Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


ВОПРОС № 2. Шероховатость поверхности.



Реальная поверхность, ограничивающая деталь, в отличие от номинальной - геометрически правильной и гладкой - имеет сложный рельеф, характеризующийся микро и макрогеометрией.

К микрогеометрии реальной поверхности детали относят шероховатость. Термины, определения и значения параметров шероховатости поверхности установлены ГОСТ 2789-73 и ГОСТ 25147-82.

Шероховатость поверхности - совокупность ее неровностей с относи­тельно малыми шагами, выделенная с помощью базовой длины. Базовая длина 1 - длина базовой линии, используемая для выделения неровнос­тей, характеризующих шероховатость поверхности. Количественная оцен­ка шероховатости, как правило, производится от средней линии профиля m - базовой линии, имеющей форму номинального профиля и проведенной так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля ( yi- расстояние между любой точкой профиля и средней лини­ей) от этой линии минимально (рис. 1.1.). Шаг неровностей профиля - отрезок средней линии профиля, ограничивающий неровность профиля.

Для количественной оценки шероховатости поверхности установлено шесть параметров.

Наибольшая высота неровностей профиля R мах - расстояние между линией выступов профиля и линией его впадин в пределах базовой длины.

Линия выступов профиля - линия, эквидистантная средней его линии, проходящей через высшую точку профиля в пределах базовой дли­ны. Линия впадин профиля определяется аналогично, но проходит через низшую точку профиля.

Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz- сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины:

 

Rz =

Среднее арифметическое отклонение профиля Rа - среднее арифмети­ческое абсолютных значений отклонения профиля от средней линии в пределах базовой длины:

Средний шаг неровностей профиля Sm - среднее значение шага неров­ностей профиля по средней линии в пределах базовой длины:

N

Sm = 1/N Smi,

i=1

где Smi- шаг неровностей, равный длине отрезка средней линии меж­ду точками пересечения ее с одноименными сторонами соседних неров­ностей; N - число средних шагов в пределах базовой длины.

 

Средний шаг местных выступов профиля S - среднее значение шага местных выступов профиля в пределах базовой длины:

S = 1/N Si,

i=1

где N - число шагов неровностей по вершинам в пределах базовой длины.

Относительная опорная длина профиля tр - отношение опорной длины профиля к базовой длине:

N

tp = 1/L Bi,

i=1

где р - заданный уровень сечения; Bi - значение отрезков, отсека­емых в пределах базовой длины на выступах профиля линей, эквидистантной средней линии и расположенной на заданном уровне сечения от линии выступов.

Уровень сечения профиля р - расстояние между линией выступов профиля и линей, пересекающей профиль эквидистантно линии его выступов. Его выражают в процентах от наибольшей высоты неровностей профиля:

р = р/Rmax 100%,

где р - расстояние между линией выступов и заданным уровнем сечения профиля, мкм.

Оценка шероховатости поверхности проводится с использованием бесконтактных и контактных средств измерений.


БИЛЕТ № 4

ВОПРОС № 2.

Конструкция. Для контроля валов используют главным образом скобы. Наи­более распространены односторонние двухпредельные скобы (рис. 9.19). Применяют также регулируемые скобы, которые можно настраивать на разные размеры, что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для измерения размеров, лежащих в опре­деленном интервале. Регулируемые скобы по сравнению с жесткими имеют меньшую точность и надежность, поэтому их чаще применяют для контроля изделий квалитета 8 и грубее.

Основные конструкции калибров-пробок для контроля отверстий (ГОСТ 14807—69—ГОСТ 14827—69) показаны на рис. 9.20.

При конструировании предельных калибров для гладких, резь­бовых и других деталей следует соблюдать принцип подобия Тейлора, согласно которому проходные калибры по форме должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контроли­ровать размеры по всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую изме­рительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять только собственно размер детали (что достигается при контроле отверстий, например, штихмасами). Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно все связанные раз­меры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли откло­нения размеров и формы поверхностей деталей в поле допусков. Таким образом, изделие считают годным, когда погрешности раз­мера, формы и расположения поверхностей находятся в поле до­пуска.

На практике приходится отступать от принципа Тейлора вслед­ствие неудобств контроля, например, проходным кольцом, так как это требует многократного снятия детали, закрепленной в центрах станка. Вместо контроля проходными кольцами применяют много­кратный контроль проходными скобами с широкими измеритель­ными поверхностями, а вместо штихмасов — непроходные калибры-пробки с малой (значительно меньше, чем у проходной пробки) шириной измерительных поверхностей.

Маркировка калибров. При маркировке на калибр наносят номи­нальный размер детали, для которого предназначен калибр, буквен­ное обозначение поля допуска изделия, числовые значения предель­ных отклонений изделия в миллиметрах (на рабочих калибрах), тип калибра (например ПР, НЕ, К—И) и товарный знак завода-изго­товителя (см. рис. 9.23).


Поделиться:



Популярное:

Последнее изменение этой страницы: 2016-08-24; Просмотров: 780; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.01 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь