Нижнетагильский машиностроительный техникум

Стр 1 из 6Следующая ⇒

Нижнетагильский машиностроительный техникум

УТВЕРЖДАЮ

Директортехникума

____________ В.В. Потанин

« ___»_____________2015 г.

Методические рекомендации

по выполнению домашней контрольной работы

для студентов заочной формы обучения

ПМ 03.Разработка и внедрение технологических процессов

производства систем вооружения

МДК 03.03 Организационная структура промышленной организации и нормирование труда

тема 1.2. «Производственный процесс и его организация».

специальность

15.02.04 Специальные машины и устройства

(базовой подготовки)

Нижний Тагил,

Методические рекомендации разработаны на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по специальности 15.02.04. Специальные машины и устройства укрупненная группа специальностей 15.00.00 Машиностроение. утвержденного приказом Министерства образования и науки Российской федерации от 18.04.14.г. № 346.

Организация разработчик:

ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России В.Н. Ельцина» Нижнетагильский технологический институт (филиал) Нижнетагильский машиностроительный техникум

Разработчик:

Кудинова Татьяна Николаевна, преподаватель первой категории

Программа обсуждена и одобрена на заседании цикловой комиссии специальностей машиностроения и технологии материалов.

от ____________ протокол № ____

Председатель ЦК

___________________

И.В. Семухина

Методические рекомендации рассмотрены и ободрены на заседании и Методического Совета НТМТ

Протокол № ___________ «____» _________ 2015 г.

Председатель Методического Совета _________________ В.В. Потанин

Содержание

Введение 3

1 Пояснительная записка 4

1.1 Результаты освоения тем междисциплинарного курса 4

1.2 Основные понятия, необходимые для выполнения ДКР. 5

2. Задания для домашней контрольной работы 6

3. Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы. 32

Введение

Цель методических рекомендаций- помочь студентам освоить курс ПМ 03.Разработка и внедрение технологических процессов производства систем вооружения МДК 03.03 Организационная структура промышленной организации и нормирование труда по Теме 1.2. «Производственный процесс и его организация». В методических указаниях кратко излагаются узловые теоретические вопросы, без знания которых нельзя выполнить домашнюю контрольную работу.

Приведен список учебно-методической и нормативно-правовой литературы, необходимой для успешного выполнения ДКР и освоения учебной программы.

Студентам предлагается для выполнения ДКР, состоящей из теоретических вопросов и практических заданий, включающих курс МДК 03.03 Организационная структура промышленной организации и нормирование труда по Теме 1.2. «Производственный процесс и его организация», изучить материал и ответить на вопросы согласно варианту.

Кроме того, для самостоятельного изучения выдаются темы, включенные в дифференцированный зачет.

Пояснительная записка

1.1. Результаты освоения тем междисциплинарного курса.

Программа курса МДК 03.03 Организационная структура промышленной организации и нормирование труда по Теме 1.2. «Производственный процесс и его организация», является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по специальности 15.02.04. Специальные машины и устройства укрупненная группа специальностей 150000 Металлургия, машиностроение и материалообработка. утвержденного приказом Министерства образования и науки Российской федерации от 18.04.14.г. № 360

В результате освоения дисциплины обучающийся должен уметь:

У1. Выбирать технологическое оборудование и технологическую оснастку;

У2. Использовать справочно-нормативную литературу.

У3. Использовать передовой опыт по внедрению оптимальных норм труда.

В результате освоения дисциплины обучающийся должен знать:

З 1. Принципы, формы и методы организации производственного и технологического процессов

В результате освоения дисциплины формируются элементы следующих общих и профессиональных компетенций обучающегося:

OK 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК 2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.

ОК 4. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.

ОК 5. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.

ОК 8. Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации.

ОК 9. Быть готовым к смене технологий в профессиональной деятельности. ПК 2.1. Планировать и организовывать работу структурного подразделения.

ПК 3.1. Разрабатывать и внедрять. технологические процессы производства систем вооружения.

ПК 3.2. Выбирать оборудование и стандартную технологическую оснастку для технологических процессов производства систем вооружения.

