Монтаж газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций магистральных трубопроводов

⇐ ПредыдущаяСтр 8 из 10Следующая ⇒

Газоперекачивающие агрегаты с приводом от стационарных газовых турбин поставляют с заводов-изготовителей в виде отдельных блоков, полностью подготовленных к монтажу, газоперекачивающие агрегаты с электроприводом— в виде трех отдельных блоков: электродвигателя, редуктора и центробежного нагнетателя. Все агрегаты, устанавливают на фундаменты на отметках, близких к нулевым.

Монтаж газоперекачивающих агрегатов с приводом от стационарных газовых турбин и электроприводом, как правило, ведут до начала строительства общих или индивидуальных зданий. Для монтажа блоков газоперекачивающих агрегатов наиболее часто применяют стреловые самоходные краны — гусеничные и пневмоколесные грузоподъемностью до 100 т и более). При отсутствии на строительной площадке стреловых самоходных кранов достаточной грузоподъемности используют спаренные краны меньшей грузоподъемности. Для установки газоперекачивающих агрегатов на отметке опорной поверхности фундамента, близкой к нулевой, применяют также по два крана-трубоукладчика необходимой грузоподъемности. Вопрос применения конкретных видов монтажных кранов на строительных площадках компрессорных станций решается в проекте производства работ (ППР). Доставка блоков ГПА в зону монтажа осуществляется на трейлерах грузоподъемностью от 30 до 100 т.

Монтаж газоперекачивающего агрегата включает следующие технологические операции: доставку блоков ГПА в зону монтажа (в пределы вылета стрелы крана); установку блоков ГПА на опорные поверхности фундамента; выверку и стыковку монтажных блоков; затяжку фундаментных или анкерных болтов.

Рассмотрим технологию и организацию монтажа мощных газоперекачивающих агрегатов. Агрегат устанавливают на фундамент. Агрегат поставляют на площадки сооружаемых компрессорных станций в виде четырех основных монтажных блоков: нагнетателя массой 60 т, турбины низкого давления массой 34 т, турбины высокого давления массой 56 т и блока маслохозяйства массой 29 т. Монтаж газоперекачивающих агрегатов проводят до начала строительства индивидуальных зданий. Самоходные монтажные краны для монтажа блоков выбирают исходя из максимальной массы блока.

Монтаж газоперекачивающих агрегатов ведут последовательно по захваткам. Захваткой служит фундамент под агрегат. Следовательно, общее число захваток равно трем. В пределах каждой захватки последовательно выполняют следующие монтажные операции: монтаж центробежного нагнетателя; монтаж блока турбины низкого давления; монтаж блока турбины высокого давления; монтаж блока маслохозяйства.

При первом варианте монтажа установку на фундамент всех блоков газоперекачивающего- агрегата осуществляют с одной стоянки крана. В зону действия монтажного кранаблоки газоперекачивающего агрегата доставляют на трейлере грузоподъемностью 60 т. Строповку нагнетателя выполняют четырьмя универсальными.стропами за монтажные штуцеры рамы. При установке нагнетателя на фундамент в проектное положение необходимо учесть следующее. Доставку блоков ГПА на трейлере к фундаменту выполняют со стороны газовой турбины. В месте установки нагнетателя на фундаменте (в плане) имеются выступы для размещения опор под трубопроводы обвязки. Наличие этих выступов ограничивает приближение крана к месту установки нагнетателя в проектное положение на фундаменте, а это, в свою очередь, не дает возможности установить нагнетатель непосредственно в проектное положение на фундаменте при стреле крана длиной 20 м. Поэтому нагнетатель устанавливают в промежуточное положениена фундамент с последующим его горизонтальным перемещением в проектное положение. Горизонтальное перемещение нагнетателя в проектное положение осуществляют с помощью домкратов. Для облегчения этого перемещения перед установкой нагнетателя на поверхность фундамента укладывают трубы диаметром 219 мм, смазанные солидолом и играющие роль катков. После горизонтального перемещения в проектное положение нагнетатель с помощью домкратов поднимают, удаляют катки и опускают его на опорную поверхность фундамента. Закончив установку блока нагнетателя, последовательно на фундамент устанавливают блоки турбины низкого давления, турбины высокого давления и масло- хозяйства. Установку всех этих блоков в проектное положение осуществляют одним краном с одной стоянки.

Наибольшую трудность при монтаже представляет выверка блока турбины (турбоблока). Выверка в горизонтальной плоскости заключается в достижении совпадения продольных и поперечных осей турбоблока и фундамента. Выверка турбоблока в вертикальной плоскости должна обеспечить его строго горизонтальное положение и является наиболее трудоемкой.

