Оптимальный режим работы холодильной установки.

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 5

Нормальной называется такая работа холодильной установки, которая обеспечивает поддержание в грузовых охлаждаемых помещениях требуемых температурных условий при оптимальных величинах параметров установившегося режима работы.

Оптимальный режим работы холодильной установки — это наиболее экономичный и безопасный режим работы, который определяется перепадом температур в теплообменных аппаратах и температурным режимом работы компрессора.

Общие признаки нормальной работы холодильной установки: отсутствие пропусков хладагента через сальники запорной и регулирующей арматуры, фланцевые соединения, сальники насосов хладагента; отсутствие пропусков рассола и воды из рассольной и водяной систем; наличие равномерного слоя инея на батареях охлаждающих приборов, расположенных в охлаждаемых помещениях.

При нормальной работе контрольно-измерительных приборов их стрелки неподвижны или колебания их незначительны.

О нормальной работе холодильной установки судят по показаниям контрольно-измерительных приборов и температурным перепадам.

Для компрессора признаки нормальной работы следующие. Температура всасываемого пара в аммиачных компрессорах должна быть на 5-15°С выше температуры кипения хладагента в испарителе. Перегрев паров аммиака, выходящих из промсосуда до СВД, колеблется в пределах 5-7°С.

В кожухотрубных испарителях перегрев паров в установках наR134a составляет 2-3°С, в установках на R22 он равен 5-10°С. В воздухоохладителях пары хладагентов R134a и R22 перегреваются на 3-5°С. Общий перегрев паров R134a на всасывании в компрессор с учетом перегрева в теплообменнике поддерживается в пределах 10-30°С, а для R22 - 10-20°С.

Температура паров, нагнетаемых компрессором, должна соответствовать температуре конца сжатия, определенной по i-lgp - диаграмме для заданного режима работы холодильной установки.

Система охлаждающей воды имеет следующие признаки нормальной работы. Нормальный нагрев воды в конденсаторе судовой холодильной установки - 2-4°С. Температура конденсации хладагента должна быть выше температуры выходящей воды из конденсатора на 3-5°С.

Рассольная система имеет следующие признаки нормальной работы. Температура нормального охлаждения рассола в испарителе - 2-3 °С. Температура кипения хладагента должна быть ниже средней температуры выходящего из испарителя рассола на 3-5°С. Рассольный насос обеспечивает необходимые подачу и напор рассола в системе.

Воздушная система охлаждения имеет следующие признаки нормальной работы. Температура кипения хладагента в воздухоохладителе или температура рассола на входе в воздухоохладитель на 7-10°С ниже средней температуры воздуха в

охлаждаемом помещении. Температура охлаждения воздуха в воздухоохладителе -2-3°С.
Батарейная система охлаждения имеет следующие признаки нормальной работы. Температура кипения хладагента в приборах охлаждения (или температура рассола на входе в приборы) ниже средней температуры воздуха в грузовом охлаждаемом помещении на 8-10°С для ребристых и гладкотрубных батарей и на 7-9°С - для панельных. Поверхности труб батарейной системы охлаждения должны иметь равномерное обмерзание.
Для насоса хладагента признаки нормальной работы следующие. Насос работает устойчиво, без срывов потока жидкости на всасывании. Поддерживается необходимая разность давлений нагнетания и всасывания и обеспечивается необходимая подача насоса.

22. Функции которые выполняет масло в холодильной установке Прежде всего, масла в системах охлаждения используются для смазывания движущихся элементов компрессора и отвода теплоты. Также смазочные материалы необходимы для герметизации клапанов, камеры сжатия, полостей в винтовых маслозаполненных компрессорах. Масла препятствуют утечкам в сальнике. Основные свои функции масло выполняет в компрессоре. В холодильных установках циркулирует порядка 5-10% масла. В качестве дополнительной «функции» смазочного материала следует указать масляную пленку, которая образуется на месте утечки, чем помогает быстрее её обнаружить.

Использование смазочных материалов в холодильных системах сопровождается рядом проблем. Вот основные из них:

1. Если в систему с синтетическим маслом попадает влага, образуется кислота;

2. Если в компрессор возвращается недостаточно масла, возрастает риск поломок компрессора и замасливания поверхности теплообменника;

3. В цикле охлаждения при различных температурных показателях масла обладают различной вязкостью.

