Строгание ламелей и их сортировка — определяем прочность

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 3Следующая ⇒

После просушивания выполняют строгание ламелей. Им придают окончательную форму и производят повторную сортировку. Повторный отбор делают для определения прочности заготовок. Существует специальный стандарт DIN 4074-S10, который должен строго соблюдаться.

· 5. Выторцовывание и маркировка — долой бракованные участки

Древесина — это натуральный материал. Поэтому внутри любого бревна могут находится скрытые участки, которые подлежат удалению в процессе производства бруса. К таким дефектам относятся:

трещины;
большие сучки;
неровности кромок;
откосы.

При их выявлении производят выторцовывание и маркировку бракованных участков.

Фрезеровка профиля — зачем ее производят

В процессе производства заготовки (ламели) имеют различную длину. А в готовом виде профиль клееного бруса имеет строго определенные стандарты. Для того, чтобы получить ламели нужного размера, выполняют фрезерование профиля — на торцах ламелей вырезают зубцы нужной конфигурации.

Торцовка ламелей по длине — стандарты должны быть едиными

Длина клееного бруса зависит от стандартов производства. В отличие от обычного аналога, при изготовлении клеевого бруса возможно получить изделия любых размеров. Для получения необходимой длины проводят торцовку — склеивание ламелей по длине.

Склеивание и прессование клееного бруса — финиш уже близко

Нанесение клея производят на специальных машинах. Тончайший слой клея (до 1% от объема готового бруса) обеспечивает прочное соединение ламелей в единое изделие.
Клей для клееного бруса бывает:

меламиновым;
резорциновым;
полиуретановым.

Прессование позволяет получить заготовки различных размеров.

Наиболее часто встречается клееный брус сечением:

200х200 мм;
150х150 мм;
100х100 мм.

Строгание и фрезерование готового бруса — окончательная отделка завершена

Последним этапом производства является финишная отделка готовых изделий. После окончательного высыхания производят строгание и фрезерование. Шлифовка клееного бруса завершает технологический процесс.

11. Последовательность технологических операции в производстве топливных гранул
Ответ

1. Крупное дробление подготовленного и взвешенного сырья с применением специальных дробилок.

2. Сушка полученного полуфабриката в сушилках барабанного или ленточного типа до достижения им относительной влажности в размере 8-12%.

3. Мелкое дробление полученной массы, чаще всего при помощи молотковых мельниц.

4. Увлажнение полуфабриката водой или паром с применением шнековых смесителей для лучшего его склеивания во время прессовки.

5. Прессование с использованием плоской либо цилиндрической матрицы с последующим охлаждением пеллет.

6. Просеивание и упаковка полученных в конечном итоге пеллет.

Пеллет это и есть топливные гранулы

12.Последовательность технологических операции при производстве столярно-строительного погонажа

Ответ

Технологический процесс производства дверных блоков зависит от конструкции дверных полотен и количества производимых дверей в месяц.

Раскрой пиломатериала по длине проводится на торцовочном станке. По ширине пиломатериал раскраивается на многопильном станке. Для того, чтобы заготовки для обвязки дверей, имели правильную геометрическую форму, базовая поверхность создается на фуговальном станке.

Далее проводится 4-х стороннее фрезерование брусков на 4х стороннем станке 5-ти или 6-ти шпиндельном, в зависимости от сложности профиля.

На торцовочном станке, делится профильный погонаж на размер заготовок с припуском на чистовую торцовку. Зарезаются шипы на шипорезном станке, который снабжен двумя узлами: торцовочным и фрезерным. Пазы на обвязочных брусках выбирают при помощи сверлильно-пазовального станка.

Раскрой щитов в размер производится на форматно-раскроечных станках.

Заготовки калибруются для филенок на калибровально-шлифовальном станке. С помощью фрезерного станка фрезеруются филенки. Заготовки для филенчатой двери готовы. Затем проводится сборка дверного полотна на сборочной вайме для рамочных конструкций. После сборки, необходимо провести подготовку дверного полотна к отделке. Для этого используется калибровально -шлифовальный станок.

