Разработка технологического процесса восстановления детали

Исходными данными для проектирования технологических процессов восстановления детали, служат:

- годовая производственная программа ремонта деталей (указывается в задании на проектирование руководителем);

- рабочий чертеж детали с указанием размеров и допустимых погрешностях на размеры, марки материала детали и ее веса.

Ремонтный чертеж должен иметь необходимое количество проекций, данные о числе поврежденных поверхностей (дефекты).

Ремонт детали предусматривает восстановление ее работоспособности, первоначальной посадки, размеров, формы, прочности, твердости и др.

Устранять одни и те же дефекты возможно различными способами, и, наоборот один и тот же способ может быть применен для устранения разных дефектов.

Разработка технологических процессов при ремонте необходима для установления содержания и последовательности выполнения операций по восстановлению детали.

Разработка технологического процесса восстановления детали включает комплекс работ:

1. Анализ преемственности технологических процессов изготовления и ремонта.

2. Анализ возможных способов устранения отдельных дефектов детали.

3. Выбор технологической базы для обработки детали – это вспомогательные базовые неизношенные поверхности.

4. Разработка последовательности выполнения технологических операций и составления маршрутной карты. По каждой операции намечается оборудование, приспособления, измерительный и режущий инструмент. Размеры обработки указываются на эскизе. В мелкосерийном производстве следует применять универсальное оборудование.

5. Припуск на обработку восстановленных деталей колеблется в пределах в зависимости от способа восстановления. Например,

- После хромирования шеек валов (0, 05 …0, 03 мм);

- При металлизации шеек валов (1 …3 мм);

- После наплавки (2…4 мм);

- Припуск на хонингование (0, 02…0, 05 мм).

При механической обработке наплавленных и закаленных поверхностей применяют резцы с пластинками из твердых сплавов Т5К10 и Т15К6.

6. Режимы резания: глубина резания, подача (выбирается меньшая) корректируется по паспорту станка, скорость резания, частота вращения шпинделя – выбираются по таблицам из справочников. Глубина резания t, число проходов i определяются в зависимости от припуска на обработку h

7. Расчет нормы времени на каждую операцию ведется по формуле:

Тн = То +Тв + Тдоп + Тпз,

где То - операционное время механической обработки, ковки, штамповки, окраски и т.д. (рассчитывается);

Тв - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, управление оборудованием, измерение изделия;

Тдоп - время обслуживания рабочего места: регулировка, подналадка, осмотр, смазка, уборка рабочего места в конце смены, время на отдых и личные надобности.

Тпз - подготовительно-заключительное время: ознакомление с работой, получение документации, подготовка рабочего места, наладка оборудования, работы связанные с окончанием работы.

Таблица № 4.1 Штучное время на слесарные работы

Наименование операций	Факторы, влияющие на проведение операций, их значение и неполное штучное время на выполнение операций
Опиливание кромок и фасок напильником	Ширина фаски не более, мм	1, 5	2, 6	3, 0	4, 0	6, 0
Время, (мин.) при длине кромки или фаски не более: 50 мм 400 мм 1000 мм	0, 8 2, 1 3, 1	1, 0 2, 5 3, 4	1, 2 3, 0 4, 5	1, 4 3, 5 5, 4	1, 7 4, 3 6, 6
Опиливание и зачистка напильником сварных швов на обработанной поверхности	Длина не более, мм
Время, (мин.) при толщине свариваемого металла не более: 4, 0 мм 8, 0 мм 12, 0 мм	4, 0 4, 6 5, 6	4, 5 5, 1 6, 2	5, 4 6, 2 7, 5	6, 5 7, 4 9, 0	8, 2 9, 4 11, 4
Сверление отверстий ручной дрелью (электродрелью)	Диаметр отверстия не более, мм	4, 0	9, 0	15, 0
Время, (мин.) при глубине сверления не более: 5, 0 мм 12, 0 мм 20, 0 мм	0, 7 (0, 3) 1, 5 (0, 6) 2, 0 (0, 9)	1, 4 (0, 6) 3, 2 (1, 1) 4, 2 (1, 7)	2, 7 (1, 1) 5, 8 (1, 9) 7, 8 (2, 9)
Развертывание отверстий вручную	Длина отверстий не более, мм
Время, (мин.) при диаметре отверстия не более: Припуск на обработку до 0, 2 мм: 20 мм 25 мм 40 мм	0, 6 0, 8 1, 0	1, 0 1, 3 1, 5	1, 4 1, 9 2, 2	1, 8 2, 4 2, 8	2, 1 2, 8 3, 3	2, 5 3, 4 4, 0
Нарезание резьбы вручную в сквозных отверстиях	Длина нарезания на более, мм
Время, (мин.) в зависимости от диаметра и шага резьбы	1, 9 1, 9 1, 7 1, 5 1, 8 4, 1	2, 8 5, 1 2, 8 2, 6 2, 8 2, 4	4, 0 - 3, 9 3, 5 3, 5 3, 1
диаметр, мм	шаг, мм 0, 75 1, 0 1, 0 1, 5 1, 0 2, 0
Преподаватель Притирка цилиндрических поверхностей вручную	Наибольший диаметр притираемой поверхности, мм	5, 0	8, 0	11, 0	17, 0	25, 0	50, 0
Время, (мин.) в зависимости от вида обрабатываемой детали: пробка кран клапан	4, 0 10, 0 12, 0	6, 0 14, 0 16, 0	9, 0 21, 0 21, 0	13, 0 28, 0 28, 0	19, 0 36, 0 42, 0	39, 0 69, 071, 0
Зачистка наждачной бумагой плоских поверхностей под пайку	Длина зачищаемой поверхности не более, мм
Время, (мин.) при ширине зачищаемой поверхности не более: 8, 0 мм 10, 0 мм 20, 0 мм	0, 24 0, 27 0, 47	0, 32 0, 35 0, 61	0, 46 0, 51 0, 90	0, 66 0, 73 1, 27	0, 79 0, 86 1, 52	0, 91 1, 01 1, 77	1, 34 1, 48 2, 60
Пайка припоями	Длина шва не более, мм
Время, (мин.)	1, 31	1, 78	3, 50