Возврат смазочного материала в компрессор является важным фактором, определяющим качество работы холодильной системы. На участках системы с газообразным хладагентом необходимо обеспечить движению масла скорость, равную скорости паров хладагента. При неполной загрузке системы особенно важно обеспечить минимально необходимую скорость движения смазочного материала для его возврата в картер компрессора. Проблемы, связанные с возвратом масла, можно устранить, если пересмотреть конструкцию всей системы и, в частности, позаботиться о правильном расположении трубопроводов.

При остановке компрессора давление в картере поднимается, из-за чего масло впитывает больше хладагента, чем при работе системы. После очередного запуска системы смесь вспенивается, чем мешает полноценной смазке элементов компрессора. Чтобы избежать этой проблемы, в кратер устанавливается специальный нагреватель или же применяется специальный цикл, в котором перед остановкой компрессора хладагент откачивается из испарителя.

Применяемые в системах охлаждения смазочные материалы при высокой температуре внутри компрессора должны сохранять вязкость, но при этом в испарителе оставаться в жидком агрегатном состоянии. При таком условии низкие температуры могут вызывать ряд проблем.

Вязкость масла определяется его температурой и количеством впитавшегося в него хладагента. По мере увеличения температуры вязкость материала уменьшается. Так же на уменьшении вязкости масла сказывается увеличение в нем концентрации хладагента.

Масла для систем охлаждения

Минеральное масло – совместимо с хлор- и углеводородосодержащими холодильными агентами

Алкилбензольное масло – относится к группе синтетических смазочных материалов. Продукты этой группы являются термоустойчивыми и, в сравнении с минеральными маслами, лучше смешиваются с холодильными агентами. При запуске установки с алкилбензольным маслом процесс вспенивания протекает менее выражено. Алкилбензольное масло рекомендовано добавлять в установки, находящиеся в процессе перевода с R12 на переходные холодильные агенты.

Полиалкиленгликоливые масла (ПАГ или PAG) – синтетические смазочные материалы, которые обладают широким спектром положительных свойств:

1. Высокая способность впитывать влагу;

2. Максимальная остаточная влажность гораздо ниже предельной (300 ppm при критическом значении 700 ppm);

3. Высокая устойчивость к взаимодействию с водой;

4. Колебания вязкости в зависимости от температуры минимальны;

5. Высокая устойчивость к температурному воздействию;

6. Высокая степень защиты от износа

PAG чувствительны к хлору. Они плохо совместимы с минеральными маслами. При смешивании с хладагентом при высоких температурах вероятен промежуток несмешиваемости.

Из-за способности поглощать большое количество влаги, PAG не используются в установках с медными элементами.

Полиэфирные масла (POE), или масла на основе полиэфиров. Это также класс синтетических масел. Он широко используются в различных холодильных установках и системах кондиционирования воздуха. По своим свойствам они близки полиалкиленгликолевым маслам, но не так устойчивы к разложению при высокой концентрации воды. Остаточная влажность POE составляет не более 50 ppm.

Опытным путем удалось выявить, что в системе с использованием POE должно содержаться не более 100 ppm воды. Если эта рекомендация будет нарушена, многократно возрастает риск коррозии металлов, образования спиртов и кислот, а также скопления загрязнений различного рода. Влагу, поглощенную полиэфирным маслом, нельзя удалить вакуумированием, а сушка азотом или фильтром-осушителем, хоть и возможны, но дают незначительный эффект.

Канистры для хранения масла нельзя использовать многократно. После того, как канистра будет открыта, смазочный материал необходимо либо немедленно использовать по назначению, либо утилизировать.

23.Циркуляция масла в холодильных установках на судне
Смазочное масло в системах холодильной установки играет двоякую роль: во-первых, оно уменьшает трение движущихся частей и отводит тепло, выделяющееся при трении; во-вторых, смазочное масло, будучи уносимым из компрессоров в систему хладагента, оказывает вредное действие на работу теплообменных аппаратов, приводя к потерям хладопроизводительности.
В связи с этим в системах холодильных установок должны быть предусмотрены устройства для отделения масла от хладагента и возврата его в систему смазки компрессоров. Это особенно важно для фреоновых холодильных установок из-за повышенной взаимной растворимости фреонов и смазочных масел.

