Организация транспортного хозяйства.

Методические указания.

1. Расчетное количество электрокранов определяется по формуле:

длительность одного рейса электрокрана (сумма времен на пробег электрокрана в оба конца и на его погрузку – разгрузку), мин;

– количество транспортируемых изделий в течение расчетного периода, шт.;

– расчетный период, мин;

– коэффициент использования фонда времени работы транспортного средства.

2. Расчетное количество транспортных средств (электро-, автокаров, автомашин) зависит от вида маршрута:

а) при маятниковом одностороннем маршруте:

– суммарный груз, перевозимый в течение расчетного периода, т;

– время погрузки, мин;

– время разгрузки, мин;

– номинальная грузоподъемность транспортного средства, т;

– коэффициент использования номинальной грузоподъемности транспортного средства;

– время пробега транспортного средства в оба конца, мин;

– расстояние в оба конца, м;

– скорость пробега (средняя), м/мин;

б) при маятниковом двустороннем маршруте:

в) при кольцевом маршруте с затухающим грузопотоком

– количество разгрузочных пунктов;

г) при кольцевом маршруте с возрастающим грузопотоком

– количество погрузочных пунктов;

д) при кольцевом маршруте с равномерным грузопотоком

– количество погрузочно-разгрузочных пунктов.

3. Количество рейсов , совершаемых транспортным средством в течение расчетного периода , определяется по формуле:

4. Расчетное количество конвейеров (транспортеров) определяется по одной из следующих формул:

а) для штучных грузов (изделий):

3, 6 – постоянный коэффициент;

– суммарный транспортируемый груз в течение расчетного периода , т;

– расстояние между двумя перемещаемыми грузами (изделиями), м;

– масса (вес) одного транспортируемого изделия, кг;

– скорость движения конвейера (транспортера), м/сек;

– расчетный период, ч;

б) для сыпучих грузов

– нагрузка (груз) на 1 м конвейера (транспортера), кг.

4. Расчетное количество грузовых крюков А_к на подвесном транспортере рассчитывается по формуле

–длина рабочей ветви транспортера, м;

–количество изделий (грузов), навешиваемых на один крюк;

– скорость транспортера, м/мин;

Пример решения типовой задачи

Задача.

Электромостовой кран сборочного цеха транспортирует за смену (8 ч) 70 изделий. На погрузку и разгрузку одного изделия требуется 10 мин. Кран движется со средней скоростью 30 м/мин на расстояние 80 м. Коэффициент использования фонда времени работы крана – 0, 9. Определить необходимое количество электрокранов.

Решение.

Расчетное количество электрокранов рассчитывается по формуле:

Ответ. 3 электрокрана.

Организация ремонтного хозяйства.

Методические указания.

1. Для определения длительности ремонтного цикла пользоваться одной из формул:

межремонтный период, год (мес.);

— межосмотровый период, (мес.);

— количество средних и малых ремонтов на протяжении ремонтного цикла.

— количество осмотров на протяжении ремонтного цикла.

2. Нормы времени на одну ремонтную единицу (первая категория ремонтоспособности – 1 р.) (табл. 1)

Таблица 1

Виды планово – предусмотрительного ремонта	Норма времени на работы нормо-ч	Всего
Слесарные	Станочные	Прочие (кузнечные, сварочные и др.)
Осмотр (периодический)	0, 75	0, 1	-	0, 85
Осмотр перед капитальным ремонтом		0, 1	-	1, 1
Ремонт:
Малый	4, 0	2, 0	0, 1	6, 1
Средний	16, 0	7, 0	0, 5	23, 5
Капитальный	23, 0	10, 0	2, 0	35, 0

3. Годовой объем ремонтных работ по группам оборудования , нормо-ч.

— сумма трудоемкостей всех видов планово-предусмотрительного ремонта на одну ремонтную единицу на протяжении ремонтного цикла, нормо-ч;

— сумма ремонтных единиц, которая рассчитывается как сумма произведений категорий ремонтосложности каждой группы оборудования на количество единиц оборудования в данной группе.

4. Необходимое количество ремонтных рабочих (слесарей и станочников) определяется как частное от деление годового объема планируемых ремонтных работ в часах (с учетом процента выполнения норм) на годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего (1830 ч).

5. Количество станков, необходимое для выполнения планируемых ремонтных работ, рассчитывается как частное от деления годового объема работ в станко-часах (с учетом выполнения норм в процентах) на годовой полезный фонд времени работы одного станка (3940 ч при работе в две смены).

