ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ. РАСЧЕТ КИНЕТИКИ ПРИВОДА

Методические указания

по дисциплине «Детали машин»

Для проектирования ЗУБЧАТЫХ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ

для студентов всех форм обучения

направления подготовки 44.03.04 Профессиональное обучение (по отраслям)

профилей подготовки «Машиностроение и материалообработка», «Транспорт»

 

Екатеринбург

РГППУ

Методические указания по дисциплине «Детали машин» для проектирования зубчатых цилиндрических передач. Екатеринбург, ФГАОУ ВО «Рос. гос. проф.-пед. университет», 2016. – 42 с.

 

 

Составитель: канд. техн. наук, доцент Н. Г. Новгородова

 

 

Одобрены на заседании кафедры автомобилей и подъемно-транспортных машин института ИПО РГППУ.

Протокол от 16.02.2016 г. № 7.

Заведующий кафедрой АПТ В.П. Лялин

 

 

Рекомендованы к печати научно-методической комиссией института инженерно-педагогического образования РГППУ.

Протокол от 03.04.2016 г. № 9.

 

Председатель научно-методической комиссии института ИПО		А.О. Прокубовская
Зам. директора научной библиотеки		Е.Н. Билева

 

 

©	ФГАОУ ВО «Российский государственный профессионально-педагогический университет», 2016
©	Новгородова Н.Г., 2016

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ. 4

1. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ. РАСЧЕТ КИНЕТИКИ ПРИВОДА.. 5

1.1. Выбор электродвигателя. 5

1.2. Определение основных кинематических и энергетических параметров передач редуктора. 9

2. ВЫБОР СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ УПРУГОЙ МУФТЫ.. 10

3. Расчеты редукторнОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ передачИ.. 13

3.1 Алгоритм проектирования цилиндрических зубчатых передач. 13

3.2 Основные сведения к расчетам зубчатых передач. 13

3.3 Выбор материалов, термообработки и допускаемых. 14

напряжений. 14

3.4 Определение расчетного крутящего момента. 18

3.5 Проектный расчет зубчатой цилиндрической передачи. 21

3.6 Проверочный расчет зубьев колеса на выносливость по контактным напряжениям. 23

3.7 Проверочный расчет зубьев колес на выносливость по напряжениям изгиба 25

3.8 Определение сил в зацеплении зубчатой цилиндрической передачи. 27

4. ЭСКИЗИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ. 27

4.1 Развернутая схема передач редуктора. 27

4.2 Построение зацепления шестерни и колеса. 28

4.1. Схема редуктора с первой раздвоенной ступенью.. 29

4.3 Соосная схема редуктора. 30

4.4 Конструирование цилиндрического вала-шестерни. 32

4.5 Конструкция и расчет геометрии зубчатого. 33

цилиндрического колеса. 33

ЛИТЕРАТУРА.. 37

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. 39

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. 40

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Данные методические указания предназначены для выполнения расчетов и проектирования зубчатых цилиндрических редукторных передач, входящих в состав технологических машин. Методические указания помогут студентам грамотно сконструировать цилиндрический двухступенчатый редуктор по любой из трех схем расположения колес в редукторе: по развернутой схеме, по соосной схеме и с одной раздвоенной ступенью. Эта часть расчетов относится к началу расчетов по курсовому проекту.

Курсовой проект по дисциплине «Детали машин» состоит из графической и текстовой частей. Графическая часть проекта содержит 2 листа:

· сборочный чертеж редуктора (1 или 2 листа формата А1);

· деталировочные чертежи трех основных деталей редуктора: зубчатого колеса, вала и сквозной подшипниковой крышки.

Расчетно-пояснительная записка (РПЗ) проекта включает в себя основные расчеты передач, узлов и деталей привода машины. Она может быть скомпонована, например, в виде нижеследующих разделов:

· содержание;

· выбор источника энергии для привода машины;

· выбор соединительной упругой муфты;

· проектные и проверочные расчеты передачи;

· выбор и расчет подшипников редуктора;

· конструирование и расчет валов редуктора;

· расчеты соединений зубчатых и червячных колес с валами редуктора;

· выбор сорта масла и способа смазывания зацеплений и подшипников редуктора;

· расчеты объёма и уровней масла в редукторе;

· список литературы;

· приложения (эскизная компоновка узла входного вала и передачи первой ступени редуктора, спецификации к сборочным чертежам).

Оформление курсового проекта следует выполнять в соответствии с требованиями к чертежам и технической документации по стандартам ЕСКД.

 

ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ. РАСЧЕТ КИНЕТИКИ ПРИВОДА

 

Выбор электродвигателя

 

Выбор электродвигателя производят по каталогам (ГОСТ 19523-81) в зависимости от рассчитанной требуемой мощности электродвигателя Р_дв и числа оборотов его вала n _дв.

Требуемую расчетную мощность электродвигателя определяют по формуле:

(1)

где: η _S – общий КПД привода.

КПД привода характеризует потери мощности при передаче энергии от электродвигателя к исполнительному органу машины. Его вычисляют как произведение КПД элементов привода. Например, для привода, приведенного на Рисунок 1, состоит из электродвигателя, соединительных муфт и двухступенчатого цилиндрического редуктора (с быстроходной и тихоходной ступенью), то КПД такого привода вычисляют по зависимости:

(2)

где η _{М –} КПД муфты_; η ₁ ; η ₂ – соответственно: КПД первой (быстроходной) и второй (тихоходной) ступеней редуктора; η _{ПК –} КПД одной пары подшипников (показатель степени η _ПК в формуле (2) соответствует числу валов привода).