К смазочным маслам, применяемым в холодильных установках, предъявляют следующие требования:
Масло должно иметь достаточную вязкость, необходимую для нормальной работы компрессоров; достаточно низкую температуру застывания, при которой масло теряет текучесть, и температуру вспышки более высокую, чем предельно допустимая температура нагнетания паров хладагентов; при этом должно быть устойчивым к окислению и не иметь механических примесей, кислот, щелочей, активной серы и влаги.

Среди свойств смазочных масел важное место занимает испаряемость, определяющая унос масла из компрессора. Испаряемость сильно зависит от температуры и может изменяться в диапазоне температур от 80 до 140°С от 3 до 35 %, увеличиваясь примерно вдвое через каждые 20°С. Это обстоятельство требует ограничения температуры нагнетания в компрессоре во избежание чрезмерного уноса масла и создания условий полусухого или сухого трения. Унос масла определяется не только испарением масла, но и захватом мелких капель масла потоком парообразного хладагента. В соответствии с механикой аэрозолей мелкие частицы размером до 15-20 мкм в потоке газа движутся вместе с ним с той же скоростью, и поэтому унос таких частиц масла вместе с испарившимся маслом является гарантированным. Из компрессора могут уноситься частицы масла и более крупного размера - до 50-100 мкм.

Количество мелкодисперсного масла, уносимого из компрессора, в значительной степени зависит и от технического состояния компрессора, и системы смазки. Поэтому для холодильных установок необходимо иметь эффективную систему отделения масла от хладагента с целью уменьшения количества масла, попадающего в теплообменные аппараты. Эта задача существенно усложняется для фреоновых холодильных машин в связи с повышенной взаимной растворимостью масел и фреонов.

Характер взаимной растворимости хладагента и масла зависит как от свойств хладагента, так и от свойств масла и определяется степенью химического сродства. критерием которого является внутреннее давление жидкости, связанное с силой взаимного притяжения молекул. Так, в частности, синтетическое масло ХФ22С-16 имеет неограниченную растворимость с фреоном-22 до минимальной температуры, равной -60°С, а аммиак имеет крайне ограниченную растворимость в маслах, не превышающую 1, 5 % при повышенных давлениях и температурах. Жидкий аммиак легче масла, и поэтому в аммиаке масло тонет, что используется в конструкции маслоотделителей аммиачных холодильных установок. Хотя для фреоновых холодильных поршневых машин и рекомендуется применение масел марок ХФ, в практике эксплуатации винтовых компрессоров, работающих на фреоне-22, используется масло марки ХА с пониженной вязкостью для уменьшения мощности трения роторов маслозаполненных винтовых компрессоров.

Масло, попавшее в систему хладагента аммиачной установки, стекает в виде пленки по трубам конденсаторов, создает масляную пленку на внутренней поверхности испарительных приборов охлаждения и тем самым ухудшает условия теплоотдачи, приводя к повышению давления конденсации, к уменьшению температуры кипения и к понижению холодопроизводительности холодильной установки. При слабой интенсивности теплоотдачи, например, при большой толщине слоя инея на поверхности испарительных приборов охлаждения, масло может «залегать» в нижней части, парализуя дополнительно значительную поверхность теплопередачи. Во фреоновых холодильных установках в зависимости от применяемых марок фреонов и масел реализуется та или иная степень взаимной растворимости, в результате чего практически рабочим телом холодильной установки оказывается не чистый фреон, а маслофреоновый раствор, так же как и смазочное масло оказывается в значительной степени обогащено фреоном. В этом случае в аппаратах холодильной установки масляной пленки на поверхностях теплообмена не образуется.

При кипении маслофреонового раствора в испарительных системах происходит более интенсивное выкипание легкокипящей фракции (фреона) и менее интенсивное выкипание масла. В связи с этим концентрация масла в испарительной системе постоянно увеличивается, что вызывает повышение температуры кипения по сравнению с температурой кипения чистого фреона при том же давлении, или же требуется понижение давления для обеспечения заданной температуры кипения. Кроме того, увеличение концентрации масла увеличивает вязкость маслофреонового раствора, приводя к уменьшению коэффициента теплоотдачи со стороны кипящего рабочего тела.

24. Влажный ход компрессора.