6. Норма запаса сменных деталей определяется по формуле:

— количество одномодельных агрегатов;

— количество одинаковых сменных деталей в агрегате;

— длительность изготовления партии сменных деталей, мес;

— срок службы сменной детали, мес.;

— коэффициент снижения численной величины запаса деталей, зависящий от их количества d одномодельных агрегатах (принимается по практическим данным службы ремонта отдела главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования.

Пример решения типовой задачи

Задача.

Ремонтный цикл (девять лет) группы одномодельных фрезерных станков включает кроме капитального два средних и ряд малых ремонтов и периодических осмотров. Межремонтные периоды — 1 год. Межосмотровые — 6 мес. Определить количество малых ремонтов и осмотров.

Решение.

1. Аналитическое. Количество малых ремонтов определяется по формуле:

Количество осмотров рассчитывается по формуле:

2. Графическое. Строится структура ремонтного цикла.

КР КР

Ответ..

Адачи для решения.

Задача1. На поточной линии, оснащенной непрерывно действующим рабочим конвейером, внедрена прогрессивная технология. В результате этого длительность выполнения каждой операции на каждом рабочем месте сократилась на 20 %, длительность технологического цикла сборки блока на конвейере стала составлять 120 мин, а выпуск блоков за месяц доведен до 4950 шт. Линия работает в две смены по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Число рабочих дней в месяце - 22. Определить величину прироста выпуска блоков за месяц в результате внедрения прогрессивной технологии производства и величину сокращения длительности технологического цикла сборки на конвейере.

Задача 2.Сборка изделия производится на поточной линии, оснащенной рабочим конвейером пульсирующего действия. Длительность технологического цикла сборки изделия на конвейере - 36 мин. Скорость движения конвейера - 6 м/мин. Время перемещения изделия сводного рабочего места на другое в пять раз меньше времени выполнения каждой операции. Шаг конвейера- 1, 8 м. Радиус приводного и натяжного барабанов - 0, 3 м каждый. Режим работы поточной линии - двухсменный по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Определить такт потока; число рабочих мест на линии; длину рабочей части линии и всей замкнутой ленты конвейера и выпуск изделий за сутки.

Задача 3.Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 200 шт. при параллельном виде движения ее в процессе производства. Технологический процесс обработки деталей состоит из следующих операций:

Нормы времени на операцию

1. Центрование заготовки......... 4

2. Черновая обточка........... 22

3. Чистовая обточка........... 5

4. Сверление отверстий......... 4

5. Нарезание резьбы........... 8

6. Фрезерование пазов.......... 10

7. Шлифование поверхности....... 27

Вторая и шестая операции выполняются на двух станках каждая, седьмая — на трех, а каждая из остальных операций — на одномстанке. Передаточная партия — 40 шт.

Ответ. Т_пар=3600мин

Задача 4.Требуется обработать 400 заготовок. Технологический процесс обработки заготовок состоит из следующих операций:

1. Предварительная обточка..... 15

2. Чистовая обточка........... 8

3. Нарезание резьбы.......... 6

4. Сверление отверстий......... 4

5. Фрезерование паза........ 2

6. Шлифование поверхности......... 7

Заготовки передаются с операции на операцию партиями по 40 шт. Обработка заготовок ведется при параллельно-последовательом виде их движения. Первая операция выполняется на трех станках, вторая и третья — на двух стайках каждая, а все остальные — на одном станке каждая. Определить длительность технологического цикла обработки заготовок.

Ответ. Т_п-п = 4960 мин,

Задача 5.Изделие собирается на рабочем конвейере непрерывного действия за 56 мин. Сменная программа выпуска — 220 шт. Регламентированные перерывы на отдых — 30 мин в смену.Определить такт конвейера; числорабочих мест «а конвейере.

Ответ, r = 2 мин; С_л = 28

Задача 6.Корпус изделия может быть изготовлен из кованой или штампованной заготовки. Определить наименьшее количество заготовок, прикотором экономично применение штампованной заготовки, если известны следующие данные:

затраты	поковка	штамповка

Стоимость, руб./шт
металла	1, 5	1, 2
изготовленной заготовки	2, 3	0, 5
механической обработки	8, 2	1, 3
расходы на спец. оснастку, руб/год

Ответ: 161 шт

Задача 7.Отрезка заготовок из прутка быстрорежущей стали диаметром 100 мм для фрез может производиться на ножовочном или отрезном станке. Установить на основе следующих данных, какой способ отрезки экономически целесообразнее:

показатели	при отрезке

ножовочном	отрезном

норма штучного времени, мин
разряд работы
ширина резца

Задача 8.Вес одного погонного метра стали диаметром 100 мм равен 61, 65 кг. Стоимость одной тонны быстрорежущей стали — 2500 руб. Тарифная ставка 2-го разряда 0, 438 руб./ч.