Наибольшую, трудность при монтаже системы смазки представляют сборка и соединение труб маслопровода. Применяют два метода монтажа маслопроводов: из укрупненных трубных узлов, изготовленных в монтажных мастерских, и из отдельных труб, поступивших на монтажную площадку, В первом случае при монтаже выполняют подгонку «по месту» трубных узлов в соответствии с чертежами системы и соединение трубных узлов с помощью газовой или ручной электродуговой сварки. Во втором случае на монтажной площадке внутри компрессорного цеха проводят резку труб на необходимую длину в соответствии с чертежами системы маслопроводов.

Блочные газоперекачивающие агрегаты с приводом мощностью 6300 и 16000 кВт от авиационных газовых турбин соответственно ГПА-Ц-6, 3 и ГПА-Ц-16 поставляют с заводов в виде отдельных блоков, соединяемых в единый агрегат на месте монтажа. Каждый блок размещен в индивидуальном транспортабельном блок-контейнере и имеет следующую массу (в т):

Агрегат ГПА-Ц-6, 3:

блок турбоагрегата................................................................................ 40, 7

всасывающая камера с контейнером автоматики.................................. 2, 93

выхлопная шахта.......................................................................... 5, 137

блок маслоохладителей............................................................................ 10, 2

Воздухоочистительное устройство............................................ 7, 53

В том числе:

блок шумоглушителей................................................................. 2, 51

блок фильтров....................................................................................... 5, 02

Всего.............................................................................................. 66, 497

Агрегат ГПА-Ц-16:

блок турбоагрегата........................................................................ 70

блок маслоагрегатов.....................................................................; 5, 65

Монтажный блок воздухоочистительного устройства (ВОУ) агрегата ГПА-Ц-6, 3 поставляют на монтаж в виде двух отдельных блоков: шумоглушителя с фильтрами и элементов площадки обслуживания. Перед началом монтажа методом укруп- -нительной сборки оба блока соединяют в единый блок ВОУ с навешиванием и закреплением площадки обслуживания.

Монтаж блоков газоперекачивающего агрегата лучше всего осуществлять непосредственно с колес трейлера грузоподъемностью 60—70 т самоходными кранами. Блок турбоагрегата ГПА-Ц-6, 3 массой 40, 7 т устанавливают на фундамент с помощью гусеничного крана СКГ-63 или пневмоколесного крана К-7361 (К-631) грузоподъемностью 63 т, а при отсутствии самоходных кранов с помощью двух кранов-трубоукладчиков Т-35-60 максимальной грузоподъемностью 35 т каждый. Монтаж остальных монтажных блоков, масса которых колеблется от 2, 51 до 10, 2 т, выполняют самоходным автомобильным краном максимальной грузоподъемностью 16 т (например, КС-4561). Блок турбоагрегата ГПА-Ц-16 массой 70 т устанавливают на фундамент с помощью пневмоколесного или гусеничного крана максимальной грузоподъемностью 100 т.

До начала монтажа обеспечивают приемку фундамента от строительной организации, его необходимую подготовку.

Монтаж блоков газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-6, 3 проводят в следующей последовательности. Вначале устанавливают на фундамент, выверяют и предварительно закрепляют блок турбоагрегата /, который принимают за базовый и к которому прицентровывают остальные монтажные блоки. Затем устанавливают блок всасывающей камеры с контейнером автоматики. На верхнюю опорную поверхность блока турбоагрегата устанавливают монтажный блок выхлопной шахты. С левого торца блока турбоагрегата на фундамент устанавливают и прицентровывают к нему блок маслоохладителей. Последним ведут монтаж блока воздухоочистительного устройства. Этот блок предварительно укрупняют из двух блок-шумоглушителейи фильтров и элементов площадки обслуживания.

14. Материалы применяемые в резервуаростроении

В стальных конструкциях в основном применяется мягкая малоуглеродистая сталь с содержанием углерода до 0, 22%, которая по терминологии ГОСТ может быть разных марок (табл.1 и 2). Она хорошо сваривается, почти не закаливается и потому является весьма удобной для работы в элементах конструкций.

Все стали, применяемые в строительных конструкциях, должны обладать свариваемостью. Свариваемостью называется способность стали давать после остывания сварного шва цельное (не имеющее трещин) и прочное соединение, сохраняющее прочность и цельность в течение длительного времени при разнообразных силовых (статических и динамических) и температурных воздействиях, в том числе и при низких температурах.