Слесарные работы

Тв = 3 – 5 мин Тдоп. = 6% от То Тпз. = 10 – 12 мин.

Нормирование станочных работ

Токарные работы

Операционное время

То= Li/ Sn

n =1000 V/ π d

где L - длина обрабатываемой детали,

S - подача резца (мм/об)

i - число проходов

n - число оборотов детали

V - скорость резания

При нарезании резьбы S равна шагу резьбы.

Тв = 3, 2 мин.; Тдоп. = 7- 9% от То; Тпз. = 25 мин; i = z / t

Таблица 4.2 Режим резания, токарная обработка

Черновое обтачивание стали	Чистовое обтачивание
Диаметр детали, мм	Подача мм/об при глубине резания, мм	Подача мм/об

	0, 4 - 0, 5 0, 5 - 0, 7 0, 6 - 0, 9 0, 8 -1, 2	0, 3 - 0, 4 0, 4 - 0, 6 0, 5 - 0, 7 0, 7 - 1, 0	- 0, 3 - 0, 5 0, 5 - 0, 6 0, 6 - 0, 8	0, 25 - 0, 3 0, 25 - 0, 3 0, 4 - 0, 45 0, 45 - 0, 5
скорость резания (черновое)	Скорость резания (чистовое)
Глубина резания (мм)	М/мм при подаче мм/об	Глубина резания (мм)	М/мм при подаче мм/об
0, 3	0, 5	0, 6	0, 8	1, 0	0, 15	0, 2	0, 3	0, 4	0, 5
	- -	-				1, 5				-	- -
Вытачивание канала, отрезание
Диаметр заготовки, мм	Ширина резца, мм	Подача мм/об
Для стали	Для чугуна, меди
	8 - 10	0, 06 - 0, 08 0, 08 - 0, 1 0, 1 - 0, 12 0, 13 - 0, 16 0, 16 - 0, 18 0, 18 - 0, 2 0, 2 - 0, 25	0, 11 - 0, 14 0, 13 - 0, 16 0, 16 - 0, 19 0, 2 - 0, 22 0, 22 - 0, 25 0, 25 - 0, 3 0, 3 - 0, 4

Выглаживание цилиндрических поверхностей

Глубину внедрения выглаживателя определяют по формуле:

h = (1.1 - 1.3)Rz

где Rz - высота неровностей (шероховатость = 0.01-0.2)

Натяг - 0.2- 0.3 мм;

Подача выглаживания S = 0.02 - 0.08 мм/об

Скорость V = 40 – 120 м/мин.; Увеличение твёрдости на 20 - 30%

Сверлильные работы

Тв = 2, 5 мин.; Тдоп. = 7% от То; Тпз = 15 мин.

Глубина резания при сверлении в сплошном металле равна половине диаметра сверла. При сверлении сквозных отверстий подача при выходе сверла уменьшается на 25%.

Таблица 4.3 Подачи и скорости при сверлении

Диаметр сверла, мм	для стали	для чугуна
подачи мм/об	скорость м/мин	подачи мм/об	скорость м/мин
5-10 10-15 15-20 20-25 25-30	0, 05-0, 15 0, 1-0, 2 0, 15-0, 3 0, 2-0, 35 0, 25-0, 5	50-30 40-25 35-23 30-20 25-18	0, 1-0, 2 0, 15-0, 35 0, 3-0, 6 0, 4-0, 8 0, 5-1, 0	45-30 35-20 27-21 24-20 23-18
Подачи и скорости при зенковании
Подачи мм/об	для стали	для чугуна
Скорость (м/мин) при диаметре зенкера (мм) и припуске на сторону (мм)	Скорость (м/мин) при диаметре зенкера (мм) и припуске на сторону (мм)
d
z	0, 5	0, 5	0, 75	0, 5	0, 5	0, 75
0, 2 0, 4 0, 6 0, 7 0, 8 1, 0	25, 5 23, 5 21, 8 19, 4	- 30, 1 24, 5 22, 7 21, 2 17, 3	- - 23, 4 21, 7 20, 3 18, 0	32, 4 27, 4 25, 8 24, 5 22, 4	- - 28, 5 26, 8 25, 0 23, 2	- - 28, 3 28, 7 25, 0 23, 7

Строгальные работы

То = В / ns

где В – ширина строгаемой поверхности;

n – число двойных ходов;

s – подача на двойной ход (0, 15 – 0, 3)

n = 570 V / L

где V – скорость резания (18 – 10 м/мин.);

L – длина хода резца (360 мм)

Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 16 мин.