Влажный ход компрессора происходит при сжатии влажного пара. Это одна из наиболее опасных ненормальностей работы холодильных установок.

Температура жидкого хладагента при сжатии не повышается, поэтому происходит сильное охлаждение сжимаемой смеси, а также цилиндров и всей группы движения компрессора.

Первым признаком влажного хода компрессора является резкое снижение температуры конца сжатия. Сильное охлаждение компрессора может привести к замерзанию воды в охлаждающей рубашке и разрыву блока цилиндров. Повышение вязкости масла и уменьшение зазоров приводит к интенсивному износу компрессора. Резкое охлаждение цилиндра с температур около 130-150 °С до -20 ÷ -30 °С (при попадании в разогретый компрессор порции жидкого хладагента) может служить причиной так называемого теплового удара, в результате которого при наличии трещин в металле разрушается нагнетательная полость компрессора. Если количество жидкого хладагента превышает объем мертвого пространства компрессора, то возникает опасность гидравлического удара. Нагнетательные клапаны поршневого компрессора оказывают значительное сопротивление потоку жидкого хладагента, что приводит к чрезмерному повышению давления в цилиндре компрессора и возникновению разрушающих усилий на шатуннокривошипный механизм. Относительная величина мертвого объема поршневых компрессоров составляет около 2-4%. Геометрическое изменение объема пара винтовых и ротационных компрессоров находится в пределах 2, 6-5, 0. Поэтому к моменту соединения нагнетательной полости компрессора с выпускным окном объем этой полости составляет примерно 20-40% от первоначального. Кроме того, у винтовых и ротационных компрессоров сечение выпускных окон имеет большую площадь, чем сечение нагнетательных клапанов поршневых компрессоров. Поэтому они менее чувствительны к влажному ходу.

Признаки влажного хода компрессора:

1. отсутствие перегрева всасываемого пара;

2. снижение температуры нагнетаемого пара;

3. изменение звука работающего компрессора: звонкий стук клапанов переходит в глухой и в цилиндре появляются стуки;

4. обмерзание цилиндров и картера компрессора.

Основные причины, вызывающие попадание в компрессор влажного пара:

1. избыточная подача жидкого хладагента в испарительную систему;

2. вскипание жидкости в затопленных испарителях при резком снижении в них давления или при резком повышении тепловой нагрузки;

3. конденсация пара во всасывающем трубопроводе при длительной стоянке или низкой температуре воздуха и плохой теплоизоляции трубопровода.

Наличие мешков во всасывающих трубопроводах повышает опасность, при скапливании в них жидкого хладагента и масла в компрессор может попасть большая порция жидкости, приводящая к гидравлическому удару.

При возникновении влажного хода немедленно закрывают всасывающий вентиль компрессора и прекращают подачу жидкого хладагента в испарительную систему. Приоткрывать всасывающий вентиль следует так, чтобы в компрессоре не было стуков. Если в компрессор попало значительное количество жидкого хладагента и компрессор сильно обмерз, то в некоторых случаях целесообразно приоткрыть байпас, соединяющий всасывающую и нагнетательную линии. В этом случае в цилиндры будет поступать пар с более высокой температурой, чем из всасывающего трубопровода, и компрессор может быть быстрее приведен в рабочее состояние. Закрывать нагнетательный вентиль в этом случае категорически запрещается.

25.Влияние влаги и воздуха на работу холодильных установок

Влага, попавшая в систему фреоновой холодильной установки, ухудшает ее работоспособность.

Вода растворяется в фреонах в небольших количествах, поэтому нерастворив-шаяся вода при температурах ниже 0°С замерзает. Как правило, ледяные пробки образуются в дроссельных отверстиях ТРВ, где температура фреона резко снижается. Подобные пробки уменьшают либо полностью прекращают подачу жидкого хладагента в испаритель, нарушают нормальный возврат масла в компрессор.

Внешними признаками замерзания влаги в ТРВ являются: повышенные температуры в охлаждаемой кладовой, постоянное открытие соленоидного вентиля. Возобновляется работа испарительной батареи после прогрева ТРВ горячей водой.