ПК 3.3. Проектировать специальную технологическую оснастку для технологических процессов.с оформлением соответствующей технической документации.

ПК 3.4. Назначать и рассчитывать оптимальные режимы резания и нормы времени для технологических систем вооружения.

ПК 3.5.. Оформлять комплект технологической документации на технологические процессы производства систем вооружения.

Основные понятия, необходимые для выполнения ДКР

· отрасль и предприятие;

· типы машиностроительного производства;

· производственная структура машиностроительного предприятия;

· назначение и организация подразделений и служб машиностроительного предприятия;

· производственный и технологический процессы основного производства машиностроительного предприятия;

· поточное и автоматизированное производство;

· техническая подготовка производства;

· инструментальное хозяйство;

· ремонтное хозяйство;

· энергетическое хозяйство;

· складское и транспортное хозяйство;

· организация труда на машиностроительном предприятии.

Методические указания для выполнения ДКР:

ДКР состоит из двух заданий: ответов на теоретические вопросы и решения задач. Количество вариантов — 59.

Номер варианта выбирается по порядковому номеру в учебном журнале.

Обязательно выполняются схемы и рисунки. Нумерация рисунков выполняется последовательно, надписи выполняются под рисунком. (Рис 1., Рис 2. и т.д.)

Сокращения слов не допускаются.

Необходимо выполнить лист «Содержание» в котором перечислить вопросы задания, список используемой литературы и интернет-ресурсов.

Год издания использованной литературы, указывать которой не старше 5 лет.

Работа выполняется на формате А4 вручную или в печатном варианте.

На проверку ДКР сдается не позднее двух недель до начала сессии. В случае возврата преподавателем выполненной ДКР, ошибки исправляются в этой же работе, первый отзыв должен быть приложен к работе.

К методическим рекомендациям приложена справочная литература.

Контрольная работа засчитывается, если соблюдены все требования и задания выполнены верно.

Желаем Вам успехов в самостоятельном изучении материала

и в решении предложенных задач!

Задания для выполнения домашней контрольной работы

Задание 1. Ответьте на вопрос согласно варианту.

Изучить вопросы для дифференцированного зачета и раскрыть их письменно. Номер вопроса выбрать согласно варианту по таблице. В таблице 41 вопрос, таблица содержит59 вариантов.Если у Вас, например, 85 вариант, то из цифры 85 необходимо вычесть 59 и, Вы получите номер своего варианта вопросы которого Вы будете раскрывать. Ваш вариант – номер в учебном журнале. Необходимо отметить, что в вопросах в скобках указаны страницы учебника В.П. Вороненко «Машиностроительное производство» М. Академия 2001г.

Вопросы для контрольной работы

1. Производственный процесс. Его понятие, сущность. Этапы производственного процесса (с. 6...8).

2. Технологический процесс. Элементы технологического процесса (с.8... 14).

3. Показатели производственного процесса (с. 14... 19).

4. Типы производства (с. 19...21).

5. Виды производства (с. 21...23).

6. Проектирование литых заготовок (с. 24...38).

7. Проектирование заготовок, изготовляемых обработкой металла давлением (с. 38...46).

8. Проектирование и изготовление заготовок методами порошковой металлургии (с. 47...50).

9. Структура машиностроительного предприятия (с. 51...53).

10. Назначение и организация структурных подразделений машиностроительного предприятия (с. 53...59).

11. Принципы и формы организации производственного процесса (с. 59...75).

12. Организация поточного производства (с. 76...92).

13. Применение в поточном производстве агрегатного переналаживаемого

14. станка с ЧПУ (компоновка) (с. 76...77).

15. Расчет количества технологического оборудования для поточного

производства (с. 78... 80).

16. Автоматические линии в поточном производстве как технологические

системы (с. 80...92).

17. Организация непоточного производства (с. 92... 116).

18. Организация прецизионной механической обработки деталей (с. 108... 111).

19. Использование виброизоляции металлорежущего оборудования и сборочных стендов (с. 111... 114).

