РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ В ПЕСЧАНОЙ ФОРМЕ

Цель работы: Спроектировать литейную формудля изготовления отливки зубчатого колеса в условиях мелкосерийного производства. Сталь -35Л- литейная

Талица -2 задание

Вариант	Размеры детали, мм	Материал детали	Плотность материала, г/см3
Диаметры	Высота
D	D1	D2	D3	H
						Сталь 15Л	7, 7

Рисунок 1- Эскиз «Колесо зубчатое»

Расчетная часть:

1) Из таблицы 1.2 выбираем припуски на механическую обработку. Припуск по наружному диаметру составит 5× 2 = 10 мм,

D_заг=800+(2× 5)=810 мм

По диаметру центрального отверстия составит 5× 2=10 мм,

D_отв=D₃ - 2h= 160-2× 180= -200

160+10=170

 

На верхней и нижней горизонтальной поверхности

Н_заг= 180+10=190 мм

Рисунок 2 -

2) Определяем размеры вертикальных стержневых знаков (нижнего и верхнего) определяем по таблице 1.5. Так как диаметр стержня Dотв=170 мм, а длина Нзаг = 190 мм, то по данным таблицы 1.5 высота знака должна быть 50 мм; уклон знаков десять градусов. По таблице 1.4 формовочные уклоны один градус =2

3) Определяем размеры опок, учитывая размеры модели и расположение отливки в нижней опоке.

V₁= =

V_{2 =}

V= 97906-4312=93594кг

m= V = 93594 7.7= 720673.8кг

Из таблицы 1.1 (отливка средняя) определяем размеры опок в свету (диаметр отливки 810 мм плюс размер а = 50 мм с двух сторон 810 + 2 ^. 50 = 910 мм).

Высота верхней опоки – это высота знака 55 мм (таблица 1.5) и размер б = 75 мм (таблица 1.1) (55+ 75 =130 мм).

Высота нижней опоки – высота отливки 190 мм и размер в = 70 мм (таблица 1.1) (190+ 70 =260 мм).

 

4) Определение размеров прибылей

Толщина обода (D₃-D₁)/2= (810-580)/2= 115мм

Диаметр прибыли для обода 115 1.3=149.5≈ 150мм

Высота прибыли 150× 1.5=225мм

Толщина ступицы (320-150)/2=85мм

Диаметр прибыли 85× 1.3=110.5мм

Высоту прибыли для ступицы принимаем так же =110

5) Определение количества прибылей устанавливаемых на ступице и ободе

(810-D₁)/2= (810-580)/2=115

Толщина обода 115/2=57.5

Радиус средней окружности 290+57.5=347.5мм

l=2π R= 2× π × 347.5=2183мм

Протяженность прибылей составляет 40%от протяженности отливки т.е. 2183× 0.4=873.1мм. Поэтому количество прибылей на ободе 873.2/225=3.8=3

Длинна середины окружности ступицы L=2π R=2× π × 118.5=744

R=(D₂ - d_отв)/2=(320-150)/2=85 85/2=42.5

Радиус ступицы 42.5+(150/2)=118.5мм

Протяженность прибылей составляет 40% от протяженности отливки 744× 0.4=297.6, количество прибылей на ободе 297/110=2.7=2

Рисунок 3 – Модель отливки с прибылями

6) Расчет литниковой системы

6.1) Определение объема отливки

V_отл= (π R²-π r²) × H (1)

(π × 40.5² - π × 7.5²) × 19=94549.32см²

6.2) Объем прибылей обода

V_об= π r²× H× 6 (2)

π × 7.5²× 225× 6=23856

6.3) Объем прибылей ступицы

V_ст= π r²× H× 2 (3)

π × 5.75²× 22.5× 2=4674

6.4) Определение общего объема жидкости. Общий объем жидкого металла

V_общ=V_отл +V_об +V_ст (4)

94549.32+23856+4674=103079.32

6.5) Определение массы отливки с прибылями

Q= V_общ × γ (5)

103079.32× 7.7=793710.764гр≈ 794кг

6.6) Определение габаритного объема отливки

V= π × 6.47²× 2.075= 272дм³ (6)

(225+190)/2=415/2=207.5=2.075

6.7) Определение относительной плотности

Q/V= 794/272=2.9кг/дм²

6.8) Определение удельной скорости заливки отливки

κ = 0.70 кг/(см²× с)

при заливке в сухую форму

κ = 0.70× 1.5= 1.05 кг/(см²× с)

6.9) Определение продолжительности заливки

S=1.7

t= S× (7)

t= 1.7× =47 сек

6.10) Определение суммарной площади поперечных сечений питателей

Σ F_п=Q/(t× κ × L) (8)

47× 1.05× 0.8=39.5см

6.11) Определение площади поперечного сечения

F_шл= Σ F_п× 1.1 (9)

39.5× 1.1=43.45см²

6.12) Определение площади поперечного сечения

F_ст=Σ F_п× 1.2 (10)

39.5× 1.2=47.4см²

6.13) Определение диаметра стояка

d_ст= (11)

=7.76 см

 

ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА

Цель работы:

- изучение основных операций листовой штамповки;

- разработка маршрута изготовления детали листовой штамповкой;

- выбор способа получения и методики расчета размеров заготовок из листового проката;

- выбор оборудования для изготовления заготовок.