Ответ. В данном случае целесообразнее отрезка на ножовочном станке, экономия при отрезке одной заготовки — 0, 53 руб.

Задача 9.Обработка многоступенчатого валика может производиться на универсальном токарном стайке или на многорезцовом полуавтомате. Определить, на каком станке экономически целесообразнее обработать деталь, если по программе требуется 2000 деталей в год, а затраты по вариантам составляют:

показатели	при отрезке

ножовочном	отрезном

заработная плата станочника с начислениями, руб/шт	0, 04	0, 01
стоимость
наладки руб/год
эксплуатации станка руб/год	0, 01	0, 02
эксплуатация специально оснастки руб/год

Ответ. На многорезцовом полуавтомате; себестоимость годового выпуска — 105 руб.

Задача 10.Многостаночник обслуживает несколько станков, на которых выполняются одинаковые операции. Норма штучного времени — 40 мин (в том числе машинного времени— 35 мин). На наблюдение за станком при пуске его в ход и на переход от одного станка к другому отводится 0, 5 мин. Определить количество обслуживаемых станков и длительность цикла многостаночного обслуживания.

Ответ. 7 станков; 40, 5 мин.

Задача 11.Многостаночник обслуживает несколько станков. Норма штучного времени на одну деталь равна 30 мин (в том числе 6 мин вспомогательного времени). Наблюдение за станком при пуске его в ход и переход от станка к следующему требуют 0, 5 мин. Определить количество обслуживаемых станков и длительность простоя рабочего и каждого станка на протяжении цикла многостаночного обслуживания.

Ответ. 4 станка; 4, 5 мин; 0 мин.

Задача12.Определить годовой расход насадных зенкеров диаметром 40 мм из быстрорежущей стали для зенкерования отверстий в трех деталях при следующих условиях:

№ детали	количество деталей по программе на год	машинное время на одну деталь, мин	время износа зенкера, ч

		0, 4
		0, 5
		0, 7

Коэффициент преждевременного выхода зенкера из строя — 0, 02.

Ответ. Кр = 45 зенкеров.

Задача 13.Определить норму расхода метчиков Мб на 1000 деталей и годовой их расход, если машинное время на одну деталь—0, 5 мин, количество возможных переточек метчика — 5, стойкость его — 2 ч, выпуск деталей— 200 000 шт./год, коэффициент преждевременного выхода из строи — 0, 05.

Ответ. Н_р — 0, 83; Кр = 175 метчиков.

Задача 14.Определить годовой расход сверл диаметром 10 мм при норме машинного времени на сверление отверстия в детали — 0, 5 мин, длине режущей части сверла — 10 мм, средней величине снимаемого слоя при каждой переточке — 0, 4 мм, стойкости сверла — 2ч, коэффициенте преждевременного выхода из строя -0, 03. Сменное задание по выпуску детали на поточной линии —200 шт. Режим работы линии — двухсменный.

Ответ. К_р = 18 сверл.

Задача 15. Определить годовой расход проходных резцов с пластинками из быстрорежущей стали при следующих данных: годовая программа деталей, обрабатываемых резцами — 50 000 шт., машинное время на обработку одной детали — 6 мин, длина режущей час™ инструмента — 10 мм, средняя величина снимаемого слоя за одну переточку — 0, 5 мм стойкость резца — 1.5 ч, коэффициент преждевременного выхода из строя — 0, 05.

Ответ. К_р= 167 резцов.

Задача 16.Определить потребность в осветительной электроэнергии для участка механического цеха за год, площадь которого 550 м². Норматив расхода осветительной электроэнергии на 1м²—15 Вт *ч. Режим работы участка—двухсменный по 8 ч. Число рабочих дней с году — 260. Ответ. W_oc = 34 320 кВт ч.

Задача 17.Определить потребность кокса для плавки металла в вагранках литейного цеха, если годовая программа выпуска годного литья составляет 1500 т, а норма расхода условного топлива на одну тонну годного литья — 180 кг. Калорийный эквивалент кокса — 0, 93.

Ответ.