20. Организация технической подготовки (с. 116...129).

21. Задачи хозяйственной деятельности предприятий (с. 122... 123).

22. Экономический анализ деятельности предприятия (с. 123... 124).

23. Стоимостный анализ экономической деятельности предприятий.

24. Виды стоимостного анализа (с. 124... 125).

25. Свойства стоимостного анализа и потребность в нём (с. 128... 129).

26. Организация инструментального хозяйства (с. 130...148).

27. Организация метрологического хозяйства (с. 148... 161).

28. Организация технического обслуживания (с.162...179).

29. Организация энергетического хозяйства (с. 179... 182).

30. Складское и транспортное хозяйство (с. 182...241).

31. Классификация складских систем (с. 182... 183).

32. Классификация грузов и транспортных систем (с. 203...204).

33. Назначение и устройство каретки-оператора (с. 212...214).

34. Робототехнические комплексы в механосборочном производстве (с.232...236).

35. Научная организация труда, её задачи (с. 242...246)

36. Система охраны труда производственного персонала (с. 246...255).

37. Организация рабочих мест (с. 256...261).

38. Функции и принципы управления производством (с. 262...274).

39. Организационные формы и структуры системы управления предприятием(с. 274...280).

40. Методы управления производством (с. 280...291).

41. Организация деятельности менеджеров (с. 291...300).

ВАРИАНТЫ


	2; 26; 37; 5; 41.	3; 76; 27; 34; 6.	4; 40; 28; 35; 7.	5; 14; 29; 36; 8.	6; 39; 30; 9; 46.	7; 31; 41; 10; 25.	8; 20; 32; 40; 11;.	9; 19; 32; 41; 16.	10; 18; 33; 17; 22.
11; 17; 34; 41; 1.	12; 6; 35; 22; 2.	13; 25; 36; 18; 3.	14; 6; 1; 40; 36.	15; 6; 2; 41; 35;.	16; 22; 3; 10; 34.	17; 11; 4; 7; 33.	18; 5; 8; 32; 22.	19; 9; 6; 39; 30; 4.	20; 8; 7; 40; 29.
21; 17; 8; 12; 1.	22; 16; 9; 73; 2; 44.	23; 15; 10; 7; 3.	24; 14; 11; 7; 4.	25; 3; 12; 5; 18.	26; 12; 13; 19; 6.	27; 11; 14; 18; 7.	28; 10 15; 4; 37.	29; 1; 16; 18; 3.	30; 5; 17; 25; 2;.
31; 16; 18; 23; 2.	32; 15; 19; 41; 3.	33; 14; 22; 41; 4;.	34; 3; 23; 40; 5.	35; 12; 24; 39; 6.	36; 11; 25; 38; 7.	1; 7; 26; 37; 17.	2; 19; 27; 16; 14.	3; 18; 28; 25; 15.	4; 17; 28; 34; 16.
5; 15; 29; 33; 40.	6; 14; 29; 11; 18.	7; 39; 30; 12; 19.	8; 12; 31; 10; 20.	9; 11; 32; 29; 21.	10; 19; 33; 40; 22.	11; 18; 34; 27; 23.	12; 7; 35; 19; 24.	13; 16; 36; 8; 25.	14; 5; 2; 28; 40.
15; 4; 13; 29; 41.	16; 23; 4; 25; 30.	17; 22; 5; 32; 41.	18; 30; 5; 33; 41.	19; 9; 6; 20; 32.	20; 17; 7; 29; 35.	21; 4; 8; 34; 16.	22; 15; 9; 18; 35.	23; 14; 10; 34; 36.	1; 14; 25; 38 4.

Задание 2. Решите задачи согласно варианту.

Методические указания для решения задач и примеры их решения.

