Разработка маршрута механической обработки детали с выбором оборудования

Построение маршрутной технологии зависит от конструктивно-технологических особенностей детали, требований точности изготовления и типа производства.

При разработке технологического процесса изготовления детали, необходимо изначально провести анализ существующих типовых процессов для деталей этого класса [3. с. 52-56], [2. с. 358, 366, 368, 381], [Егоров Технология машиностроения, конические зубчатые колеса - с.449, шпиндели – с.371].

Согласно технологическим стандартам ГОСТ 3.1702-79 и ГОСТ 3.1703-79 название операции формулируется в соответствии с используемым для её выполнения технологическим оборудованием. Наименование операций дано в [3]

Детали машин, как правило, получаются в результате механической обработки заготовок на металлорежущих станках [14, с.224-452]. Технология обработки деталей аппаратов приводится в литературе [7].

При разработке технологического процесса изготовления детали, необходимо следовать рекомендациям и последовательности действий [14. с.199-200]:

¾ обработка базовых поверхностей;

¾ черновая обработка, при которой снимают наибольшую величину припуска;

¾ обработка тех поверхностей, которые не снижают жесткость обрабатываемой заготовки (детали);

¾ обработка поверхностей, которые не требуют высокой точности;

¾ отделочные операции следует выносить к концу технологического процесса обработки, за исключением тех случаев, когда поверхности служат базой для последующих операций;

¾ обрабатывать наибольшее количество поверхностей детали за одну установку и др.

При установлении последовательности выполнения операций сначала обрабатывают поверхности, принятые за установочные базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в последовательности обратной их точности; чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается окончательно.

Заканчивается обработка той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для детали. На конец последовательности выполнения операций выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например, резьб.

Изложенный принцип построения последовательности выполнения операций не во всех случаях является обязательным.

Например, при жесткой заготовке и малых размерах обрабатываемых поверхностей окончательная обработка отдельных поверхностей может выполняться и в начале последовательности выполнения операций без каких-либо вредных последствий.

Если деталь подвергается термической обработке, то последовательность выполнения операций расчленяется на две части: последовательность выполнения операций до термической обработки и после нее. Необходимо определить на какой стадии целесообразно производить термическую обработку, гальванические покрытия в зависимости от требований чертежа.

Для устранения возможного коробления детали часто приходится предусматривать правку детали или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданных точности и шероховатости.

Разработанный маршрут обработки можно представить в виде таблицы 2.7

Таблица 2.7 - Технологический маршрут изготовления детали «…»

Номер операции	Наименование. Краткое содержание. Технологическая база	Оборудование, модель
	Токарно-винторезная Точить начерно поверхности наружного контура, торец, расточить отверстие – начерно и начисто, точить фаски Технологическая база - наружный диаметр	Токарно-винторезный 16К20 Æ 3

 

В дальнейшем в маршрутную технологию могут быть внесены необходимые уточнения.

При выборе оборудования можно использовать [3. с.155] или [15, том 2. с.5-65] Типы металлорежущих станков и технические их характеристики приведены в справочнике, оборудование для деталей аппаратов приведено в [7].

Выбор станков при проектировании технологического процесса механической обработки детали производится, исходя из следующих соображений:

1) Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к точности изготовления детали.

2) Размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам обрабатываемой детали.

3) Производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска детали.

4) Мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени и с наименьшей себестоимостью.

При выборе станка необходимо помнить, что применение специальных, агрегатных и других высокопроизводительных станков должно быть экономически обосновано. Использование этих станков в крупносерийном и массовом производстве, как правило, всегда целесообразно и экономически оправдывается.

Изучая токарную и шлифовальную обработку деталей типа валов, необходимо ознакомиться с прогрессивными методами, применяемыми в настоящее время на машиностроительных заводах: использование многорезцовых станков-полуавтоматов мод. 1708, 1Н713, 1Б732, 1766, 240-6ТР, 11А261П, а также станков с программным управлением 1Б732Ф3, 16К20Т, 1713Ф3, шлифовальных станков с автоматическим управлением процесса шлифования и др., использование промышленных роботов для обслуживания этих станков, особенно при обработке тяжелых валов.

Рекомендации по обработке деталей типа «Вал». Обработка деталей из проката начинается с разрезки проката на штучные заготовки.

Далее изготавливаются центровые отверстия (для длинных деталей). При изготовлении центровых отверстий должны быть обеспечены условия соосности центровых отверстий между собой, соосности центровых отверстий с наружными поверхностями вала, перпендикулярности осей центровых отверстий к торцам детали и одинаковости глубины рабочей части центровых отверстий.

Частично эти условия обеспечиваются на специальных центровочных станках, а полностью – при обработке торцов и центровых отверстий на фрезерно-центровальных полуавтоматах. На токарно-винторезных станках ни одно из этих условий не обеспечивается.

На последующих операциях формируется профиль детали, в соответствии с предъявляемой точностью и шероховатостью. В конце техпроцесса – отделочные операции.

Рекомендации по обработке деталей типа «Колесо зубчатое». Механическая обработка зубчатых колес проводится в два этапа:

на 1-ом этапе осуществляют операции по образованию самой детали (черновая и чистовая обработка заготовки);

на 2-ом этапе операции по образованию и отделке зубьев.

