Разработка маршрутного технологического процеса изготовления

Детали взамен изношенной.

Описание конструкции детали и её анализ на технологичность

Проанализировав исходный чертёж детали, студент дол­жен указать: наименование детали; в какую сборочную единицу входит задан­ная деталь; охарактеризовать назначение детали; указать ка­ким нагрузкам деталь подвергается при работе. На основании анализа чертежа детали следует описать, из какого материала изготовлена деталь; указать марку материала; - ГОСТ; химический состав; механические свойства.

Химический состав и механические свойства рекоменду­ется приводить в виде таблиц.

Таблица 4 - Химический состав

Марка стали	Химический состав в %
Сталь 40X ГОСТ 4543-71	С	Si	Мп	Сг	Ni	S
	0.37- 0.45	0.17-0.37	0, 5-0.8	0.8-1.1	< 0.25	< 0.035

 

Далее необходимо описать механические свойства этой же стали в виде таблицы.

Таблица 5 - Механические свойства

 

Марка мате­риала	Механические свойства
Сталь 40 X ГОСТ 4543-71	Предел прочности	Относительное	НВ
при растя­жении, σ в (Мпа)	при, сжатии σ 02 (Мпа)	Удли­нение σ 5 %	Сужениеψ %
				143-179

 

Качество изготовления изделия (точность, надежность, долговечность) определяется техническими условиями на из­готовление деталей. Поэтому следует описать и проанализировать технические требования на изготовление детали и указать операции, кото­рые обеспечат их выполнение. При анализе надо четко пред­ставлять, для чего введено то или иное техническое условие, что произойдет, если рассматриваемое техническое условие будет нарушено.

Для этого нужно по каждому техническому требованию рассмотреть:

- почему составлено такое требование;

- как обеспечить его выполнение;

- какими средствами можно проверить технические требо­вания.

Технологический контроль чертежа сводится к тщатель­ному его изучению. Чертеж должен содержать все проекции, разрезы, сечения, все размеры с необходимыми отклонения­ми, требуемую шероховатость обрабатываемых поверхно­стей, допускаемые отклонения от правильных геометриче­ских форм, а также взаимного расположения поверхностей, сведения о материале детали, термической обработке, приме­няемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др.

Качественный анализ технологичности конструкции сво­дится к возможности уменьшения трудоемкости и металло­емкости, возможности обработки детали высокопроизводи­тельными методами.

Наиболее удобно производить анализ технологичности детали, отвечая на следующие вопросы:

- Сложная или простая форма детали?

- Жесткая или нежесткая деталь?

- Имеются ли на детали поверхности, которые легко под­даются обработке универсальным инструментом?

- Возможно ли исключение механической обработки неко­торых поверхностей детали путем применения более точного способа получения заготовки?

- Возможно ли упростить механическую обработку некото­рых поверхностей?

- Имеются ли у детали поверхности, форма которых создает трудности при обработке, и действительно ли необходима та­кая форма?

- Допускает ли конструкция детали применение высоко производительных методов обработки?

- Достаточно ли обоснованы допускаемые отклонения от правильной геометрической формы и могут ли они быть вы­держаны обычными методами обработки?

Достаточно ли обоснованы допускаемые пространствен­ные отклонения и могут ли они быть выдержаны без услож­нения технического процесса?

На основании проведенного анализа технологичности следует сделать вывод.

 

2.5.2 Выбор метода получения заготовки. Назначение при­пусков

Табличным методом

При разработке технологического процесса механической обработки одной из первых решается задача выбора заготов­ки.

При выборе и обосновании метода получения заготовки следует учитывать, что в машиностроении применяются сле­дующие виды заготовок:

- прокат;

-отливки черных и цветных металлов;

-поковки;

-штамповки;

-сварные заготовки;

-заготовки из неметаллов.

На выбор заготовки оказывают влияние следующее фак­торы:

-материал детали;

-тип производства;

-конфигурация детали;

-размер детали;

-точность детали;

-трудоёмкость изготовления.

Выбрать заготовку - это значит:

-установить метод её получения;

-наметить припуски на обработку,

-рассчитать размеры заготовки;

-указать допуски на неточность изготовления размеров за­готовки.

Начинают выбор заготовки с оценки и учета свойств ма­териала детали. Следует решить вопрос о том, каким образом наиболее выгодно использовать свойства данного материала для получения из него заготовки.