Пример решения типовой задачи

Задача 1. Сборка малогабаритного изделия осуществляется на поточной линии, оснащенной непрерывно действующим рабочим конвейером. Программа выпуска изделий - 450 шт. в сутки. Технологический процесс сборки состоит из 10 операций, норма времени которых (с учетом времени возвращения рабочего на прежнее место) соответственно составляет t₁=1.9; t₂=3.9; t₃=2; t₄=5.9; t₅=6; t₆=2; t₇=3.9; t₈=2; t₉=5.8; t₁₀=4 мин. Изделия собираются на площадках, специально закрепленных на конвейерной ленте, транспортными партиями, каждая из которых состоит из 5 шт. Длина площадки по ходу движения конвейера-800 мм; расстояние между смежными площадками- 700 мм. Диаметр приводного и натяжного барабана - 0, 6 м. Режим работы поточной линии - двухсменный по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Определить такт и ритм потока; число рабочих мест на операциях и на всей поточной линии; число рабочих мест на операциях и на всей поточной линия; скорость движения конвейера; длину рабочей зоны каждой операции и всей рабочей части конвейера; длину замкнутой ленты конвейера; длительностью технологического цикла изготовления транспортной порти на конвейере.

Решение

Такт потока определяется по формуле

R=F₃/N=2(8*60-30)/450=900/450=2 мин.

Ритм потока рассчитывается по формуле R_n=rn_тр=2*5=10 мин.

Число рабочих мест на операциях можно определить по формуле

C₁= t₁n_тр/R_n =l, 9*5/10=0, 95, C_п_p=l;

C₂= t₂n_тр/R_n =3, 9*5/10=l, 95, C_п_p =2;

C₃= t₃n_тр/R_n =2*5/10=l; C₄=t₄n_т_p/R_n=5, 9*5/10=2, 95, C_п_p =3;

C₅= t₅n_тр/R_n =6*5/10=3; C₆=t₆n_т_p/R_n =2*5/10=l;

C₇= t₇n_тр/R_n =3, 9*5/10=l, 95, C_п_p =2;

C₈= t₈n_тр/R_n =^:2*5/10=l;

C₉= t₉n_тр/R_n =5, 8*5/l 0=2, 9, C_п_p =3;

C₁₀= t₁₀n_тр/R_n =4*5/10=2.

Число рабочих мест на всей поточной линии определяется по формуле

C_л= =l+2+l+3+3+l+2+l+3+2=19.

Скорость движения конвейера по формуле

υ = I₀/R_n=0, 8+0, 7/10=0, 15 м/мин.

Длина рабочей зоны каждой операции определяется по формуле I₁=1_оС₁=1, 5*1=1, 5; I₂=1, 5С₂=1, 5*2=3; I₃=1, 5*1=1, 5; I₄=1, 5*3=4, 5; I₅=1, 5*3=4, 5; I₆=1, 5*1=1, 5; I₇=1, 5*2=3; I₈=1, 5*1=1, 5; I₉=1, 5*3=4, 5 и I₁₀=1, 5*2=3 м.

Длина всей рабочей части конвейера определяется по формуле L_Р=I_оС_л=1, 5*19=28, 5м.

Длина замкнутой ленты конвейера определяется по формуле L_з.л=2L_Р+π D=2*28, 5+3, 14*0, 6=58, 88м.

Длительность технологического цикла изготовления транспортной партии на конвейере определяется по формуле

T_ц = R_п =10*19=190мин.

Ответ.: г=2 мин; R_n=10 мин; С_л=19; υ =0, 15 м/мин; L_Р=28, 5 м; L_з.л=58, 88 м; Т_ц=190 мин.

Задача 2. Сборка блока производится на рабочем конвейере непрерывного действия. Шаг конвейера - 1, 5 м. Диаметр приводного и натяжного барабанов - 0, 4 м каждый. Технологический процесс сборки блока состоит из восьми операций, норма времени которых (с учетом времени возвращения рабочего на прежнее - исходное место) соответственно составляет t₁=3, 6; t₂=7, 2; t₃=5, 4; t₄=9; t₅=1, 8; t₆=5, 4; t₇=3, 6; t₈=7, 2 мин. Программа выпуска за сутки - 500 блоков. Режим работы поточной линии -двухсменный по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Определить такт потока; число рабочих мест на операциях и на всей поточной линии; длину рабочей зоны каждой операции и всей рабочей части поточной линии; длину замкнутой ленты конвейера; длительность технологического цикла сборки блока на конвейере.