Зубчатое колесо со ступицей, как правило, обрабатывается в патроне и на оправке, а вал-шестерня - в центрах.

При отношении длины ℓ ступицы к диаметру d отверстия, равном или большем единицы ( ), токарную обработку можно выполнять на оправке на многорезцовом токарном полуавтомате моделей 1716Ц; IH7I3; 17X9; 1Б732; 1Б732Ф3. При отношении токарную обработку можно выполнять на револьверных станках патронного типа или вертикальных токарных полуавтоматах 1K282; 1283; 1Б284; 1286-8; 1A286-6.

При изготовлении колес малых размеров (диаметром до 70 мм) из проката в серийном производстве применяют токарно-револьверные и прутковые одношпиндельные автоматы (1E125; 1E140; 1E165; 11Ф25; 11Ф40 и др.)

Токарные обработки таких заготовок в серийном производстве производятся на токарных станках с ЧПУ и токарных винторезных станках (16T02A; 16Б04А; 16Б05А; 16K20; 16K20T1; 16Б16Т1 и 16К20Ф3. Токарно-револьверных и токарно-револьверных с ЧПУ (1E316; 1Д316; 1Г325; 1В340Ф3; 1Е365ПФ3).

Обработка заготовки делятся на следующие операции:

1) Предварительная обработка отверстия

2) Окончательная обработка отверстия

3) Предварительная токарная обработка наружных поверхностей

4) Окончательная токарная обработка наружных поверхностей

При необходимости проводят дополнительные операции механической обработки в соответствии с требованиями чертежа (протягивание или долбление шпоночного паза или шлицев, сверление отверстий, нарезание резьб и т.д.)

При обработке зубчатого венца у деталей типа дисков и втулок базирование производится по точно обработанному отверстию.

Обработка отверстия может начинаться с обработки торца, затем сверлением или рассверливанием отверстия, далее протягиванием или механическая обработка начинается с токарной черновой обработки заготовки с образованием отверстия и, если нужно, вытачивания выемок последовательно с двух сторон. После этого при необходимости выполняется протягивание.

Затем производят точение поверхностей с базированием по отверстию, шлифование базового торца, нарезание зубьев, закругление торцов зубьев, термическая обработка, восстановление отверстия шлифованием или калиброванием, отделка зубьев, испытание и окончательный контроль.

При обработке зубьев следует использовать прогрессивные и высокопроизводительные способы обработки зубьев: зубофрезерование червячными фрезами, скоростное зубофрезерование по методу деления, зубодолбление, зубошлифование абразивным червячком, зубохонингование, зубошлифование двумя тарельчатыми абразивными кругами.

Таблица 2.8 - Точность обработки цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем

Обработка	Степень точности по ГОСТ 1643-81
Горячее накатывание зубчатого профиля с радиальной или осевой подачей (m=2÷ 8мм)	9-8
Горячее накатывание с последующим холодным калиброванием зубчатого профиля (m=2÷ 8мм)	8-7
Холодное накатывание зубчатого профиля (m < 1, 5 мм)
Фрезерование многозаходными червячными фрезами (m=1÷ 20мм)	10-8
Фрезерование чистовыми однозаходными червячными фразами по ГОСТу 9324-80 прецизионными, класса точности АА: (m=1÷ 10 мм) общего назначения (m=1÷ 20мм) классов точности: А В С
Зуботочение	8-7
Контурное зубодолбление	8-7
Долбление чистовыми дисковыми долбяками по ГОСТу 9323-79 (m=1÷ 12 мм) классов точности: АА А В
Шевингование дисковым шевером по ГОСТу 8570-80 (m=1÷ 8мм) классов точности: А В С
Шевингование однолезвийным затылованным кромочным шевером после горячего накатывания зубчатого профиля (m=2÷ 8 мм )	8-7
Шлифование зубчатого профиля: профильным фасонным кругом методом копирования тарельчатыми абразивными кругами методом обкатки с единичным делением червячным абразивным кругом методом обкатки	6-5   6-3 6-4
Притирка зубьев чугунными шестернями-притирами	6-5

 

После утверждения маршрутной технологии с руководителем-консультантом согласовываются и подробно разрабатываются операции с обоснованием выбора оборудования и технологической оснастки, обрабатывающего инструмента, межоперационных припусков, режимов обработки, расчеты основного (машинного) времени.

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. ПРИЕМЫ ИЗМЕРЕНИЙ И СТАТИСТИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ ИХ РЕЗУЛЬТАТОВ В ПСИХОЛОГИЧЕСКОМ ИССЛЕДОВАНИИ
2. АВИАЦИОННЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ОЧАГОВ ВРЕДИТЕЛЕЙ ЛЕСА
3. Алгоритмы проектных расчетов гидрометаллургического оборудования
4. Алгоритмы проектных расчетов пирометаллургического оборудования
5. Алгоритмы проектных расчетов электрометаллургического оборудования.
6. Анализ и выбор способов восстановления детали
7. Анализ использования технологического оборудования
8. Анализ полученных результатов и разработка предложений
9. Анализ теплового оборудования горячего цеха «крем кафе»
10. АНКЕРНЫЕ БОЛТЫ ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ КОНСТРУКЦИЙ И ОБОРУДОВАНИЯ
11. АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ (УЗЛЫ)
12. Архитектурные детали и узлы.