Если на чертеже детали указан материал углеродистой или легированной стали, то заготовки из этих материалов по­лучают кузнечным способом или методом проката. Если же указан материал литая сталь, чугун, цветные сплавы - бронза, силу­мин и т. д., то заготовку получают методом литья.

Руководствуясь чертежом, студент уточняет способ полу­чения заготовки в зависимости от формы и размеров детали, предусматривая возможно большую экономию средств и вре­мени на изготовление заготовки. Стоимость заготовок зависит от метода их производства и, в основном, от стоимости осна­стки, необходимой для их изготовления. По этому выбор за­готовки во многом зависит от масштаба производства.

Примечание. При выборе исходной заготовки следует про­анализировать исходные данные, а также обратить внимание на материал детали и его технологические свойства (литейные, обрабатываемость давлением и резанием, и др.), связать свой­ства материала с техническими требованиями к детали по прочности и твердости, с формой, габаритами и массой дета­ли (сложность формы, наличие отверстий, наличие поверхно­стей, требующих многократной обработки из-за высокой точ­ности размера и малой шероховатости).

Следует также учитывать тип производства, так как этот фактор существенно влияет на выбор исходной заготовки по способу ее изготовления (поковка штампованная или свобод­но кованная; вид литья, вид проката и др.).

При назначении припуска табличным методом следует заметить, что этот метод называется опытно-статистическим. По этому методу общие и промежуточные припуски берутся по таблицам, которые составляются на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заво­дов.

Выбрав тот или иной метод получения заготовки, опреде­ляют затем припуски на размеры заготовок.

Результаты выбора припусков и установление размеров заготовки представить в виде таблицы 6.

Таблица 6 - Назначение припусков и определение размеров заготовки

Размер поверхности детали, мм	Табличный припуск, мм	Допуск на размер детали, мм	Расчетный размер заготовки с допуском

 

После определения межоперационных припусков и окон­чательных размеров заготовки определяют её конфигурацию и выполняют эскиз заготовки с указанием номинальных разме­ров и соответствующих отклонений.

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовки, является коэф­фициент использования материала.

Коэффициент использования материала " Км" определяет­ся по формуле

Км=Мд / Мз (5)

где Мд - масса детали (берётся из чертежа детали), кг;

Мз - масса заготовки, кг. Масса заготовки " Мз" определяется по формуле

 

Мз = ρ · V (6)

Где ρ - плотность материала (объёмная масса); для стали ρ = 7, 85 · 10 кг/см

V-объем цилиндра. м

Объем цилиндра V в метрах кубических определяется по формуле

V= π · d · L / 4 (7)

где d- диаметр цилиндра, м: L - длина цилиндра, м

Примечание. Если форма заготовки представляет собой совокупность цилиндров различного диаметра и длины, то объем заготовки определяется как алгебраическая сумма эле­ментарных цилиндров.

При подсчете массы заготовки следует учитывать и техно­логические потери: величину угара, обрубки, потери на отре­зание и т.п., которые составляют примерно 15 %.

Коэффициент использования материала является показа­телем правильности выбора метода получения заготовки. Для каждого метода получения заготовки установлены приемлемые коэффициенты использования материала, которые приво­дятся в таблице 7.

 

Таблица 7 - Коэффициенты использования материала для основных видов заготовок

 

Вид заго­товки	Коэффициент использования материала не менее
Отливка Поковка Штампов. Прокат	0, 75 - 0, 8 0, 4 - 0, 65 0, 65 - 0, 8 0, 5

 

 

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. VI. Разработка теории систем и теории компромиссов
2. VI. Разработка теории систем и теории компромиссов
3. АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПИРАЛЬНОШОВНЫХ ТРУБ НА ВООЛЖСКОМ ТРУБНОМ ЗАВОДЕ
4. Анализ технологического процесса на предприятии
5. Вертикальное расчленение строительного технологического процесса
6. Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
7. ГЛАВА 2 Разработка и реализация проектных решений
8. Графическая часть технологического раздела ВКРИ
9. Дальнейшая разработка основ редактирования в XVIII веке
10. Классификация деревянных домов заводского изготовления
11. Клинико-лабораторные этапы изготовления штампованнопаяных мостовидных протезов.
12. Комплексная механизация изготовления сварных рам