Решение

Такт потока определяется по формуле

r= F_э/N(8*60-30)/500=1, 8 мин.

Число рабочих мест на операциях рассчитывается по формуле С₁=t₁/r=3, 6/1, 8=2; С₂= t₂/r =7, 2/1, 8=4;

С₃= t₃/r =5, 4/1, 8=3;

С₄= t₄/r =9/1, 8=5; С₅= t₅/r = 1, 8/1, 8=1;

С₆= t₆/r =5, 4/1, 8=3;

С₇= t₇/r =3, 6/1, 8=2; С₈= t₈/r =7, 2/1, 8=4.

Число рабочих мест на всей поточной линии определяется по формуле

С_л= =2+4+3+5+1+3+2+4=24

Длина рабочей зоны каждой операции определяется по формул I₁=I₀t₁ = 1, 5*2=3; I₂=1, 5*4=6; I₃=1, 5*3=4, 5; I₄=1, 5*5=7, 5; I₅=1, 5*1=1, 5; I₆=1, 5*3=4, 5; I₇=1, 5*2=3 и I₈=1, 5*4=6 м.

Длина всей рабочей части поточной линии рассчитывается по формуле

L_Р= =I_оС_л=1, 5*24=36 м.

Длина замкнутой ленты конвейера определяется по формуле L_з.л=2 L_Р+2π R=2*36+2*3, 14*0, 2=73, 256 м.

Длительность технологического цикла сборки блока на конвейере рассчитывается по формуле

Т_ц=rС_л=1, 8*24=43, 2 мин.

Ответ: r=1, 8 мин; С_л=24; L_Р=36 м; L_з.л=73, 256 м; Т_ц=43, 2 мин.

Задача 3. На поточной линии, оснащенной непрерывно действующим рабочим конвейером, внедрена прогрессивная технология. В результате этого длительность выполнения каждой операции на каждом рабочем месте сократилась на 20 %, длительность технологического цикла сборки блока на конвейере стала составлять 120 мин, а выпуск блоков за месяц доведен до 4950 шт. Линия работает в две смены по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Число рабочих дней в месяце - 22. Определить величину прироста выпуска блоков за месяц в результате внедрения прогрессивной технологии производства и величину сокращения длительности технологического цикла сборки на конвейере.

Решение

Такт поточной линии после внедрения прогрессивной технологии производства определяется по формуле

R_пос=F_э/N_пос=22*2(8*60-30)/4950=4 мин.

Такт поточной линии до внедрения прогрессивной технологии производства

r_до= 4* 100/100-20=5 мин.

Выпуск блоков за месяц до внедрения прогрессивной технологии производства

N_до= F_э/ r_до=22*2(8*60-30)/5=3960 шт.

Величина прироста выпуска блоков за месяц в результате внедрения прогрессивной технологии производства состава

▲ N=4950-3960=990 шт.

Число рабочих мест на поточной линии

С_л=Т_ц.пос/r_пос=120/4=30.

Длительность технологического цикла сборки блока до внедрения прогрессивной технологии производства

Т _{ц. до}=r_доС_л=5 *30= 150 мин.

Величина сокращения длительности технологического цикла сборки блока на конвейере в результате внедрения прогрессивной технологии производства составит

▲ T_ц= 150-120=3 0 мин.

Ответ.: ▲ N=990 шт.; ▲ Т_ц=30 мин.

Задача 4. Сборка изделия производится на поточной линии, оснащенной рабочим конвейером пульсирующего действия. Длительность технологического цикла сборки изделия на конвейере - 36 мин. Скорость движения конвейера - 6 м/мин. Время перемещения изделия сводного рабочего места на другое в пять раз меньше времени выполнения каждой операции. Шаг конвейера- 1, 8 м. Радиус приводного и натяжного барабанов - 0, 3 м каждый. Режим работы поточной линии - двухсменный по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин в смену. Определить такт потока; число рабочих мест на линии; длину рабочей части линии и всей замкнутой ленты конвейера и выпуск изделий за сутки.