Работа малоуглеродистой стали под статической нагрузкой хорошо характеризуется известной диаграммой растяжения (рис. 1), на которой четко проявляются основные точки: предел пропорциональности (s_пц), ограничивающий упругую работу стали; предел текучести (s_т) на площадке текучести, характеризующий пластическую работу стали; предел прочности или временное сопротивление (s_в), характеризующий предельную нагрузку, воспринимаемую испытуемым элементом, а также относительное удлинение e при разрыве (по оси абсцисс), область самоупрочнения за площадкой текучести и др.

Предел текучести определяет границу напряжений, при которых деформации оказываются еще настолько малыми, что можно пользоваться методами расчета по упругой стадии работы материала. На площадке текучести обрывается однозначная связь между напряжениями и деформациями, определяющая сопротивление материала (одному напряжению соответствует много значений деформации — сталь течет); поэтому на площадке текучести сопротивление материала временно исчерпывается, и, таким образом, предел текучести является пределом расчетных напряжений. Относительное удлинение при разрыве характеризует пластичность стали. Склонность стали к переходу в хрупкое состояние характеризуется ударной вязкостью; поскольку эта склонность в значительной степени зависит от структуры стали, ее чистоты и однородности, ударная вязкость характеризует также и структуру стали.

Рис. 1. Диаграмма растяжения стали

Сталь Ст.3 имеет временное сопротивление s_в = 38-47 кг1мм², относительное удлинение длинного образца e₁₀ > 21%, браковочный предел текучести (при небольших толщинах) s_т= 24 кг/мм², ударную вязкость а > 8 кгм/см², модуль упругости Е = 2, 1 • 10⁶ кг/см² и коэффициент температурного удлинения a = 0, 000012.

Рис. 2. Кривые распределения предела текучести стали марки Ст.3 по результатам испытаний разных лет

Сталь Ст.3 достаточно однородна. Представление об изменчивости качеств стали дают статистические кривые распределения различных ее характеристик, показывающие, как часто (в процентах) имеет место то или иное значение данной характеристики (рис. 2). Среднее, наиболее часто встречающееся значение предела текучести, как это видно по кривым распределения, составляет примерно 29 кг/мм2.

Величина предела текучести зависит от толщины элемента; при увеличении толщины она уменьшается.

Наряду с малоуглеродистыми сталями обыкновенного качества для тяжелых конструкций применяются низколегированные стали, имеющие более высокие механические характеристики.

Все низколегированные стали хорошо свариваются и имеют хорошую ударную вязкость с низким порогом хладноломкости (—40о — —60°). Они изготовляются спокойными и имеют поэтому мелкозернистую структуру. Присутствие меди, хрома и никеля повышает стойкость многих марок против коррозии. С другой стороны, низколегированные стали более чувствительны к концентрации напряжений и потому часто имеют относительно более низкую вибрационную прочность.

Преимущество полимерных материалов в резервуаростроении: изделия применяются в экстремальных условиях эксплуатации, где использование других материалов себя не оправдывает или оказывается слишком дорогим. Полимер заменяет традиционно используемые материалы: углеродистые и нержавеющие стали, металлические изделия с гуммировкой, освинцованные, покрытые эмалью, фторопластом и т.д.

Все оборудование из полимеров, как правило, проявляет:

• стойкость к воздействию большинства агрессивных химикалий;

• антикорозийность;

• высокую стойкость к образованию множественных трещин;

• долговечность.

Наряду с малоуглеродистыми сталями обыкновенного качества для тяжелых конструкций применяются низколегированные стали, имеющие более высокие механические характеристики (стали НЛ). По ГОСТ 5058-49 предусматривались всего две марки таких сталей: НЛ1 и НЛ2.

В связи со своим более сложным и разнообразным химическим составом низколегированные стали по новому ГОСТ имеют и более сложные наименования (обозначения). В основу обозначения марки низколегированной стали положен ее химический состав.

В обозначение входят: среднее количество углерода в сотых долях процента и затем наименования компонентов: марганца — (Г), кремния — (С), хрома — (X), никеля — (Н), меди — (Д). Цифры после букв указывают процентное содержание соответствующего элемента в целых единицах. Если количество какого-либо компонента составляет менее 0, 3%, то такой компонент вовсе не обозначается и не считается легирующим. Так, сталь марки 14Г2 является марганцовой сталью с содержанием в среднем 0, 14% углерода и от 1 до 2% марганца, остальные же компоненты входят в количествах, меньших 0, 3%; марка 15ХСНД обозначает сталь, содержащую в среднем 0, 15% углерода и легированную хромом, кремнием, никелем и медью в количествах более 0, 3 и менее 1%. ГОСТ охватывает большое количество низколегированных сталей, пригодных для строительства. Здесь должны быть отмечены уже освоенные стали 15ХСНД (бывшая сталь НЛ2), 10ХСНД (бывшая сталь СХЛ4), 10Г2СД (бывшая марганцово-кремнистая сталь — МК), применяемая для трубопроводов и листовых конструкций, а также более новые стали 14Г2, 15ГС, 14ХГС и др. Отличием всех этих сталей является то, что они содержат мало углерода (< 0, 18%), а их повышенные механические свойства достигаются другими присадками (марганцем, кремнием, хромом, никелем и др.). Механические характеристики этих сталей примерно на 40 — 50% выше соответствующих характеристик стали марки Ст. 3.

