Действительные годовые фонды времени работы оборудования в механических цехах, ч

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 5Следующая ⇒

Наименование оборудования или рабочего места	Число рабочих смен
две	три
Металлорежущие станки массой, т: до 10 св. 10 до 100 св. 100
Уникальное и особо сложное металлорежу-щее оборудование
Металлорежущие станки с ЧПУ и многоце-левые станки, работающие отдельно и встраиваемые в автоматизированные участки, массой, т: до 10 св. 10 до 100 св. 100
ГПС	-
Агрегатные станки
Автоматические линии

Таблица 5

Расчет коэффициента серийности

Операция	T_{шт (шт.к.)} мин	m_п	Р	h_з.н.	О

Возможность использования поточного метода работы определяют сопоставлением среднего штучного времени для основных операций с тактом выпуска:

где Т_шт.ср. – среднее штучное время для основных операций, мин;

t - такт выпуска.

При коэффициенте К_п > 0, 6 принимают поточную форму организации производства, в противном случае – групповую.

2.6 Расчет величины партии деталей

Расчет величины партии деталей для одновременного запуска выполняется только для серийного производства:

где а - периодичность запуска в днях.

Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней. Практика показывает, что запас деталей, обеспечивающих сборку: крупных 2-3 дня, мелких 5-10 дней.

F₁ =254 – число рабочих дней в году.

2.7 Анализ существующего или типового технологического процесса

Для анализа существующего технологического процесса следует рекомендовать следующий перечень вопросов:

1) Рациональность метода получения заготовки для данного типа производства.

2) Правильность выбора базы для обработки большинства поверхностей с описанием базирования детали при обработке по основным операциям.

3) правильность выбора базы для первой операции.

4) Соблюдение принципа единства баз.

5) Обеспечение наименьшего количества переустановок при обработке детали.

6) Правильность последовательности операций или переходов для достижений заданных параметров качества наиболее точных поверхностей деталей.

7) Соответствие основных размеров применяемого оборудования габаритным размерам обрабатываемой заготовки.

8) Соответствие станков типу производства.

9) Применяемый режущий инструмент при выполнении операций, его достоинства и недостатки.

10) Степень оснащенности операций приспособлениями, вспомогательным инструментом с перечислением конкретных видов оснастки по операциям.

11) Применяемые средства измерения.

12) Способы перемещения заготовок от одного рабочего места к другому, транспортировка готовых деталей и другие вопросы.

При анализе существующего технологического процесса желательно привести эскиз детали с цифровым обозначением обрабатываемых поверхностей и расписать порядок обработки поверхностей по действующему технологическому процессу.

В результате подробного анализа действующего технологического процесса студент должен предложить свои пути повышения эффективности технологического процесса.

Следует отметить, что при разработке курсовой работы перед студентами не ставится задачи коренной переработки существующей технологии, если это не диктуется соответствующими особыми условиями (например, увеличением производственной программы и т. д.).

В большинстве случаев вполне достаточно рассмотреть варианты по изменению двух-трех технологических операций и сравнить их по технико-экономическим показателям.

Если у студента отсутствуют материалы по технологическому процессу изготовления детали, то необходимо взять типовой технологический процесс обработки деталей данного класса, который приведен в источниках [4-6, 22, 35] или других, и провести критический анализ.

2.8 Выбор заготовки

Способ получения заготовок определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Работа ведется в следующей последовательности:

1) выбирается вид заготовки с учетом факторов, определяющих эксплуатационные характеристики детали, тип производства, экономию металла и др.;

2) для всех обрабатываемых поверхностей назначаются, а для 3-4-х аналитическим способом рассчитываются припуски на обработку;

3) выполняется чертеж или эскиз заготовки и подсчитывается её масса;

4) рассчитываются технико-экономические показатели.

В курсовом проекте необходимо сравнить, как минимум, два варианта получения заготовки.

Вид заготовки выбирается на основе анализа литературных источников, например [2, 6, 8, 9, 35].

В машиностроении применяются в основном заготовки, полученные литьем, пластическим деформированием и заготовки из проката.

Литые заготовки. Среди отливок до 80% по объему занимают детали, изготовленные литьем в песчаные формы. Специальные способы литья значительно повышают стоимость отливок, но позволяют получить отливки повышенного качества с минимальным объемом механической обработки.

Точность отливки характеризуется классом размерной точности отливки, степенью коробления, степенью точности поверхностей, классом точности массы. Пример условного обозначения точности отливки: «Точность отливки 8-5-4-7 см 0, 8 ГОСТ 26645-85». Отливка 8-го класса размерной точности, 5-ой степени коробления, 4-ой степени точности поверхности, 7-го класса точности массы с допуском смещения 0, 8 мм. Ненормируемые показатели точности отливок заменяют нулями, а обозначение смещения опускают. Например: точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645-85.

По ГОСТ 26645-85 обязательному применению подлежат классы примерной точности и точности массы отливки. Использование других показателей точности отливок, а при необходимости и специфические требования к точности литых деталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации регламентируется в отраслевой нормативно-технической документации.

Классы размерной точности отливок и соответствующие им степени точности поверхностей для заготовок из чугуна, стали и цветных металлов в зависимости от технологических процессов литья, наиболее часто использующиеся для получения заготовок деталей, рекомендуемых для курсового проектирования, приведены в ГОСТ 26645-85.

Если у заготовок, полученных литьем, отсутствуют такие показатели точности, как степень коробления, степень точности поверхности, то допуски на линейные размеры отливок можно назначать, руководствуясь ГОСТ 26645-85.

Для обрабатываемых поверхностей отливок установлено симметричное расположение полей допусков, для необрабатываемых поверхностей допускается симметричное и несимметричное расположение полей допусков размеров.

Кованые и штампованные заготовки. Для того чтобы определить допуски и припуски на изготовление поковок, необходимо знать массу поковки, определить класс точности, группу стали и степень сложности (ГОСТ 7505-89).

Класс точности поковок можно определить по таблице 6, группу стали по таблице 7.

Таблица 6

⇐ Предыдущая 123 4 5 Следующая ⇒