Решение

Время перемещения изделия с одного рабочего места на другое определяется из формулы

t_тр= 1, 8/6=0, 3 мин.

Время выполнения каждой операции

t_обр= t_тр* 5=0, 3 * 5=1, 5 мин.

Такт потока определяется по формуле

r=t_обр + t_тр1, 5+0, 3=1, 8 мин.

Число рабочих мест на линии

С_л=Т_ц/r=36/1, 8=20.

Длина рабочей части поточной линии по формуле

L_р=I₀ С_л=1, 8*20=36 м.

Длина замкнутой ленты конвейера определяется по формуле L_з.л=2L_Р+2π R=2*36+2*ЗД4*0, 3=73, 884м.

Выпуск изделий за сутки

N=F_э/r=2(8*60-30)/1, 8=500 шт.

Ответ. r=1, 8 мин; С_л=20; L_Р=36; L_зл=73, 884 м; N=500 шт.

Методические указания.

1. Расход режущего инструмента определяется по формуле:

^{Кр =} , ^где

N — количество деталей по программе на плановый период, шт.;

t_М— машинное время на одну деталеоперацию, мин;

T_и — машинное время работы инструмента до полного износа, ч;

k — коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.

Время износа: Т_и = ( + 1)t_c, здесь

L— допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках, мм;

l— средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке, мм;

t_с — стойкость инструмента, машинное время его работы между двумя переточками, ч.

2. Расход инструмента может быть установлен на основе нормы расхода на какую-либо расчетную единицу (например, на 1000 деталей)

К_р= , где

Hp — норма расхода инструмента на расчетную единицу;

q_p— количество деталей, принятое за расчетную единицу.

3. В мелкосерийном и единичном производстве расход инструмента может быть определен по следующей формуле:

К_р= , здесь

F_д— фонд времени работы данной группы станков, ч;

k_м— коэффициент машинного времени;

k_уч— коэффициент участия данного инструмента в обработке.

4. Расход жесткого мерительного инструмента

К_мер= , где

с — количество измерений на одну деталь;

i — выборочность контроля (в десятичных долях);

m — норма износа мирителя, определяемая по формуле:

m=abd, где

а — величина допустимого износа, мкм;

b— количество промеров на 1 мкм износа;

d— допустимое число ремонтов до полного износа мирителя.

5. Расход матриц штампа на программу

K_д.ш.= , где

n_из — норма износа матрицы штампа, рассчитываемая по формуле:

C_м= ( + 1)uk_из, где

L – величина допускаемого стачивания матрицы, мм;

l— средний слой металла, снимаемого при переточке, мм;

и — количество ударов между двумя переточками

k_из — коэффициент, учитывающий снижение стойкости штампа после переточки.

6. Цеховой оборотный фонд инструмента

F_ц= Q_р.м.+Q_з+Q_к, здесь

Q_р.м.— количество инструмента на рабочих местах;

Q_з— количество инструмента в заточке (ремонте);

Q_k— количество инструмента (запас) и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК).

7. Количество инструмента на рабочих местах при его периодической подаче

Q_р.м.= + qn_и + qk_{з, где}

Т_м — периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;

Т_с — периодичность смены инструмента на станке, ч;

q— количество рабочих мест, на которых одновременно применяется инструмент;

n_и—количество инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте;

qk₃ — коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте.

Периодичность смены инструмента

T_c = t_c, где

Т_шт — штучное время на операцию, мин;

t_м — машинное время на операцию, мин.

8. Количество инструментов в заточке

Q_з= qn_и, здесь

Т_з - время от поступления инструмента с рабочего места в ИРК до возвращения его и заточки (цикл заточки), ч.