Далее двери поступают в малярное отделение, после чего отправляются на склад, упаковываются и отправляются заказчику.

Основные виды материалов из древесины.Назначение

Ответ

• пластины — распиленные вдоль волокон на две равные части бревна;

• четвертины — распиленные по двум взаимно перпендикулярным направлениям бревна;

• доски — пиломатериалы толщиной до 100 мм и шириной более двойной толщины, могут быть обрезными и необрезными;

• бруски — толщина их до 100 мм, ширина не превосходит двойную толщину;

• брусья — крупный пиломатериал, шириной и толщиной от 100 до 250 мм, они могут быть двухкантными (опиленными с двух сторон) или четырехкантными (опиленными с четырех сторон);

• горбыль — срезанная при распиловке узкая часть бревна, обычно с корой.

Полуфабрикаты и готовые изделия включают следующий ассортимент:

• фанеру — слоистый древесный материал, склеенный из трех и более слоев листов лущеного шпона;

• фанеру декоративную — облицована пленочными или другими декоративными покрытиями;

• столярные плиты — щиты, склеенные из реек древесины хвойных пород и березы и оклеенные с обеих сторон двумя слоями лущеного шпона;

• плиты древесностружечные — получают их методом горячего прессования древесных частиц со связующими веществами;

• древесноволокнистые плиты — изготавливают из древесины хвойных и лиственных пород, а также из тростника и льняной костры с добавлением других наполнителей и связующих веществ.
Назначение

Не нашел

Процессы пропитки древесины

Ответ

Процесс пропитки древесины в автоклаве проходит строгий контроль качества в соответствии с ГОСТ 20022.6-93 «Защита древесины. Параметры защищенности» Технология пропитки древесины в автоклаве по схеме «вакуум-давление-вакуум» является в настоящее время самой эффективной и качественной в области защиты древесины.Данная пропитка надежно защищает опоры ЛЭП от грибков, плесени, гниения и насекомых в тяжелых условиях эксплуатации.

1. Древесина загружается в автоклав и создается первоначальный вакуум. Из клеток древесины удаляется воздух.

2. Заполнение автоклава антисептиком.

3. Создается давление, которое поддерживается в течение 3-4 часов. Антисептик глубоко проникает в клетки древесины.

4. Антисептик откачивается в обменную емкость. Вакуумный насос создает вакуум. Выдержка древесины в вакууме.

5. Сброс вакуума. Выдержка древесины для фиксации антисептика. Затем пропитанная древесина складируется для дальнейшего просушивания.

15.Классификация древесных плит из измельченной древесины.Сортообразование

Ответ

1. По сортам. Главный критерий разделения — внешний вид плиты. Учитывается наличие или отсутствие сколов, трещин, пятен, углублений и выступов. Материал 1 сорта отличается минимальным количеством дефектов, 2 сорт допускает крупные изъяны на поверхности, а изделия без сорта имеют еще более значимые повреждения.

2. По количеству слоев. Выпускаются одно, трех и многослойные пластины.

3. По степени обработки поверхности. Производится нешлифованная и шлифованная древесная плита. Кроме того, выделяют ламинированную ДСП, на которую в условиях высокой температуры и повышенного давления наносится меламиновая пленка, и кашированную плиту с наклеенным под высоким давлением декоративным покрытием.

4. По уровню эмиссии формальдегида. Выделяются: материал класса Е1, который содержит менее 10 мг вещества на 100 г сухой плиты, и плиты класса Е2, в которых содержание формальдегида находится в пределах от 10 до 30 мг.

5. По маркам. Критериями разделения являются показатели водостойкости, прочности на изгиб, подверженность деформации и короблению. Выделяются две марки: П-А, отличающаяся лучшими характеристиками, и П-Б.

6. По способу прессования. Различаются плиты экструзионного и плоского прессования.

7. По плотности. Выпускается ДСП малой плотности, которая составляет меньше 550 кг/м³, средней плотности, величина которой варьируется в пределах от 550–750 кг/м³ и высокой, составляющей более 750 кг/м³.

