Карта технологического процесса гидравлических испытаний форсунки на пневмогидравлическом стенде.

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

В данном разделе описываются испытания струйной жидкостной форсунки окислителя для определения расхода при заданном перепаде через испытуемую форсунку с точностью 1 %, неравномерности распыла по конусу распиливания с точностью 5% и угла факела распыла с точностью ±3.

Температура рабочей жидкости – 18/30°С;

Расход рабочей среды до 40 г/с;

Давление рабочей среды в испытуемое изделие до 30 кгс/см²;

Объём рабочей емкости – 90 л.

Рабочее давление, подаваемое на испытуемое изделие (форсунка) – 2.9 кгс/см²;

Давление пневмозажима до 20 кгс/²

Время проливки одной форсунки - 420 с.

Отверстия Д со стороны стрелки Е пропить водой на суммарный расход и на расход через каждое отверстие при перепаде АР = 0.284 МПа (2.9кгс/см²).

Суммарный расход через все отверстия Д должен укладываться в пределы Gф.о = (5, 1±0, 5) г/с.

Коэффициент неравномерности распределения воды по отверстиям Д должен быть: К ≤ 15%.

Отклонение струи от заданного чертежом направления должен быть не более 3^o в любом направлении, при этом радиальное отклонение в направлении от центра форсунки не должно превышать 2°.

Фактические величины суммарного расхода воды, коэффициента неравномерности и максимального отклонения струи от заданного направления и радиального отклонения от центра форсунки занести в протокол. Значения Ui, Uj-не должны превышать 2, 5.

Максимальное число точек замера за один оборот заборника - 3000.

Протокол приложить к сопроводительной документации.

Принцип функционирования схемы:

Подача рабочей жидкости к изделию осуществляется за счет наддува баллона Б3. Наддув реализуется за счет открытия электроклапана ЭК 1. Датчик ДД1 замеряет давление, подаваемое в баллон БЗ и закрывается, после поступления требуемого давления. Если давление рабочее выше расчетного, то лишнее Давление сбрасывается электроклапаном ЭКЗ в атмосферу через дренаж. Из баллона БЗ поступление требуемого расхода рабочей жидкости обеспечивается электроклапаном ЭКЗ. Далее рабочая жидкость проходит по трубопроводу через фильтр Ф1 и поступает к испытуемому изделию. Манометр МН2 замеряет рабочее давление, подаваемое к изделию и по нему сверяются данные по моносхеме в компьютере. В случае расхождения показаний, производится проверка измерительных элементов стенда. По манометру МНЗ определяется загрязненность и стабильность работы фильтра.

Уровнемер У1 показывает действительное количество воды в баллоне БЗ.

В случае, если действительное рабочее давление перед изделием оказывается ниже требуемого давления, замеряющий эти данные датчик ДД2. отправляет их на [измерительный блок.] От [измерительного блока] поступает сигнал на электроклапан ЭК1. в результате чего происходит дополнительный наддув, пока значение рабочего давления перед изделием не достигнет требуемого.

Методика проведении испытаний.

Стенд гидравлических испытаний форсунок, стойка СКИФ-8.

Требуется произвести технологическую проливку форсунки на расход, неравномерность и угол распыла.

1. При подготовке и проведении испытаний наряду с данным технологическим процессом следует руководствоваться требованиями

*-0ТУ. *ТУ, чертежей, соответствующего техпроцесса цеха, а также инструкциями:

№ 8/14-5, СМИ «Инструкция о порядке подготовки к испытаниям, проведении испытаний и оформлении документов изделий, проходящих гидропроливку в отделе 214»;

№ К-67 «Инструкция по охране труда для работающих на стендах модельных испытаний сектора 5 отдела 214»;

255.214.507 ТИ «Технологическая инструкция по эксплуатации стенда»;

00.214.000.001 ТИ «Технологическая инструкция. Обеспечение и поддержание чистоты в производственных помещениях отдела 214»;

0.00.214.000.002 ТИ «Технологическая инструкция. Защита изделий от засорений»;

255.214.184 «КТТП сушки деталей, узлов, агрегатов и изделий в отделе 214».

2. К выполнению испытаний изделий допускаются только лица, аттестованные по положению РК-98.

Подготовительная и монтажная ОТК

Проверить наличие и правильность оформления сопроводительной документации

Проверить целостность тары, правильность упаковки.

Проверить соответствие с указанными в сопроводительной документации номерами, партии, индексами и количеством изделий.

Провести наружный осмотр форсунок, обратив особое внимание на состояние сопел. Загрязнения, механические повреждения (забоины, вмятины, царапины и т.п.) не допускаются.

Закрыть дренаж на стенде и открыть вентиль подачи воздуха высокого давления на баллон.

Включить питание стойки СКИФ-8, включить компьютер.

Зайти в программу испытаний. На экране программы расположена мнемосхема испытательного стенда и ряд кнопок: " ВЫХОД". " СТОП". " Проливка". " Печать". " Заправка Б1 ". " Уст.БП1. " Уст. Заборника".

" Руч. Упр.", " Продолжить", соответствующих режимам работы стенда.

!!! Кнопка " СТОП" должна быть подсвечена, вес исполнительные элементы (клапаны) должны быть выключены.

Запуск любого режима работы осуществляется выходом из режима " СТОП", нажатием соответствующей кнопки с помощью левой кнопки " мыши". При этом кнопка " СТОП" погаснет, а кнопка выбранного режима должна загореться.

