Расчет режимов наплавки ленточным электродом

⇐ ПредыдущаяСтр 20 из 25Следующая ⇒

При расчёте режимов наплавки ленточным электродом за основу принимается плотность тока j. Для ленточной наплавки характерны низкие значения плотности 15…30 А. Наиболее распространённые сечения электродной ленты S_л находятся в пределах 10…50 мм². При этом ширина ленты составляет 10…50 мм, в отдельных случаях ширина ленты может быть 100 и более миллиметров. С увеличением ширины ленты глубина проплавления h_пр уменьшается. Для указанных сечений ленты h_пр равна 0, 5...1, 5 мм.

Ширина наплавленного валика составляет:

l_b = l_л + ∆ l (мм), (25)

где l_b – ширина валика;

l_л – ширина ленты;

∆ l – припуск на ширину валика, равный 5…10 мм.

Расчёт режимов начинается с определения силы сварочного тока:

I_н = S_л j (A); (26)

Напряжение на дуге равно

U_д = 20 + 0, 003 I_н S_л^0.5 (В) (27)

Скорость наплавки составляет

(м/ч) (28)

Скорость подачи электродной ленты ν _пп определяется по выражению

(м/ч) (29)

После приближенного расчёта режимов наплавки производится уточнённый расчет сварочного тока,

(А) (30)

а затем с учётом значения тока по формулам (27…30) рассчитываются остальные параметры (U_д, U_н, F_нм и v_пп).

После завершения расчёта режимов сварки или наплавки по полученным значениям выполняют заварку или наплавку образцов с последующим анализом внешнего вида швов (валиков) и макрошлифов их сечения.

По результатам анализа производится корректировка режимов до оптимальных значений.

Наплавку в среде защитного газа осуществляют узкими лентами (шириной 10 — 15 мм). Благодаря малой длине сварочной ванны удается наплавлять цилиндрические поверхности диаметром менее 100 мм. Целесообразность применения узких лент подтверждается тем, что в этом случае по сравнению с наплавкой электродной проволокой получают более высокую производительность при малой глубине проплавления основного металла и большей ширине наплавленного валика.

Приложение 1

Площади разделок

Электрошлаковые процессы

Сущность способа

Расплавленные флюсы образуют шлаки, которые являются проводниками электрического тока. При этом в объеме расплавленного шлака при протекании сварочного тока выделяется теплота. Этот принцип и лежит в основе электрошлаковой сварки (рисунок 1). Электрод 1 и основной металл 2 связаны электрически через расплавленный шлак 3 (шлаковая ванна). Выделяющаяся в шлаковой ванне теплота нагревает его выше температуры плавления основного и электродного металлов. В результате металл электрода и кромки основного металла оплавляются и ввиду большей плотности металла, чем шлака, стекают на дно расплава, образуя ванну расплавленного металла 4 (металлическую ванну).

Рисунок 1. Схема процесса электрошлаковой сварки

Электродный металл в виде отдельных капель, проходя через жидкий шлак, взаимодействует с ним, изменяя при этом свой состав. Шлаковая ванна, находясь над поверхностью расплавленного металла, препятствует его взаимодействию с воздухом. При правильно подобранной скорости подачи электрода зазор между торцом электрода и поверхностью металлической ванны остается постоянным.

Свариваемый металл, шлаковая и металлическая ванны удерживаются от вытекания обычно специальными формирующими устройствами подвижными или неподвижными медными ползунами 5, охлаждаемыми водой б, или остающимися пластинами. Верхняя кромка ползуна располагается несколько выше зеркала шлаковой ванны. Кристаллизующийся в нижней части металлической ванны расплавленный металл образует шов 7. Шлаковая ванна, находясь над поверхностью металлической ванны, соприкасаясь с охлаждаемыми ползунами, образует на них тонкую шлаковую корку, исключая тем самым непосредственный контакт расплавленного металла с поверхностью охлаждаемого ползуна и предупреждая образование в металле шва кристаллизационных трещин.

Расход флюса при этом способе сварки невелик и обычно не превышает 5% массы наплавленного металла. Ввиду малого количества шлака легирование наплавленного металла происходит в основном за счет электродной проволоки. Доля основного металла в шве может быть снижена до 10... 20%. Вертикальное положение металлической ванны, повышенная температура ее верхней части и значительное время пребывания металла в расплавленном состоянии способствуют улучшению условий удаления газов и неметаллических включений из металла шва. По сравнению со сварочной дугой шлаковая ванна - менее концентрированный источник теплоты. Поэтому термический цикл электрошлаковой сварки характеризуется медленным нагревом и охлаждением основного металла. Отклонение положения оси свариваемого шва от вертикали возможно не более чем на 15⁰ в плоскости листов и на 30... 45⁰ от горизонтали.