8. По типу наружного слоя. Производятся плиты с крупнозернистой поверхностью, мелкоструктурной, которые допускают облицовку полимерными материалами, и обычной, с возможным покрытием шпоном.

Сортообразование не нашел

16.Виды защитно-декоративных покрытий

ответ

Глянцевые покрытия образуют почти все лаки, эмали с большим содержанием пленкообразователей и тонким перетиром пигментов, а также некоторые пленки.

Полуглянцевые покрытия образуют эмали с пониженным содержанием пленкообразователей и большим количеством пигментов и наполнителей, а также пленки.

Матовые покрытия образуют большинство красок, особенно эмульсионных, а также специальные матированные лаки и пленки.

17.Основные виды фанеры. Сортообразование. Последовательность технологических операции.

Ответ

Берёзовая фанера обладает наиболее высокими показателями прочности и поэтому используется при необходимости экстремальной нагрузки. Берёзовая древесина сама по себе является материалом со значительными прочностными характеристиками, а в сочетании с многослойной технологией производства это даёт максимально эффективный результат. Именно поэтому этот вид материала так часто используется в строительстве, машиностроении и других сферах производства, где многое зависит от прочности используемых материалов. Не менее важную роль в применении фанеры играет её эстетическая составляющая. Дело в том, что приятный глазу тёплый оттенок и красивая текстура не оставят равнодушными даже самых искушённых любителей работы с деревом.
Хвойная фанера применяется, в основном, когда требуется совместить в одном решении хорошую прочность и небольшой вес материала. Для производства этого вида обычно используют древесину сосны, свойства которой позволяют обеспечить отличные показатели прочности, не заботясь при этом о слишком большой тяжести материала. Хвойная фанера очень востребована в деревянном домостроении. К тому же, будучи естественным образом пропитанной хвойными маслами, эта фанера обладает высокой стойкостью к гниению и заражению грибками. Этому способствует также и склейка на основе формальдегидных сортов клея. Обладая всей красотой сосновой древесины, хвойные сорта нашли своё применение в производстве мебели и внутренней отделке помещений. Её также зачастую используют в кровельных работах, доверяя ей весь срок службы мягкой кровли. Стоит отметить, что в процессе эксплуатации хвойная фанера меняет свои изначальные габариты. По толщине усадка составляет 0, 03%, а по длине и ширине — 0, 02%.
Ламинированная фанера благодаря обработке поверхности очень устойчива к различным природным и химическим факторам воздействия. Поэтому её часто применяют в изготовлении износоустойчивых конструкций, к которым относятся различные формы бетонной опалубки, ёмкости для хранения и перевозки продуктов
питания и медикаментов и т.д.

Основным преимуществом ламинированной фанеры (ламинированной плиты) перед другими сортами является возможность выбора предпочтительной основы под ламинат, а также цвета и текстуры поверхности. Данное обстоятельство выделяет ламинированную фанеру на фоне остальных сортов и делает её максимально привлекательной для потребителя в ценовом ряде. Процесс изготовления данных сортов заключается в покрытии её с двух сторон бумага-смоляной плёнкой на основе фенолоформальдегидной смолы. Благодаря этому она обладает высокой плотностью и износоустойчивостью поверхности, а так же имеет повышенные прочностные и влагоустойчивые характеристики.

Ламинированная фанера благодаря большому формату нашла своё применение при строительстве мостов и производственных зданий, а так же других крупномасштабных сооружений.
Технологический процесс