Для осушения фреонов лучше всего применять осушители. В установках средней и большой производительности осушители монтируют на обводной линии и включают в работу при первичной зарядке машины фреоном, после каждой доза-рядки, а также при появлении признаков наличия влаги в системе и выключают его не ранее чем через 4 часа полного исчезновения признаков наличия влаги. В таких установках производят периодическую разборку осушителя с заменой адсорбента и его регенерацией: поглотителем влаги в нем служит силикагель с размерами гранул от 3 до 7 мм, либо цеолит. Отечественный цеолит типа NaA-2MlU и NaA-2KT имеет строго постоянный размер пор, равный 4 х 10~7 мм. Благодаря этому в поры проникают и удерживаются молекулы воды, а более крупные молекулы фреонов и смазочных масел практически не поглощаются. Важным преимуществом цеолита является то, что одновременно с влагой он поглощает кислоты из маслофреонового раствора. Цеолит NaA-2MLLI выпускают в виде сферических или овальных гранул размером 1, 5-3, 0 мм. Регенерацию силикагеля осуществляют с помощью горячего воздуха или азота (температура 190-н200°С), продуваемого сквозь гранулы силикагеля, либо путем его вакуумирования при температуре 100ч-110°С. При этом происходит процесс десорбции влаги, масла и других газов и сорбционная способность силикагеля восстанавливается.

Воздух в систему холодильной установки попадает в основном во время ремонта компрессоров, аппаратов и трубопроводов, при зарядке системы хладагентом. Возможен подсос воздуха и при работе компрессора с давлением ниже атмосферного. Независимо от места проникновения воздух скапливается в конденсаторе (или ресивере), поскольку имеющийся в последнем гидравлический затвор препятствует проникновению воздуха в испарители.

Наличие в системе воздуха повышает давление в конденсаторе, что уменьшает холодопроизводительность компрессора и увеличивает подводимую мощность. Прямой метод определения присутствия воздуха в системе заключается в следующем. При неработающем компрессоре конденсатор прокачивают забортной водой до тех пор, пока температуры воды на входе и выходе не сравняются. Чем больше разность между показанием манометра конденсатора или манометра на нагне-тальной стороне компрессора и табличным давлением насыщенных паров хладагента для данной температуры охлаждаемой воды, тем больше в системе воздуха. При разности давлений больше 0, 03-0, 04 МПа требуется удаление воздуха. Для этого следует продолжить прокачку конденсатора забортной водой и через 3-4 ч. осторожно приоткрыть воздушный кран в верхней части конденсатора. Выпуск воздуха (вместе с парами хладагента) производят медленно и прекращают, когда давление в конденсаторе станет близким давлению насыщенных паров хладагента при температуре охлаждающей воды. При выпуске воздуха неизбежны значительные потери хладагента, составляющие не менее 70 % выпускаемой смеси.

Выпуск воздуха из аммиачной системы производят с помощью воздухоотделителя при работающей холодильной установке или через воздухоспускной клапан в верхней части конденсатора при неработающей холодильной установке в емкость с водой до прекращения выхода пузырьков воздуха из воды. Перед этим максимально заполняют линейный ресивер хладагентом для вытеснения возможно большей массы воздуха из ресивера в конденсатор.

Воздух из рассольных батарей и испарителей выпускают при работающем рассольном насосе через воздухоспускные клапаны и краны. Клапан открывают (пробки откручивают) осторожно и сразу же закрывают его при появлении рассола. Выпуск воздуха повторяют несколько раз до полного его удаления.

Признаки наличия воздуха в системе: срывы потока жидкости, при этом наблюдаются резкие колебания стрелок манометров; отсутствие обмерзания части охлаждающих батарей или неравномерное покрытие их инеем; повышение уровня рассола в расширительном баке при пуске насоса и снижение его при остановке насоса.

Оттайка приборов охлаждения

Образование инея на приборах охлаждения существенно ухудшает теплопередачу, в связи с чем необходима своевременная оттайка, обеспечивающая наилучшие технико-экономические показатели холодильной установки.

Для уменьшения скорости нарастания инея (снеговой «шубы») следует не допускать проникновения влаги в охлаждаемые помещения, сократить погрузочно-разгрузочные операции в грузовых помещениях, вести работы при минимально возможной разности температур охлаждаемого помещения и хладагента.

