ВОПРОС № 2. Шероховатость поверхности.

Реальная поверхность, ограничивающая деталь, в отличие от номинальной - геометрически правильной и гладкой - имеет сложный рельеф, характеризующийся микро и макрогеометрией.

К микрогеометрии реальной поверхности детали относят шероховатость. Термины, определения и значения параметров шероховатости поверхности установлены ГОСТ 2789-73 и ГОСТ 25147-82.

Шероховатость поверхности - совокупность ее неровностей с относи­тельно малыми шагами, выделенная с помощью базовой длины. Базовая длина 1 - длина базовой линии, используемая для выделения неровнос­тей, характеризующих шероховатость поверхности. Количественная оцен­ка шероховатости, как правило, производится от средней линии профиля m - базовой линии, имеющей форму номинального профиля и проведенной так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля ( y_i- расстояние между любой точкой профиля и средней лини­ей) от этой линии минимально (рис. 1.1.). Шаг неровностей профиля - отрезок средней линии профиля, ограничивающий неровность профиля.

Для количественной оценки шероховатости поверхности установлено шесть параметров.

Наибольшая высота неровностей профиля R мах - расстояние между линией выступов профиля и линией его впадин в пределах базовой длины.

Линия выступов профиля - линия, эквидистантная средней его линии, проходящей через высшую точку профиля в пределах базовой дли­ны. Линия впадин профиля определяется аналогично, но проходит через низшую точку профиля.

Высота неровностей профиля по десяти точкам R_z- сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины:

 

^R_z ⁼

Среднее арифметическое отклонение профиля Rа - среднее арифмети­ческое абсолютных значений отклонения профиля от средней линии в пределах базовой длины:

Средний шаг неровностей профиля Sm - среднее значение шага неров­ностей профиля по средней линии в пределах базовой длины:

N

Sm = 1/N Smi,

i=1

где Smi- шаг неровностей, равный длине отрезка средней линии меж­ду точками пересечения ее с одноименными сторонами соседних неров­ностей; N - число средних шагов в пределах базовой длины.

 

Средний шаг местных выступов профиля S - среднее значение шага местных выступов профиля в пределах базовой длины:

S = 1/N S_i,

ⁱ⁼¹

^{где N - число шагов неровностей по вершинам в пределах базовой длины.}

Относительная опорная длина профиля t_р - отношение опорной длины профиля к базовой длине:

N

t_p = 1/L B_i,

ⁱ⁼¹

^{где р - заданный уровень сечения; B}_i ^{- значение отрезков, отсека­емых в пределах базовой длины на выступах профиля линей, эквидистантной средней линии и расположенной на заданном уровне сечения от линии выступов.}

Уровень сечения профиля р - расстояние между линией выступов профиля и линей, пересекающей профиль эквидистантно линии его выступов. Его выражают в процентах от наибольшей высоты неровностей профиля:

р = р/R_max 100%,

где р - расстояние между линией выступов и заданным уровнем сечения профиля, мкм.

Оценка шероховатости поверхности проводится с использованием бесконтактных и контактных средств измерений.

БИЛЕТ № 4

ВОПРОС № 2.

Конструкция. Для контроля валов используют главным образом скобы. Наи­более распространены односторонние двухпредельные скобы (рис. 9.19). Применяют также регулируемые скобы, которые можно настраивать на разные размеры, что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для измерения размеров, лежащих в опре­деленном интервале. Регулируемые скобы по сравнению с жесткими имеют меньшую точность и надежность, поэтому их чаще применяют для контроля изделий квалитета 8 и грубее.

Основные конструкции калибров-пробок для контроля отверстий (ГОСТ 14807—69—ГОСТ 14827—69) показаны на рис. 9.20.

При конструировании предельных калибров для гладких, резь­бовых и других деталей следует соблюдать принцип подобия Тейлора, согласно которому проходные калибры по форме должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контроли­ровать размеры по всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую изме­рительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять только собственно размер детали (что достигается при контроле отверстий, например, штихмасами). Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно все связанные раз­меры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли откло­нения размеров и формы поверхностей деталей в поле допусков. Таким образом, изделие считают годным, когда погрешности раз­мера, формы и расположения поверхностей находятся в поле до­пуска.

На практике приходится отступать от принципа Тейлора вслед­ствие неудобств контроля, например, проходным кольцом, так как это требует многократного снятия детали, закрепленной в центрах станка. Вместо контроля проходными кольцами применяют много­кратный контроль проходными скобами с широкими измеритель­ными поверхностями, а вместо штихмасов — непроходные калибры-пробки с малой (значительно меньше, чем у проходной пробки) шириной измерительных поверхностей.

Маркировка калибров. При маркировке на калибр наносят номи­нальный размер детали, для которого предназначен калибр, буквен­ное обозначение поля допуска изделия, числовые значения предель­ных отклонений изделия в миллиметрах (на рабочих калибрах), тип калибра (например ПР, НЕ, К—И) и товарный знак завода-изго­товителя (см. рис. 9.23).

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. Влияние скачков уплотнения на рулевые поверхности.
2. Давление на цилиндрические поверхности. Закон Архимеда
3. Отражение света на плоской зеркальной поверхности. Отражение света на сферической зеркальной поверхности.
4. Сопряжение деталей. ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ. КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ.
5. Спирт, как известно, используют для обезжиривания поверхности.