1. Разделка и гидротермическая обработка сырья. Разделка фанерного сырья является важнейшей операцией, определяющей эффективность его использования. После разделки чураки проходят проверку на наличие металлических включений на металлоискателе финской фирмы " Рауте Вуд" марки DM - 500 с целью защиты технологического оборудования от повреждений. Гидротермическая обработка сырья способствует повышению пластичности древесины. Для этого используется метод проваривания сырья в воде при мягких режимах в бассейнах проходного типа. 2. Окорка сырья. Окорка древесины повышает производительность лущильных станков, удлиняет срок службы лущильных ножей, улучшает качество лущеного шпона. В производстве используется окорочный станок итальянской фирмы " Анжело Кремона" марки SF - 800. Наименьшая длина чурака, который может обработать станок -1300 мм. 3. Лущение шпона Лущение шпона является основной технологической операцией в производстве фанеры. Лущением называется процесс резания древесины, при котором с вращающегося чурака поступательно движущимся ножом снимается непрерывная лента древесины - шпон. Лущение производится на оборудовании итальянской фирмы " Анжело Кремона", в состав которого входит лущильный станок марки SFА - 900, роторные ножницы ROTAX 2700 с автоматической вырубкой дефектов шпона и стопоукладчик шпона на 4 стола. На оборудовании лущатся чураки длиной 2, 6 и 1, 3 м. В качестве режущего инструмента используются лущильные ножи производства Японии и Финляндии. 4. Сушка Сушка шпона представляет собой процесс удаления влаги, которая содержится в порах и стенках клеток древесины. Сушка производится в трехэтажной сушилке фирмы " Шильде" с сопловым дутьем на термомасле. Получаемый шпон отличается более высоким качеством и равномерной влажностью. Можно сушить формат 2600х1300 и 1300х2600 мм. 5. Cортировка шпона Сортировка шпона - одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры. Сортировка шпона производится на сортировочной площадке. В зависимости от дефектов шпон рассортировывается на 8 сортировочных мест. 6. Починка шпона. Для улучшения качества и повышения сортности фанеры применяется починка шпона. Починка производится на двух шпонопочиночных станках марки ПШ- 2А. После починки шпон сортируется по дефектам на рубашечные слои в соответствии со стандартом. 7. Ребросклейка. Операция ребросклеивания шпона увеличивает сортовой выход шпона рубашечных слоев из неформатного шпона. На комбинате применяется сращивание шпона при помощи термопластичной клеевой нити на ребросклеивающем станке фирмы " Купер" модели FW -1700. Для получения форматного шпона внутренних слоев из прирубленного кускового шпона используется ребросклеивающий станок фирмы " Купер" модели DMF/H-3600. 8. Нанесение клея на шпон и сборка пакетов. Клей наносят на листы шпона клеенаносящими станками марки ФП - 196 ЗАО " Жешартский ЭМЗ" с длиной вальцев 2000 и 2800 мм. Клей готовится в клееприготовительном отделении по рецептуре, выданной заводской лабораторией. Наборка пакетов производится на форматном шпоне. 9. Предварительная подпрессовка и прессование фанеры. После наборки пакеты шпона загружаются в пресс предварительной подпрессовки, для придания им транспортабельной прочности и бездефектной загрузки в пресс горячего прессования фанеры. Линия прессования, состоящая из пресса предварительной подпрессовки, 36-ти пролетного пресса горячего прессования, околопрессового оборудования, включающего транспортеры подачи, рольганги, подъемные и разгрузочные столы, подъемные и разгрузочные этажерки, произведена финской фирмой " Рауте Вуд". В качестве теплового агента, используется термомасло. Весь процесс прессования фанеры производится автоматически, контролируется компьютерным оборудованием и данные отражаются на экране монитора. 10. Обрезка фанеры Обрезка фанеры на заданный формат производится на трехпильном обрезном станке марки ЦТ-3Ф. Станок оборудован системой пылеулавливания УВП-3000. 11.Шлифование фанеры. Для улучшения качества, внешнего вида и устранения шероховатости сортовой фанеры ее шлифуют. Шлифование производится на оборудовании швейцарской фирмы " Штайнеманн" - 4-х головочном шлифовальном станке с контактными утюжками марки OSUS NOVA 130/4 FG-Mg. При работе на станке используются бесконечные шлифовальные ленты ведущих европейских производителей. 12. Сортировка и упаковка фанеры. После обрезки и шлифования фанера сортируется в соответствии требований стандарта на продукцию. После сортировки подготовленные пачки упаковываются обложкой из низкосортной фанеры и обвязываются стальной лентой.

⇐ Предыдущая 123 Следующая ⇒