Все низколегированные стали поставляются одновременно по механическим свойствам и химическому составу. Механические свойства и химический состав низколегированных сталей, представляющих интерес для строительства, указаны соответственно в табл. 3 и 4.

Все перечисленные виды сталей хорошо свариваются и имеют хорошую ударную вязкость с низким порогом хладноломкости (—40^о — —60°). Они изготовляются спокойными и имеют поэтому мелкозернистую структуру. Присутствие меди, хрома и никеля повышает стойкость многих марок против коррозии. С другой стороны, низколегированные стали более чувствительны к концентрации напряжений и потому часто имеют относительно более низкую вибрационную прочность.

Основной причиной, стимулирующей переход на новые марки низколегированной стали, является сложность легирования стали НЛ2 (15ХСНД) и ее большая стоимость вследствие содержания в ней никеля, меди и хрома. Поэтому основным направлением в создании новых низколегированных сталей является простое легирование дешевыми безникельными присадками. Типичным представителем таких сталей является сталь марки 14Г2, основанная на присадке дешевого марганца, которая и должна рассматриваться как основная строительная низколегированная сталь. Правда, простота легирования приводит к некоторому снижению прочностных показателей и требует особой тщательности изготовления (наличие чистого ферромарганца), поскольку плавку нельзя корректировать другими компонентами, как в многокомпонентных сталях, но зато плавка последних более трудоемка и дорога. Компромиссным решением являются стали марок 15ГС и 14ХГС, которые должны рассматриваться как весьма перспективные.

Конструкция резервуаров

Резервуарные конструкции подразделяются по форме на вертикальные цилиндрические, горизонтальные цилиндрические, прямоугольные, каплевидные и другие.

По схеме установкина: наземные, иподземные. Наземными считают те у которых днище находится на уровне или выше планиророчрой отметки прилегающей площадки, подземными - те у которых наивысший уровень жидкости в резервуаре находится ниже самой нижней планировочной отметки прилегающей площадки (в пределах 3 м) не менее чем на 0, 2 м.

Резервуары сооружают различных объемов от 5 до 120 000 м³. Для хранения светлых нефтепродуктов применяют преимущественно стальныерезервуары, а также железобетонные с бензоустойчивым внyтpенним покрытием листовой стальной облицовкой и тп. Для нефти и темных нефтепродуктов применяют в основном железобетонные резервуары. Хранение смазочных масел осуществляется в стальных резервуарах. Расстояния между резервуарами принимают равными: для резервуаров с плавающими крышами не менее 0, 5 диаметра; для резервуаров со стационарными крышами и понтонами 0, 65 диаметра; для резервуаров со стационарными крышами, но без понтонов 0, 75 диаметра. Каждая группа наземных резервуаров огpаждается земляным валом или стенкой, высота которых принимается на 0, 2 м выше расчетноrо уровня разлившейся жидкости.

Конструктивные элементы резервуаров, в соответствии со сложившейся у заводов-изготовителей терминологией, подразделяются на основные и комплектующие конструкции.

К основным конструктивным элементам резервуара относятся те конструкции, без наличия которых невозможно строительство резервуара заданного конструктивного исполнения с соблюдением комплекса требований по надежной и безопасной эксплуатации резервуара:

• стенка

• днище

• стационарная или плавающая крышка

• понтон

• лестницы, площадки, ограждения

• люки и патрубки

К комплектующим конструкциям относятся элементы, обеспечивающие выполнение дополнительных требований технологического проекта резервуара в части пожарной безопасности и удобства эксплуатации:

• молниеприемники и конструкции крепления заземления

• конструкции для обслуживания пеногенераторов

• кронштейны трубопроводов пожаротушения и орошения

• кронштейн уровнемера УДУ-10

• зумпф зачистки

• придонный очистной люк

• прочие конструкции по заданию Заказчика

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 5 6 789 10 Следующая ⇒