При толщине снеговой «шубы» более 5 мм ее удаляют. С поверхности батарей и воздухоохладителей непосредственного кипения снеговую «шубу» удаляют путем ее оттаивания, которое производится горячими парами хладагента, поступающими из нагнетательного трубопровода. При этом закрывают клапаны подачи жидкого хладагента в оттаиваемые секции и производят отсос хладагента из них в циркуляционный ресивер, либо в защитный ресивер или жидкоотделитель. Для слива хладагента из оттаиваемых секций используют дренажный ресивер, освобожденный от жидкого хладагента, в которых предварительно понижают давление до 0, 02-0, 03 МПа. При этом клапаны, отсекающие ресивер от конденсаторов, перекрывают. Вентиляторы воздухоохладителей при оттайке выключают. При подаче горячих паров хладагента в оттаиваемые секции давление в них не должно превышать 0, 98 МПа, а в случае необходимости повышения давления допускается частичное закрытие клапана на линии нагнетания паров хладагента в конденсатор. При этом температура нагнетания паров хладагента не должна превышать допустимой. При достаточном повышении давления в оттаиваемых секциях открывают клапан на дренажной линии и жидкий хладагент начинает поступать в дренажный ресивер. Давление в оттаиваемых секциях в процессе дренажа понижается и постепенно сравнивается с давлением в ресивере. После этого закрывают клапан дренажа и все операции повторяют заново. После освобождения поверхностей оттаиваемых секций от инея включают вентиляторы для полного осушения этих поверхностей. При проведении оттайки важное значение имеет прогрев внутренней поверхности испарительных приборов охлаждения, так как в процессе дренажа горячий хладагент уносит с собой масло, находившееся на внутренних стенках труб. По окончании оттайки, путем переключения клапанов, всю систему приводят в исходное рабочее положение.

Для проведения оттайки рассольных батарей подогревается рассол в бойлере до температуры 35-40°С, после чего обеспечивается циркуляция теплого рассола через батареи до полного осушения элементов оттаиваемых секций. Температура теплого рассола не должна превышать 40°С, так как при более высоких температурах происходит интенсивное образование кристаллов хлористого кальция на поверхности труб подогревателя рассола. Для ускорения освобождения поверхностей приборов охлаждения от инея допускается использование нагревательных приборов, а также устройств для обдува водяным паром, сжатым воздухом и орошения теплой водой.

28.Низкое давление хладагента в испарителе

Низкое давление в испарителе создается при уменьшении или прекращении подачи в него хладагента, утечке хладагента из системы холодильной машины, снижении коэффициента теплопередачи испарителя.

2.1. Уменьшение или прекращение подачи хладагента в испаритель бывает из-за неправильной настройки ТРВ или его неисправности, засорения жидкостного фильтра и дефектов жидкостного трубопровода.

Об уменьшении подачи хладагента в испаритель свидетельствует его неполное обмерзание - при поступлении хладагента в испаритель сверху нижние его калачи, трубки и ребра отпотевают. При полном прекращении подачи хладагента в испаритель отпотевает корпус ТРВ, обмерзающий при нормальной работе.

2.1.1. При уменьшении подачи хладагента в испаритель следует проверить и правильно настроить ТРВ в соответствии с п. 1.2.2.

Причина может быть также в использовании в холодильной машине ТРВ, не соответствующих холодопроизводительности компрессора. Номинальная холо-допроизводительность ТРВ должна быть равной или на 20-30 % больше холодопроизводительности компрессора.

2.1.2. Утечка наполнителя из термосистемы ТРВ чаще всего случается при повреждении капиллярной трубки, соединяющей термобаллон с крышкой мембраны, что приводит к закрытию клапана. Через снятый ТРВ с таким повреждением воздух не продувается. Неисправный ТРВ заменяют.

2.1.3. Замерзание свободной влаги, циркулирующей с хладагентом и маслом, в клапане ТРВ приводит к полному прекращению подачи хладагента в испаритель. Для ликвидации ледяной пробки останавливают компрессор, регулировочным винтом максимально ослабляют усилие пружины ТРВ и, смочив горячей водой ткань, греют корпус вентиля. При таянии ледяной пробки хладагент проходит через клапан ТРВ в испаритель и давление в нем быстро повышается.

