Монтаж насосных агрегатов для транспорта нефти и нефтепродуктов

⇐ ПредыдущаяСтр 7 из 10Следующая ⇒

До начала монтажа перекачивающих агрегатов заканчивают общестроительные работы, обеспечивающие необходимый фронт ведения монтажных работ. В частности, до начала монтажа перекачивающих агрегатов необходимо закончить работы нулевого цикла, т. е. монтаж и устройство фундаментов, обратную засыпку и уплотнение грунтов по всем элементам нулевого цикла, обустройство внеплощадочных и внутриплощадочных дорог и площадок для укрупнительной сборки оборудования, подлежащего монтажу.

Для ведения монтажных работ монтажные организации должны иметь комплект технической документации, в состав которого входят: паспорта перекачивающих агрегатов, технологического оборудования, блок-боксов и блоков и другого оборудования, входящего в комплект поставки; технические условия на поставку перекачивающих агрегатов, технологического оборудования, блоков и блок-боксов; комплектовочные (отправочные) ведомости; эксплуатационные и монтажные инструкции заводов — изготовителей перекачивающих агрегатов, технологического оборудования, блоков и блок-боксов; чертежи фундаментов под перекачивающие агрегаты, основное и вспомогательное оборудование блочной и неблочной поставки; узловые чертежи перекачивающих агрегатов и технологического оборудования; принципиальные схемы вспомогательных систем агрегатов (топливной, смазки, охлаждения); установочные чертежи и чертежи деталей и узлов трубопроводов; спецификации на оборудование и трубопроводы.

Организации, ведущие монтаж, принимают от заказчика технологическое оборудование и перекачивающие агрегаты.

Приемку фундаментов под перекачивающие агрегаты и оборудование насосных и компрессорных станций начинают с их внешнего осмотра и обмера. При внешнем осмотре обращают внимание на отсутствие трещин, отколов и других дефектов в теле фундамента, ростверка и стоек. При обмере фундамента с помощью рулетки проверяют соответствие его габаритов проектным размерам. Далее, проверяют правильность нанесения на фундамент разбивочных осей и их взаимную перпендикулярность при помощи струн (стальных проволок) и отвесов.

соответствие отклонений реальных размеров фундаментов от проектных и допустимых отклонений. Допустимые отклонения обычно указывают в нормативных документах. Так, для монтажа сборных элементов объектов нулевого цикла установлены следующие допустимые отклонения:

смещение осей фундаментных блоков и стаканов фундаментов относительно разбивочных осей ± 10 мм;

отклонение отметок верхних опорных поверхностей элементов фундаментов —10 мм;

отклонение отметок дна стаканов фундаментов —20 мм.

Отклонение от вертикали забетонированных анкерных (фундаментных) болтов по всей высоте выступающей части не должно превышать 1, 5 мм.

Число свай, имеющих максимально допустимые отклонения от проектного положения, не должно превышать при ленточном расположении 25 % общего числа свай, а при сваях-колоннах— 5%.

Контроль высотных отметок опорных частей фундаментов осуществляют геодезическим нивелированием. Привязку колодцев для фундаментных болтов в монолитных железобетонных фундаментах к продольной и поперечным осям проверяют с помощью струн и отвесов с применением измерительного инструмента — рулетки.

После приемки фундаментов монтажная организация проводит их подготовку к монтажу оборудования, которая заключается в получении на обрезе фундамента строго горизонтальной опорной площадки на необходимой проектной высотной отметке. Причем характер и объем подготовки опорных поверхностей фундамента целиком зависит от выбранного способа опирания перекачивающих агрегатов и оборудования на фундаменты. Применяют следующие способы опирания перекачивающих агрегатов и оборудования на опорные поверхности массивных, рамных или ростверков свайных фундаментов: на плоско-параллельных подкладках с фрезерованными поверхностями; на парных монтажных клиновых подкладках; на установочных болтах; на стальных подкладках, опирающихся на бетонные подушки. В первом случае стальные подкладки укладывают непосредственно на бетонную опорную поверхность фундамента. При этом применяют наиболее трудоемкий процесс подготовки опорных поверхностей фундамента. Опорные площадки фундаментов обычно размером 200X200 мм обрабатывают для получения строго горизонтальной поверхности. Обработку опорной площадки проверяют при укладке на нее опорной пластины с помощью уровня.

Высотную отметку каждой опорной площадки определяют геодезическим нивелированием. Нивелирование обычно ведут по отношению к реперу. Репер — это стальная пластинка размером 120X120 мм со строго параллельными и тщательно, обработанными поверхностями. Репер размещают на специально подготовленной площадке, а высотная отметка репера заранее известна. Обычно составляют схему расположения каждой опорной площадки с пластиной на поверхности фундамента с указанием высотной отметки и ее отклонением от проектной отметки. За нулевую принимают максимальную отметку одной из пластин, к которой и подгоняют все пластины на других опорных площадках с помощью подкладок различной толщины.