Задача18.При плавке металла в вагранках литейного цеха в качестве топлива применяется каменный уголь, калорийный эквивалент которого — 0, 9, а цена за 1 т — 10, 8 руб. Определить стоимость топлива, которое необходимо израсходовать для получения 25000 т годного литья, если норма расхода условного топлива на 1 т литья составляет 0, 21 т.

Ответ.

Задача19.Суточный выпуск механического участка 120 деталей. Каждая деталь транспортируется электромостовым краном на расстояние 75 м. Кран движется со скоростью 50 м/мин. На каждую деталь при ее погрузке и разгрузке приходится в среднем 4 крановые операции, длительность каждая по 3 мин. Участок работает в 2 смены. Фонд времени работы крана используется на 85 %. Определить длительность одного рейса электрокрана и необходимое количество электрокранов.

Ответ. 15 мин; 3 электрокрана.

Задача20.Пятитонные автомашины при двухсменной работе доставляют на завод со станции железной дороги, отстоящей от завода на 5, 4 км, 260 т груза, совершая при этом 22 рейса (туда и обратно). Средняя скорость автомашин – 600 м/мин. Суточный фонд времени работы автомашин используется на 95 %, а их номинальная грузоподъемность – на 80 %. Определить необходимое количество автомашин и коэффициент их загрузки.

Ответ. 3 автомашины; 0, 75

Задача 21.Суточный выпуск механического участка 120 деталей. Каждая деталь транспортируется электромостовым краном на расстояние 75 м. Кран движется со скоростью 50 м/мин. На каждую деталь при ее погрузке и разгрузке приходится в среднем 4 крановые операции, длительностью каждая по 3 мни. Участок работает в 2 смены. Фонд времени работы крана используется на 85%. Определить длительность одного рейса электрокрана и необходимое количество электрокранов.

Ответ. 15 мин; 3 электрокрана.

Задача 22.Месячный грузооборот литейного и механического цехов достигает 220 т. Заготовки поступают из литейного цеха в механический на автокарах номинальной грузоподъемностью 1т, которые движутся со скоростью 60 м/мин. На погрузку заготовок в литейном цехе расходуется 12 мин, а на их разгрузку в механическом — 10 мин. Расстояние между цехами 640 м. Номинальная грузоподъемность автокара используется на 75%, а фонд времени работы автокаров — на 90%. Режим работы автокаров двухсменный. Определить необходимое количество автокаров и количество ежедневных рейсов, если в месяце 22 рабочих дня.

Ответ. 1 автокар; 20 рейсов.

Задача 23.Центральный инструментальный склад завода каждые два дня снабжает инструментом в объеме 2 т восемь цехов завода на электрокарах номинальной грузоподъемностью 1, 0 т. Маршрут электрокаров протяжением 3, 0 км — кольцевой с затухающим грузопотоком. Скорость движения электрокаров — СО м/мин. Сортировка и погрузка инструмента в инструментальном складе требует 30 мин, на разгрузку же в каждом цехе уходит (в среднем) 6 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокара — 0, 7; коэффициент использования фонда времени работы электрокара — 0, 8. Режим работы склада и электрокаров— одна смена. Определить необходимое количество электрокаров и количество рейсов, ими совершаемых за смену.

Ответ. 1 электрокар; 3 рейса.

Задача 24.Шестилетний ремонтный цикл содержит капитальный, средние и четыре малых ремонта, а также ряд периодических осмотров. Определить количество средних ремонтов и осмотров, если межремонтные периоды равны 1 году, а межосмотровые — 3 мес.

Ответ. 1 средний; 18 осмотров.

Задача 25.Ремонтный цикл включает кроме капитального два средних и шесть малых ремонтов. Определить (аналитически и графически) длительность ремонтного цикла и количество периодических осмотров, если межремонтные периоды равны году, а межосмотровые — 4 мес.

Ответ. 9 лет; 18 осмотров.