Включив компрессор, следят за изменением давления в испарителе и состоянием ТРВ. Если после двух-трех прогревов ледяная пробка в клапане все же образуется, то необходимо удалить влагу из системы холодильной машины с помощью цеолита или силикагеля, заменив фильтр-осушитель.

2.1.4. Признаком засорения фильтра ТРВ является обмерзание входного штуцера. Чтобы извлечь фильтр из входного штуцера, закрывают жидкостный вентиль, регулировочным винтом сжимают пружины ТРВ и компрессором отсасывают из испарителя хладагент до избыточного давления около 0, 01 МПа, собирая его в конденсаторе и ресивере.

Ослабив накидную гайку на входном штуцере ТРВ, выпускают оставшийся в жидкостном трубопроводе хладагент. Отворачивают полностью накидную гайку и вынимают фильтр из штуцера. После промывания в растворителе чистый фильтр вставляют в штуцер ТРВ, на несколько ниток резьбы навертывают на него накидную гайку. Приоткрывают жидкостный вентиль, жидкостный трубопровод продувают парами хладагента, чтобы вытеснить воздух, и быстро затягивают до конца накидную гайку.

2.1.5. Если ТРВ исправен, а поступление хладагента в испаритель недостаточно, то возможно засорение жидкостного фильтра. Сопротивление фильтра увеличивается и хладагент в нем дросселируется. Давление и температура хладагента в фильтре резко снижаются, поэтому его корпус и участок жидкостного трубопровода за ним покрываются инеем или конденсатом. Для демонтажа фильтра перекрывают жидкостный вентиль, отсасывают хладагент из системы, оставив небольшое избыточное давление (0, 01-0, 02 МПа), и закрывают ТРВ. Фильтр снимают, разбирают и фильтрующие элементы промывают в растворителе.

2.1.6. Обмерзание или отпотевание участка жидкостного трубопровода говорит об имеющемся в этом месте дефекте трубопровода - вмятины или затекании припоя внутрь при сварке труб, - что влияет на пропускную способность трубопровода. Дефектный участок трубопровода заменяют.

2.2. Утечки хладагента из системы холодильной машины возникают при нарушении герметичности соединений. Уменьшение количества хладагента в системе более чем на 20 % от первоначальной зарядки отрицательно влияет на работу холодильной машины.

2.2.1. При значительной утечке хладагента из системы понижается давление в испарителе, увеличивается коэффициент рабочего времени и повышается перегрев выходящих из испарителя паров.

Для восстановления нормального режима работы холодильной машины необходимо устранить утечки и в систему заправить полную норму хладагента.

2.3. Снижение коэффициента теплопередачи испарителя чаще всего происходит в результате нарастания большого слоя инея на наружной поверхности, замасливания внутренней поверхности труб испарителя, нарушения контакта между трубами и ребрами. При этом коэффициент рабочего времени увеличивается или холодильная машина работает непрерывно, не обеспечивая заданной температуры в охлаждаемом объеме.

2.3.1. Образование большого слоя инея на испарителе может быть вызвано неисправностью приборов системы автоматического оттаивания: программного реле времени из-за выхода из строя его электродвигателя или других причин, электромагнитного вентиля подачи горячих паров хладагента вследствие повреж-

дения мембраны или сгорания катушки, датчика температуры окончания оттаивания в связи с утечкой наполнителя из термосистемы, подгоранием контактов. Вышедший из строя прибор заменяют.

Испаритель холодильной машины, не имеющий системы автоматического оттаивания, периодически освобождают от инея, используя внешнюю теплоту (остановив компрессор и открыв двери охлаждаемого объема). Работа холодильной машины со слоем инея на испарителе более 2 мм неэкономична.

2.3.2. Замасливание внутренней поверхности труб испарителя ухудшает теплопередачу от воздуха в охлаждаемом объеме к хладагенту в трубах испарителя. Масло в испарителе накапливается в случае неправильного монтажа всасывающего трубопровода (без уклона в сторону компрессора или без маслоподъемной петли). При этом уровень масла в компрессоре уменьшается.

Способы возврата масла из испарителя в компрессор см. п. 14.7.1.

2.3.3. Неудовлетворительный контакт между ребрами и трубами наблюдается главным образом в некачественно изготовленном испарителе. Исправить дефект практически невозможно - такой испаритель следует заменить.

⇐ Предыдущая 1 2 3 45