Несколько менее трудоемок процесс подготовки фундаментов при использовании способа на бетонных подушках. В этом случае высотную подгонку каждой опорной пластины за счет применения подкладок заменяют изготовлением на поверхности фундамента бетонных подушек, в поверхностном слое которых размещают стальные опорные пластины. Причем верхнюю поверхность каждой пластины устанавливают на проектную отметку. Для изготовления бетонной подушки на поверхности фундамента устанавливают опалубку. Предварительно поверхность бетона фундамента в пределах опалубки обрабатывают 3 %-ным водным раствором соляной кислоты. Для ускорения процесса твердения бетона в опалубке применяют бетонную смесь на быстротвердеющем цементе следующего состава на 1 м³ ее объема: цемент БТЦ — 350 кг, щебень— 1235 кг, песок— 630 кг, вода—175 л (при водоцементном отношении, равном 0, 5).

Наименьшая подготовка фундамента требуется при опирании оборудования на парные клиновые подкладки и особенно — на установочные болты. Парные клиновые подкладки состоят из двух клинообразных пластин длиной 500 мм и шириной 150 мм. Толщина пластин на противоположных концах соответственно 5 и 20 мм (уклон t = 0, 03). Клинообразные пластины складывают попарно по наклонным плоскостям, что дает возможность при их взаимном перемещении получать пластины с параллельными плоскостями толщиной от 25 мм и менее. Установочные болты ввинчивают в резьбовые гнезда-опорных частей монтируемого оборудования. Концы болтов опираются на опорные пластины, установленные на поверхности фундамента. Путем поочередного ввинчивания и вывинчивания установочных болтов добиваются точной установки оборудования в горизонтальном положении на проектной отметке. Число установочных болтов назначают в зависимости от их грузоподъемности, диаметра и массы опирающегося на них оборудования.

Подготовка фундамента в этом случае сводится к установке на поверхность фундамента опорных пластин. Причем отклонения вертикальных отметок опорных пластин исправляют за счет предварительной установки клиновых парных подкладок или регулирования по высоте установочных болтов.

До начала монтажа на монтажную площадку доставляют грузоподъемные машины и приспособления для монтажа. В качестве грузоподъемных машин при монтаже перекачивающих агрегатов используют гусеничные, автомобильные самоходные краны и самоходные краны на пневмоколесном ходу. При монтаже перекачивающих агрегатов и оборудования насосных и компрессорных станций масса монтажных блоков достигает 100 т. Так, турбоблок для ГТК-Ю имеет массу 44 т, для ГТН-16 — 74 т, для ГТН-25 — 99, 7 т. Это требует применения самоходных кранов грузоподъемностью до 100 т и более: СКТ-63, JI-75, СКГ-100 и др.

Горизонтальные перемещения перекачивающих агрегатов и технологического оборудования при монтаже (например, в готовых зданиях-укрытиях) выполняют с помощью лебедок и талей. По виду привода лебедки бывают электрические и ручные. По назначению лебедки разделяют на тяговые, поворотные и грузоподъемные (грузовые). Тяговые и поворотные лебедки — специализированные лебедки, поставляемые обычно в комплекте с монтажными кранами. Грузовые лебедки — универсальные.

Для регулирования высотного положения оборудования применяют плоские и парные клиновые подкладки, а также установочные болты. Проверку зазоров между опорными поверхностями выполняют с помощью щупа. Щуп — набор калиброванных стальных пластинок длиной 75 или 150 мм и толщиной 0, 33—1 мм. Зазор определяют последовательным введением пластинок щупа. Размеры подкладок должны обеспечивать, во-первых, достаточно плотный контакт опорных частей рам перекачивающих агрегатов и оборудования по всей площади подкладки и, во-вторых, передачу на бетон фундамента определенного давления, не превышающего допустимое. Так, допустимая нагрузка на бетон фундаментов 7? _ДОп = 7500 кН/м² для бетона проектной марки М150 и 7? _ДОп = 8500 кН/м² для бетона проектной марки М200.

Предварительную выверку перекачивающих агрегатов и оборудования осуществляют плоскопараллельными и клиновыми подкладками. Для окончательной выверки используют подкладки толщиной 0, 5 мм. Изменение высотного положения перекачивающих агрегатов и оборудования при выверке осуществляют также с помощью установочных болтов (бесподкладочный метод). Установочный болт состоит из собственно болта с шестигранной головкой и одной или двух гаек. Такие болты ввинчивают в отверстия с резьбой в опорной части рам и за счет этого регулируют высотное положение. Гайки необходимы для фиксации и закрепления установочных болтов в определенном положении во избежание их смещения при бетонировании и подливки рамы. Минимальное число установочных болтов обычно соответствует числу фундаментных или анкерных болтов, закрепляющих перекачивающие агрегаты или оборудование на фундаменте.

Горизонтальность опорных частей фундамента и монтируемого оборудования проверяют уровнями различного типа: слесарным, рамным и гидростатическим.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 5 678 9 10 Следующая ⇒