(На пневмосхеме изображены все элементы стенда, которые можно при необходимости активировать кликом мышки, зайдя в режим ручного управления - " Руч. упр."

В программе так же для каждого изделия приведены подробные данные по испытаниям.

По данным по испытуемому изделию (форсунки окислителя) подобрать: расходомеры (TP4-1, Ру400), капилляр, приспособление по индексу, требуемую “высоту" (" высота" • расстояние от заборника до приспособления с изделием) и заборник.

Произвести осмотр технологической оснастки и инструмента, необходимых для испытания форсунки. Убедиться в отсутствии наличия загрязнений в оснастке и целостности уплотнительных элементов (резиновых, фторопластовых прокладок).

Для данной форсунки по паспортам подобрать расходомеры, работающие с расходами в диапазоне -0.0008±0.0040 л/с.

После установки расходомеров на стенде, ввести в программе проливки коэффициенты на датчики.

Установить капилляр длинной - 60 мм, диаметром - 0, 85 мм.

Подобрать заборник с шириной щели 7 мм.

Установить на стакан устройства заборного заборник, не закрепляя его. Заборник нужно выставить в исходное положение - на " ноль”. Это делается для обеспечения полноты обработки результатов, так как от нуля он пройдет полный круг.

Примечание!

Чтобы выставить заборник на ноль, необходимо зайти в программу, где в режиме ручного управления провернуть его в исходное положение. Затем вручную развернуть заборник таким образом, чтобы ею нулевое положение совпало с риском «0» на неподвижной плите стенда. Закрепить заборник в этом положении.

Установить требуемую высоту - 12 мм. Высота устанавливается автоматически, в режиме • " Уст. БП1".

Проверить правильность установленной высоты калибром на 12 мм, путем установки его между заборником и приспособлении, прижатом пневмозажимом.

Выйти в режим “СТОП".

Взять пакет с приспособлением для проливки форсунки. Для испытания используются: корпус, куда устанавливается форсунка; прижим, закрепляющий форсунки; пробка, имитирующая центробежную форсунку горючего.

Пробка устанавливается в центральное отверстие форсунки, но перед этим необходимо смочить водой пробку и одеть резиновую прокладку, для обеспечения герметичности соединения

Форсунка с пробкой помещается в корпус.

На головке форсунки имеется риска между 6 и 1 отверстиями. Риску нужно совместить с осевой линией, расположенной на обратной стороне корпуса.

Совместив риски, вставить в корпус прижим.

Приспособление поставить в пневмозажим.

Проведение испытаний с ОТК

Перейти в режим “Испытание". В результате пневмозажим прижимает приспособление, обеспечивая герметичность.

В течении? минут осуществляется проливка форсунки окислителя при давлении 2.9 кгс/см². Во время проливки по пневмосхеме требуется следить за испытанием, сверяясь с показаниями расходомеров и сигналом датчиком.

Сигнал по датчику не должен снижаться и завышаться выше допустимого значения. Например, сигнал не должен быть ниже 0.84, но и не превышать 4, 5.

Примечание!

В случае отклонения сигнала нужно снять капилляр и подобрать капилляр с другими значениями длинны или диаметра, которые обеспечат требуемую величину сигнала.

По окончании проливки выбрать и нажать кнопкой мыши " Печать". Откроется экран с полученными данными по проливне. Просмотреть внимательно результаты.

В случае, если по окончанию проливкн данные неравномерности или расхода (G> 6г/c) чрезмерно завышенные от номинального значения (К> 55%), перепроверить оснастку с изделием и провести еще одну проливку.

Если угол факела распыла не укладывается в нужный диапазон, тогда нужно вручную проверить высоту и настроить её.

Выключение. Окончание испытаний.

Открыть меню “Обработка данных". Ввести предъявительскую с указанием партии изделия.

Распечатать протокол для цеха и отдела.

По окончании проливки закрыть вентиль подачи воздуха, сбросить давление со стенда, открыв дренаж.

Снять приспособление со стенда. Вынуть форсунку из приспособления.

Продуть форсунку сжатым воздухом давлением Р -5 кгс/см\

Приспособление продуть воздухом до полного удаления влаги, визуально проверить ее состояние.

Уложить оснастку и приспособления в соответствующие контейнеры (полиэтиленовые пакеты и т.д.). Хранить се в соответствующих ячейках стеллажа.

Уложить форсунки обратно в трафарет и положить в металлическую тару.

Перед упаковкой и отправкой в сушку, проверить соответствие в протоколе номеров, предъявительской и партии с сопроводительным документом.

Упаковать и отправить в сушку.

Сушка производится в термовакуумном шкафу.

Сушить форсунки, не вынимая из металлической тары, при t=150°C в течении 1 часа.

Выходной контроль и обработка результатов

Оформить сопроводительную документацию. Приложить к ней I экземпляр протокола испытаний.

Выключить питание стойки СКИФ-8.

Осмотреть форсунки, обратив особое внимание на состояние сопел и наличие исходною количества форсунок.

Упаковка и отправка

После сушки, остудить трафарет с форсунками сжатым воздухом и положить в технологическую тару, предназначенную для транспортировки.

Отправить вместе с документацией в цех-изготовитель.

По итогам проливки годные форсунки отправляются на сборку, а неудовлетворяющие результатам, поступают на доработку и вновь подвергаются испытаниям.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

⇐ Предыдущая 1 234 Следующая ⇒