи винтового вала, вращающегося со скоростью 3-10 об/мин. Для поддержания в аппарате заданного давления вход и выход щепы производят через запирающиеся затворы. Время обработки стружки 6 мин.

Размол щепы производят всухую на дефибраторах, повторный размол - на рафинаторах. При сухом способе производства древесноволокнистых плит предусматривается введение в волокно термореактивных смол для увеличения сцепления между волокнами. Парафин вводят в расплавленном виде.

Сушка волокна происходит в пневматических или барабанных сушилках, подобных сушилкам для сушки стружек и производстве древесностружечных плит. Для формирования ковра применяют формирующие машины, принцип работы которых похож на принцип работы машин для формирования древесностружечного ковра. Транспортирование и формирование волокна осуществляется при помощи воздуха, осаждение волокна производится на сетчатой ленте конвейера, под которой создается вакуум для более плотной укладки волокон.

Подпрессовку ковра выполняют для повышения его транспортабельности и возможности загрузки ковра в промежутки пресса, так как насыпанный ковер для получения плиты толщиной 6 мм имеет толщину 200 мм. Подпрессовка выполняется па ленточных непрерывных прессах, где происходит уплотнение ковра в 3-5 раз между двумя лентами, сдавливаемыми вальцами при давлении 1800 Н/см2. После подпрессовки ковер обрезается вдоль и раскраивается поперек на полотна. При производстве толстых ДВП (> 6 мм) толщина полотна после подпрессовки на ленточных прессах остается больше допустимой (> 120 мм), что затрудняет его загрузку в промежутки многоэтажного пресса. Такие полотна дополнительно подпрессовывают в одноэтажном плитном форпрессе периодического действия при удельном давлении 2, 5 МПа. Прессование производится в таких же прессах, что и для мокрого способа производства ДВП. Время прессования сокращается до 1 мин на 1 мм толщины готовой плиты. Температура плит 220-250°С, давление 6, 5-7 МПа. ДВП произведенные сухим способом, содержат 89% волокна, 6% влаги, 2, 5% смолы, 2, 5% парафина. На основе сухого волокна можно прессовать не только плиты, но и различные детали и узлы в производстве тары, мебели, строительных материалов.

Особенности производства ДВП мокро-сухим и полусухим способами. При мокро-сухом способе производства ДВП подготовку волокна, его транспортирование, отлив ковра выполняют, как и при мокром способе производства ДВП. Однако связующих компонентов в массу не добавляют, а хорошее сцепление волокон обеспечивают тщательным размолом щепы на волокна за счет предварительной термохимической ее обработки. Перед прессованием полотна сушат почти до абсолютно сухого состояния (2-3%) в многоэтажной сушилке. Прессуют плиты без сетки, обе стороны получаются гладкими. Температура плит пресса 240°С, давление 6 МПа. После прессования плиты увлажняют до 6-9%.При полусухом способе производства ДВП сырье - древесноволокнистая масса, в которую добавлено связующее, сушится до влажности 10 - 15%. Из сухого волокна формируется ковер, уплотняется, режется на полотна. Полотна перед прессованием увлажняются до 18-25% и прессуются в многоэтажном прессе на поддоне с сеткой. Затем следует термовлагообработка.

Себестоимость ДВП, изготовленных сухим способом, примерно на 10% меньше, чем ДВП, изготовленных мокрым способом. Однако при сухом способе производства ДВП требуется большое количество клеевых материалов (22-70 кг на 1т плит); в 10 раз больший расход воздуха (22, 1 м3 вместо 2 м3). Положительным является факт меньшей (в 4, 5 раза) потребности в воде и меньшие (почти в 2 раза) трудозатраты.Следует отметить, что сухой способ производства ДВП на участке сушки волокна особенно опасен в пожарном отношении.

Ответ

· технологические (основные и вспомогательные) — изменяют качественное состояние, форму и размеры предметов труда, превращают его в основной экономический продукт;

· обслуживающие — обеспечивают необходимые условия для нормального хода производственного процесса и безопасности исполнителей;

· транспортные — перемещают предметы труда и конечный предпринимательский продукт в заданном направлении и в определенное место;

· контрольно-учетные — устанавливают соответствие свойств предметов труда заданным требованиям, приемка (сдача) готового продукта;

· хранение — обеспечивают сохранность предметов труда и конечного продукта в период образования запасов (на промежуточных или основных складах).

Ламинированные ДСП

Кашированные ДСП

ДСП, покрытые шпоном

ДСП, декорированное полимерными пленками и пластиками

12 3 Следующая ⇒