9. Количество инструмента в запасе в ИРКr Q8lORzeR8aJXkKzThFEF8SYFwUASZxwcfwNZFvL/B+U3AAAA//8DAFBLAQItABQABgAIAAAAIQC2 gziS/gAAAOEBAAATAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAABbQ29udGVudF9UeXBlc10ueG1sUEsBAi0AFAAG AAgAAAAhADj9If/WAAAAlAEAAAsAAAAAAAAAAAAAAAAALwEAAF9yZWxzLy5yZWxzUEsBAi0AFAAG AAgAAAAhABohqwXhAQAA4wMAAA4AAAAAAAAAAAAAAAAALgIAAGRycy9lMm9Eb2MueG1sUEsBAi0A FAAGAAgAAAAhAIuP69jfAAAACQEAAA8AAAAAAAAAAAAAAAAAOwQAAGRycy9kb3ducmV2LnhtbFBL BQYAAAAABAAEAPMAAABHBQAAAAA= " strokecolor="#4579b8 [3044]"/>

Q_к = R(1 + k₃), гдеEr pe7UKcBNI+dRtJJG1RweKtXSc0XF16E3CLvtE70sz3250MtdfjPkr2/f+xjxejo+PoDwNPq/MVz0 gzpkweloe9ZONAj3YYcwj9cgLu16AeL4m2WWyv/22Q8AAAD//wMAUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhALaD OJL+AAAA4QEAABMAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAFtDb250ZW50X1R5cGVzXS54bWxQSwECLQAUAAYA CAAAACEAOP0h/9YAAACUAQAACwAAAAAAAAAAAAAAAAAvAQAAX3JlbHMvLnJlbHNQSwECLQAUAAYA CAAAACEAsvGlNuMBAADkAwAADgAAAAAAAAAAAAAAAAAuAgAAZHJzL2Uyb0RvYy54bWxQSwECLQAU AAYACAAAACEAsp6j6dwAAAAFAQAADwAAAAAAAAAAAAAAAAA9BAAAZHJzL2Rvd25yZXYueG1sUEsF BgAAAAAEAAQA8wAAAEYFAAAAAA== " strokecolor="#4579b8 [3044]"/>

R— средний расход инструмента за период между очередными его поступлениями и центрального инструментального склада (ЦИС), шт.;

k_з — коэффициент страхового запаса в ИРК.

10. Нормы запаса инструмента в ЦИС устанавливаются следующим образом:

1) минимальная норма запаса Q_и — по практическим данным в зависимости о величины расхода инструмента;

2)норма запаса (точка заказа) при которой выдается заказ на пополнение,

Q = Q_и+ T_о R_м, где

Т₀— период времени между моментом Выдачи заказа до поступления инструмента ЦИС, мес;

R_м — средний расход инструмента, мес.;

3) наибольшая норма запаса

Q_б= Q_м + Т_ц.з. R_м, где

Т_ц.з. — время между двумя заказами на инструмент,

11. Общая потребность предприятий в том или ином типоразмере инструмента на плановый период определяется по формуле:

А = R_с + F_р + F_н, здесь

R_с — суммарный расход инструмента на плановый период;

F_p— расчетный оборотный фонд инструмента;

F_н —фактический оборотный фонд инструмента на начало периода.

Пример решения типовой задачи

Задача.

Норма штучного времени па обработку детали подрезным резцом с пластинкой твердого сплава — 5 мин, коэффициент машинного времени — 0, 8. Время износа резца — 50 ч. Коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя — 0, 02. Определи годовой расход данных резцов на поточной линии, если такт потока 10 мин, режим работы линии — двухсменный, а потери времени по разным причинам- 5%.

Решение.

Годовая производительность линии:

N= = 23676 детали,

Годовой расход резцов рассчитывается по формуле:

К_р= = = = 33 резца

Ответ.. К_р = 33 резца.

Методические указания.

1. Количество топлива для производственных нужд (термической обработки металла, сушки литейных форм, стержней, плавки металла и т.д.) можно определить по формуле:

– норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции, т;

– выпуск продукции за расчетный период в соответствующих единицах измерений (т, шт. и т.д.);

– калорийный эквивалент применяемого вида топлива.