Так как выделение теплоты в шлаковой ванне происходит главным образом в области электрода, максимальная толщина основного металла, свариваемого с использованием одной электродной проволоки, обычно ограничена 60 мм. При сварке металла большей толщины электроду в зазоре между кромками сообщают возвратно-поступательное движение (до 150 мм) или используют несколько неподвижных или перемещающихся (рисунок 2) электродов. В этом случае появляется возможность сварки металла сколь угодно большой толщины.

Техника сварки

Электрошлаковый процесс устойчиво протекает при плотностях тока около 0, 1 А/мм² (при дуговой сварке порядка 20... 30 А/мм²). Поэтому возможна замена проволочных электродов на пластинчатые (рисунок 3) или ленточные электроды. Однако если невозможно использование механизма подачи пластинчатых электродов (недостаток места над изделием и др.) и при сварке изделий сложного сечения (пластинчатый электрод должен быть неподвижен) для компенсации недостатка металла для заполнения пространства между электродами и кромками основного металла, используют способ сварки плавящимся мундштуком. В этом случае пластинчатый электрод по форме может повторять форму свариваемых кромок и быть составным (рисунок 4).

а - тремя электродами (стрелками указанно возможное возвратно-поступательное движение электродов); б - десятью неподвижными электродами

Рисунок 2. Схемы процесса многоэлектродной электрошлаковой сварки

стрелками указанно направление подачи электродов

Рисунок 3. Схема электрошлаковой сварки пластичным электродом

а - общий вид; б - положение составного пластинчатого электрода в зазоре свариваемого стыка

Рисунок 4. Схема электрошлаковой сварки плавящимся мундштуком

Токоподвод к электродной проволоке осуществляется через скользящий контакт с пластинчатым расплавляющимся электродом (мундштуком). Один из приемов наплавки плоских поверхностей показан на рис.5, а. При электрошлаковой контактной стыковой сварке (рис.5, б) стержней различного поперечного сечения после образования металлической ванны требуемого объема происходят выключение сварочного тока и осадка верхнего стержня. Этим способом можно приваривать стержни к плоской поверхности.

Рисунок 5. Схемы электрошлаковой наплавки (а); и контактной электрошлаковой сварки (б)

Примечание. На рисунке 5 стрелками обозначено:

А - направление перемещения формирующего ползуна;

Б - возвратно-поступательные движения электродов;

В - направление подачи стержня в шлаковую ванну

Число электродных проволок, их диаметр и сечение пластинчатых электродов или плавящихся мундштуков, скорость, их подачи и другие параметры выбирают таким образом, чтобы получить скорость и напряжение сварки, обеспечивающие устойчивость процесса и требуемые размеры и форму шва.

Заготовки под сварку следует собирать с учетом усадки стыка после сварки. Для плотного прилегания ползунов и формирующих устройств к кромкам стыка последние зачищают от заусенцев, окалины и т.д. на ширину до 100 мм. Для вывода за пределы шва усадочной раковины в конце шва (рисунок 6) устанавливают выводные, а вывода непроваров в начале шва - входные планки, которые после сварки удаляют резкой. Для начала сварки в карман, образованный входными планками, засыпают флюс, который плавится сварочной дугой до получения шлаковой ванны требуемых размеров.

Рисунок 6. Установка выводных (а) и выходных (б) планок

После этого дуга шунтируется шлаком, и процесс переходит в бездуговой - электрошлаковый. Перед началом сварки можно заливать шлак, расплавленный в специальном кокиле. Для наведения электрошлаковой ванны можно использовать специальные флюсы, электропроводные в твердом состоянии.

Оригинален процесс сварки кольцевых швов (рисунок 7). Сварку начинают на входной планке 1. В процессе дальнейшей сварки при вращении изделия дефектный участок в начале шва 2 вырезают для замыкания шва. При замыкании шва вращение изделия прекращается и начинается перемещение сварочной установки вверх (стрелка Б на рисунке 7, б), как при обычной сварке прямолинейного шва. Замыкание шва и вывод усадочной раковины осуществляют с помощью специального кармана из пластин 3 или кокиля.

В процессе электрошлаковой сварки металл шва и околошовной зоны находится длительное время при высоких температурах и подвергается значительному перегреву. В результате происходит разупрочнение сварочного соединения и снижение его ударной вязкости. Для восстановления свойств применяется последующая термообработка. Для снижения длительности пребывания металла при высоких температурах в шлаковую ванну вводят дополнительную присадку в виде порошкообразного материала (рубленая проволока с гранулами 0, 2…1, 6 мм) или производят соответствующее принудительное охлаждение поверхности шва и околошовной зоны водяным душем.

а - вырезка дефектов в начале сварки; б - замыкание шва; А - направление вращения изделия; Б - перемещение автомата

Рисунок 9. Электрошлаковая сварка кольцевого шва

Применение электрошлаковой сварки вносит коренные изменения в технологию производства крупногабаритных изделий. Появляется возможность замены крупных литых или кованых деталей сварно-литыми или сварно-коваными из более мелких поковок или отливок.

⇐ Предыдущая 15 16 17 18 192021 22 23 24 Следующая ⇒