Фрезерные работы

Тв = 3, 8 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 24 мин

При черновом фрезеровании весь припуск снимать за один проход, а при высокой точности – в два прохода. Подача на зуб фрезы определяется по формуле:

Sz = So / Z

где So - табличное значение подачи

Z - число зубьев фрезы

То = L i (Sz Z nф)

где L - путь перемещения фрезы с перебегом = 25 мм

Z - число зубьев фрезы = 8 - 18

S z - подача на зуб = 0.2 - 1.2 мм

nф - обороты фрезы 300 – 400

i – число проходов фрезы

Шлифовальные работы

Тв = 3, 7 мин.; Тдоп = 9% от То; Тпз = 14 мин.

Наружное круглое шлифование

Поперечная подача на каждый ход стола:

при черновом t = 0.01 - 0.25 мм; при чистовом – t = 0.005 - 0.015 мм

Продольная подача Sд = 0.3 - 0.5 ширины круга.

Поперечная подача 0, 04 мм

Операционное время:

То = L i K / (nз Sд t)

где L - длина шлифуемой поверхности

В - ширина шлифовального круга = 40 - 50 мм

К – коэффициент, учитывающий твердость круга (черновое - 1.1 чистовое - 1.4)

nз - частота вращения заготовки 33; 64; 115; 300 об/ мин

i – число проходов,

Z – припуск на шлифование; t = глубине = 0, 01

Плоское шлифование

Тв = 5, 4 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 25 мин.

Операционное время: То = Lд Bд h / (Vд So St q Вк)

где L - длина шлифованной детали

В - ширина шлифованной детали

h - припуск на обработку

q - число одновременно обрабатываемых деталей

Vд - скорость перемещения стола 18 – 20 м/ мин.

St - вертикальная подача мм/ход.= 0.15 - 0.02 мм

So - поперечная подача круга = (0.5-0.8)Вк

Вк - ширина шлифовального круга

Хонинговальные работы

Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То = Lp h / (500 В Vвп)

где Lp - длина рабочего хода хонинговальной головки

h - припуск 0.05 - 0.07 мм

В - снятие металла за двойной ход (0.002 - 0.0004 мм)

Vвп - скорость возвратно-поступательного движения хон. головки (0, 5 – 1 м/мин)

Протяжные работы

Тв = 10 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 20 мин.

Операционное время: То = Lp K / 1000 V q

где Lp - длина рабочего хода протяжки

Lp = lп + 50 + l

l - длина детали

l п - длина протяжки (800 мм)

50 мм - перебег

V - линейная скорость протяжки (м/мин) шлицевой 5 – 8, шпоночной 6 - 8

q - подъём на зуб (шлицевые 0.025-0.08; шпоночные 0.05-0.2)

К – коэффициент соотношения скорости резания и хода (К = 1, 4 – 1, 5)

Наплавочные механизированные работы

Тв = 6 - 10 мин.; Тдоп. = 15% от То; Тпз = 16 мин

Операционное время: То = L i / (S n)

где L - длина наплавочной поверхности

i - число слоёв наплавки

S - подача на оборот (шаг наплавки) 1, 5 диаметра проволоки

n - частота вращения детали 60 – 80 об/ мин

Электродуговая ручная сварка

Тв = 15мин.; Тдоп. = 5% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То = 60 G / dн I

где G - масса наплавленного металла

I - сила тока (А)

dн – коэффициент наплавки (г/Ач) под флюсом 14 – 18, электрод 8 – 12

G = F g l

g - плотность металла (сталь-7.9г/см3)

F - площадь поперечного сечения шва - мм2

l - длина шва

Гальванические работы

Тв = 16 мин.; Тдоп. = 15 % от То; Тпз: осталивание – 15 мин; хромирование – 17 мин; никелирование – 13 мин.

Операционное время: То = 600 h g / (Дк С η )

где h - толщина слоя покрытия

Дк - плотность тока: осталивание (30 – 50 А/дм2), хромирование (50- 100 А/дм2)

C – электролитический эквивалент: осталивание = 1.04 г/Ач; = 0.32 г/Ач; никелирование = 1, 09 г/ Ач

g - плотность осаждённого металла: сталь -7, 9 г/см3; хром 6, 9 г/см3; никель 8, 9 г/см3

Струйный способ хромирования (натирание)

Плотность тока Дк = 200 А/дм2

Скорость вращения детали = 1, 5 м/с

Скорость осаждения покрытия = 2 мм/час.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 567 8 9 10 Следующая ⇒