ВАРИАНТЫ


	1; 13; 20.	2; 14; 21.	3; 15; 22.	4; 15; 23.	6; 16; 24.	7; 17; 25.	8; 19; 2.	9; 20; 3.	10; 1; 25.
11; 2; 19	12; 24; 3.	13; 1; 24.	14; 2; 25.	15; 3; 19.	16; 4; 20.	17; 5; 23.	18; 6; 25.	19; 7; 20.	20; 8; 15.
21; 9; 16.	22; 10; 1.	23; 11; 2.	24; 12; 3.	25; 13; 4.	1; 14; 25.	2; 15; 22.	3; 16; 20.	4; 17; 21.	5; 18; 24.
6; 19; 25.	7; 20; 13.	8; 21; 17.	9; 22; 1.	10; 23; 2.	11; 24; 3.	12; 25; 4.	13; 24; 5.	14; 25; 6.	15; 1; 22.
16; 2; 21.	17; 3; 24.	18; 4; 25	19; 5; 25.	20; 6; 17.	21; 7; 16.	22; 8; 14.	23; 9; 2.	24; 10; 1.	25; 11; 3.
1; 12; 24.	2; 13; 20.	3; 14; 21.	4; 15; 22.	5; 16; 23.	6; 17; 24.	7; 18; 25.	8; 19; 23.	9; 20; 4.	10; 21;

Примерные практические задания для дифференцированного зачета

Практические задания

1. В условиях массового (серийного, единичного) производства разработать технологию изготовления заготовки методом литья. Рычаг сельскохозяйственного назначения изготовлен из чугуна СЧ15. Выполните эскиз рычага, если межцентровое расстояние между отверстиями для валов 120 мм. Диаметр ведущего вала 35 мм, диаметр ведомого вала 25 мм. Радиус окружностей превышает радиусы валов на 25 мм.

Указать применяемое оборудование: технологическое, транспортное, применяемый инструмент. При необходимости указать складское хозяйство.

2. Выполнить эскиз вала-шестерни и разработать технологию изготовления заготовки в условиях массового (серийного, единичного) производства. Вал выполнен из стали 40Х. Это ответственная деталь в коробке передач. Длина вала 300 мм, диаметр вала 45 мм, диаметр венца шестерни 110 мм, ширина ступицы 60 мм.

3. В условиях массового (серийного, единичного) производства разработать технологию получения заготовки фрезы концевой методом обработки металлов давлением совместно со знанием сварочного производства. Фреза концевая состоит из двух материалов: режущая часть из стали Р18, хвостовая часть из стали 45. Диаметр фрезы 40 мм. Выполнить эскиз заготовки.

Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы

Основная

1. Вороненко В.П. " Машиностроительное производство".- М.: Высшая школа, 2001 г.

2. Грицевский С.С. " Экономика, организация и планирование машиностроительных предприятий" Сборник задач. -Ленинградское отделение, 1974г.

1. Схиртладзе А.Г. " Технология станкостроения". М. Машиностроение, 1990г.

2. Брюханов В.Н., Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Автоматизация производства/ Под ред. Ю.М. Соломенцева.-М.: Высшая школа, 2002.

3. Баннов М.Д., Казаков Ю.В., Козулин М.Г. Сварка и резка материала/Под редакцией. Ю.В. Казакова.-М.: Высшая школа, 2002.

4. В.Ф. Щеглов, Л, Ю. Максимов, В, П. Линц, Кузнечно-прессовые машины Машиностроение, 1979.

5. 8. Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении. Под ред. Ю, М. Соломеицева, Машиностроение, 1989.

6. Ю.Г. Козырев. Промышленные роботы (справочник). Машиностроение, 1983.

7. СЕ. Локтева. Станки с программным управлением. Машиностроение, 1986.

8. Н.Н. Чернов. Металлорежущие станки. Машиностроение, 1988.

9. М.П. Александров. Подъемно-транспортные машины. Высшая школа, 1979.

10. В.Н. Шурков. Основы автоматизации производства и промышленные роботы Машиностроение, 1989.

11. О.Б, Маликов. Склады гибких автоматических производств. Машиностроение, 1986. Кузнечно-прессовое оборудование (номенклатурный каталог).

12. ВНИИТЭМР, 1989. Металлорежущие станки (номенклатурный каталог).

13. ВНИИТЭМР, 1991. А. А. Рубцов. Механизация и автоматизация производства, Машиностроение, 1980.

14. Б. А, Кузьмин. Технология металлов и конструкционные материалы М.: Машиностроение, 1989.

15. В.М. Челноков. Технология горячей обработки металлов М. Машиностроение, 1989.

Дополнительная:

1. Адаскин A.M., Зуев В.М. Материаловедение (металлообработка). -М., 2001.

2. Информационно-справочная служба «ЦентрИнформ» www.infoua. com.

3. Интернет-представительство " Компании Авант" www.avantcom.ru.

4. Информационно-поисковая система «Первый Машиностроительный Портал» www.1bm.ru.

5. Информационный книжный портал www.infobook.ru.

6. Информационно-поисковая система OBO.RUдование www.obo.ru

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 56