2. Количество топлива для отопления производственных, административных и других зданий определяется по следующей формуле:

– расход тепла на 1 м³ здания при разности наружной и внутренней температур в 1⁰ С ккал/ч;

– разность наружной и внутренней температур отопительного периода, ⁰С;

– длительность отопительного периода, ч;

– объем здания (по наружному его обмеру), м³;

–теплотворная способность условного топлива (7000 ккал/кг);

– коэффициент полезного действия котельной установки (в среднем ).

3. Количество электроэнергии (кВт∙ ч) для производственных целей (плавка, термообработка, механическая обработка, сварка металла, производство сжатого воздуха и т.д.) рассчитывается по формуле:

– суммарная установленная мощность электромоторов на участке, в цехе, на предприятии, кВт;

– эффективный (полезный) фонд времени работы потребителей электроэнергии за планируемый (расчетный) период (месяц, квартал, год), ч;

– коэффициент загрузки потребителей электроэнергии;

– коэффициент одновременности работы потребителей электроэнергии;

– коэффициент полезного действия питающей электрической сети;

– коэффициент полезного действия установленных электромоторов.

Количество электроэнергии для производственных целей можно определить также по следующим формулам:

– коэффициент мощности установленных электродвигателей;

– коэффициент машинного времени электроприемников (машинное время работы оборудования);

– коэффициент спроса потребителей электроэнергии.

Этот коэффициент учитывает недогрузку и неодновременность работы электроприемников. Его определяют по формуле:

4. Количество электроэнергии для освещения помещений (кВт*ч) определяется по формулам:

– число светильников (лампочек) на участке, в цехе, предприятии, шт.;

– средняя мощность одной лампочки, шт.;

– норма освещения 1 м² площади (по ГОСТу), Вт;

– площадь здания, м².

5. Количество пара для производственных целей (штамповочных молотов, сушки окрашенных изделий, подогрева эмульсии и т.д.) определяется на основе удельных норм расхода в кг/работы соответствующего потребителя пара или в кг/ед. продукции. Например, на обогрев сушильных камер (на 1 т обогреваемых деталей) периодического действия расходуется 80—100 кг/ч; для непрерывно действующих сушильных камер (конвейерных) – 45—75 кг/ч и т.д.

6. Количество пара для отопления зданий (в) можно рассчитать по формуле:

– расход пара (тепла) на 1 м³ здания при разности наружной и внутренней температур в 1^° C;

– теплосодержание пара (принимается 540 ккал/кг).

7. Количество сжатого воздуха для производственных целей (м³) определяется по формуле

– коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха в трубопроводах, в местах плотного их соединения;

– расход сжатого воздуха в час при непрерывной работе воздухоприемника, м³;

– коэффициент использования воздухоприемника во времени;

– число наименований воздухоприемников.

8. Количество воды для производственных целей (промывка деталей, приготовление охлаждающих смесей, гидравлические испытания и т.д.) можно определить по укрупненным нормативам исходя из часового расхода, л. Например, часовой расход воды на промывку деталей в баках (1, 5—2, 5 м³) в среднем составляет 200 л, для гидравлических испытаний – 10 л и т.д. Для некоторых производственных целей расход воды можно определить по расчетным формулам. Количество воды (м³) для охлаждающих жидкостей при резании металла:

– часовой расход воды на один станок, л;

– число станков, употребляющих воду для охлаждения.

Пример решения типовой задачи

Задача.

По механическому участку за месяц общая мощность установленных электромоторов — 180 кВт; средний коэффициент полезного действия электромоторов — 0, 9; средний коэффициент загрузки оборудования (станков) составил 0, 8 средний коэффициент одновременной работы оборудования — 0, 7; коэффициент полезного действия питающей электрической сети — 0, 96, плановый коэффициент спроса для участка — 0, 6. Режим работы участка — двухсменный по 8 ч. Число рабочих дней в месяце — 23. Потери времени на плановый ремонт — 5%. Определить экономию (перерасход) силовой электроэнергии по участку за месяц.

Решение.

Эффективный фонд времени работы участка за месяц