Рисунок1- Чаша

Лист БП-Н-1.5-500-3500-ГОСТ19903

10-2-Т ГОСТ1577

Характеристика оборудования: =420МПа; α =2°30мин; n=65; z=1.0мм; L=500мм.

Разработка маршрута изготовления детали:

Маршрут изготовления деталей листовой штамповки

005 Отрезка.

Ножницы гильотинные.

 

010 Отрезка.

Ножницы гильотинные.

015 Вытяжка.

Пресс 160 т ПД 476. Штамп Ж3 810.090.

020 Вырубка.

Пресс 10 т К 2320. Штамп Ж3.102.889.

025 Пробивка.

Пресс 10 т К 2320. Штамп Ж3.805.689.

1) Выбор исходной заготовки

Исходная заготовка - прокат Лист БП-Н-1.5-500-3500-ГОСТ19903

10-2-Т ГОСТ1577

Расчет мощности для выполнения разделительных операций

а) мощность необходимая на выполнение разделительных операций

N=(A∙ n∙ 10^-6)/60∙ η (1)

( 365328.4 ∙ 65 ∙ 10^-6)/60 ∙ 0.75=0.53

η =0.75

где A – работа резки за один ход (Н ^. мм), n – число ходов ножа в минуту (ход/мин), η – коэффициент полезного действия ножниц η = 0, 75.

б) работа резки за ход определяется по формуле

А=Р ∙ Н (2)

15034.09 ∙ 24.3=365328.4

где Р – усилие резки (Н); Н – раскрытие ножниц (мм).

в) усилие резки Р определяется по формуле

Р= ((0.5 ∙ S² ∙ σ _в)/ κ (3)

((0.5 ∙ 2.25∙ 336)/0.044) ∙ 1.75=15034.09

где S – толщина материала (м);

σ _вср=0.8 ∙ 420=336МПа

κ =1.75 коэффициент, учитывающий заточку ножей;

угол реза (угол раскрытия ножниц), град. (табл. А.2).

 

г) раскрытие ножниц Н

Н=а+в=2.5 ∙ 21.8=24.3 (4)

где а = S + z; z – зазор между ножами равен 0, 6S (мм) (табл. ).

а= S+Z=1.5+1=2.5мм

в=L = 500 =21.8мм

где L – длина реза (наибольшая ширина разрезаемого металла), мм (табл. А.2).

Рисунок 2-

2) Выбор оборудования НБ3312

Мощность привода=2.7кВт

S=1.6мм

Число ходов ножа в минуту=100

Наибольшая ширина разреза листа=1600мм

d₁ =d₂ - (2∙ H∙ tg(2°))= 85-(2∙ 85∙ tg(2°))= 79.06мм

f= H/cos(2)=85/cos(2)=85.05мм

D= (5)

В формуле диаметры: d₂ = D; d₃ = D₂; (D, D₂ по варианту задания табл. А.1). Размеры d₁ и f – рассчитываются.

 

D=

3) Расчет усилий формообразующей операции

Р_пресс=π D S σ _в k+g F_пр (6)

где D – диаметр заготовки под вытяжку, м;

q = 0, 3 МН/м² – удельное усилие вытяжки, (для углеродистой стали);

F_пр – площадь контакта прижима и заготовки в начальный момент вытяжки, м².

F_пр= (π /4) ( ) (7)

(π /4)(115²+85²)=16053 мм²

Р_пресс= π 200.4 1.5 450 1.2+0.3 16053= 480774=0.48 мН

4) Расчет усилия при вырубке и пробивке.

При вырубке и пробивке в штампах с параллельными режущими кромками усилие определяется по формуле, кН:

Р = (8)

где π ^. D – длина окружности (периметр вырубаемого контура или пробиваемого отверстия, размеры диаметров по рис.5 и табл. А.1), в м;

s – толщина материала (по рис. 3.4 и табл. А.1) в м;

σ _ср – удельное сопротивление среза в МПа ( σ _ср = 0, 8 ^. σ _в);

K = 1, 2 – коэффициент запаса, учитывающий влияние притупления режущих кромок и колебание изменения механических свойств вырубаемого материала.

Р=

 

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. СИСТЕТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОННЫХ СРЕДСТВ
2. III.5. Анализ урока с учетом закономерностей процесса мышления
3. V этап. Сестринский анализ эффективности проводимого сестринского процесса.
4. V) Построение переходного процесса исходной замкнутой системы и определение ее прямых показателей качества
5. Автоматическое регулирование процесса
6. Автоматическое регулирование процесса сварки электронным лучом
7. Анализ гематологических параметров крови, их изменения в ходе инвазионного процесса
8. Анализ использования технологического оборудования
9. АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОго ПРОЦЕССА
10. Анализ полученных результатов и разработка предложений
11. Анализ предполагаемого технологического процесса с точки зрения охраны окружающей среды и условий труда
12. Анализ процесса материальной мотивации трудовой деятельности на предприятии