 

Рисунок 1 – Привод лебедки с двухступенчатым цилиндрическим редуктором

 

Затем следует вычислить общий КПД привода (таблица 1) и величину требуемой мощности электродвигателя формуле 1.

 

Таблица 1 – Значения КПД [10, с. 7].

Передача	КПД
Зубчатая редукторная цилиндрическая передача	0, 97 – 0, 98
Зубчатая редукторная коническая передача	0, 96 – 0, 97
Червячная редукторная передача:
при числе заходов червяка z1 = 1	0, 70 – 0, 75
при числе заходов червяка z1= 2	0, 80 – 0, 85
при числе заходов червяка z1= 4	0, 85 – 0, 95
Цепная открытая	0, 90 – 0, 95
Клиноременная	0, 95 – 0, 97
Одна пара подшипников качения	0, 99
Муфта соединительная	0, 98

 

Требуемую частоту вращения вала электродвигателя вычисляют по зависимости:

n_ДВ = n _ВЫХ. u_РЕД , (4)

где u_ред – передаточное число редуктора.

С целью сокращения времени на выбор электродвигателя, отвечающего требованиям исходных данных к проектированию машины, следует рассчитать диапазон возможных частот вращения вала электродвигателя.

n _{дв min} = n_вых^. u_{ред min} и n_{дв max} = n_вых ^. u_{ред max} (5)

Передаточное число двухступенчатого редуктора равно произведению передаточных чисел первой u₁ и второй u₂ ступеней: u_ред = u₁ ^. u₂

Диапазон возможных частот вращения вала электродвигателя надо рассчитать по (5) по значениям передаточных чисел, приведенных в таблица 2.

 

Таблица 2 – Некоторые значения передаточных чисел

 

Вид передачи	Передаточное число
наименьшее	наибольшее
Зубчатая цилиндрическая:
быстроходная ступень	3, 15	5, 0
тихоходная ступень	2, 50	5, 0
Зубчатая коническая	1, 50	4, 0
Цепная	1, 50	4, 0
Ременная	2, 00	4, 0
Червячная	16, 00	50, 0

Затем по каталогу электродвигателей (таблица 3) выбирают несколько электродвигателей, имеющих мощность большую, чем рассчитанная по (1), и частоту вращения вала, входящую в диапазон от n_{дв min} до n_{дв max}, рассчитанный по (5).

 

Таблица 3 –Двигатели закрытые обдуваемые единой серии 4А по ГОСТ 19523-81

 

Мощность Р, кВт	Синхронная частота вращения вала электродвигателя, об/мин
Марка	nдв	Марка	nдв	Марка	nдв	Марка	nдв
1, 5	80А2		80B4		90L6		100L8
2, 2	80В2	90L4		100L6		112MA8
3, 0	90L2		100S4		112MA6		112MB8
4, 0	100S2		100L4		112MB6		132S8
5, 5	100L2	112M4		132S6		132M8
7, 5	112M2		132S4		132M6		160S8
11, 0	132M2	132M4		160S6		160M8
Примечание. Пример условного обозначения электродвигателя мощностью 11 кВт с синхронной частотой вращения вала, равной 1500 об/мин: Электродвигатель 4А 132М4 У3 ГОСТ 19523–81

 

При выборе электродвигателя по таблице 3 следует иметь в виду, что с увеличением частоты вращения его вала растет КПД. Однако, одновременно увеличивается суммарное передаточное число привода, следовательно, габариты, металлоемкость и стоимость привода (Приложение 1).

Затем следует создать таблицу параметров к окончательному выбору электродвигателя по Р_ДВ > при

 

 

Таблица 4 – Таблица параметров к выбору электродвигателя (пример)

 

Параметр	№ 1	№ 2	№ 3
Частота вращения вала без нагрузки nсинхр об/мин
Частота вращения вала под рабочей нагрузкой nДВ об/мин
Фактическое передаточное число редуктора uФАКТ	8, 58	11, 41	17, 11
Стандартное передаточное число редуктора, uСТД		11, 2
Отклонение фактического передаточного числа от стандартного ∆ u	4, 6%	1, 8%	4, 9%

Фактическое передаточное число редуктора

(6)

 

 

Электродвигатель выбран верно, если расхождение стандартного и фактического передаточных чисел передач привода не превысит [4%], т.е.

(7)

Из предварительно выбранных электродвигателей следует окончательно выбрать тот, который обеспечивает МИНИМАЛЬНОЕ отклонение ∆ u фактического передаточного числа от стандартного. Затем выписать габаритные размеры и диаметр вала выбранного электродвигателя. (При расчете редуктора следует согласовать его размеры с размерами выбранного электродвигателя, чтобы получился рациональный по габаритам привод).

После согласования значения передаточного числа привода со стандартным значением следует принять решение:

1) проектировать редуктор со стандартным передаточным числом или

2) проектировать редуктор с фактическим передаточным числом.

 

Если выбрать первый вариант, проектируемый привод будет экономически выгоднее – составляющие привода и редуктора можно будет при необходимости легко и дешево заменить.

Если же выбрать второй вариант, то на выходе привода можно получить заданную точность исходных параметров. Однако, при расчете чисел зубьев колес редуктора и неизбежном округлении их до целого числа, возможно, появится отклонение передаточного числа от рассчитанной по (7) величины.

Итак, после согласования значения передаточного числа привода со стандартным значением и принятия решения о его величине следует произвести разбивку передаточного числа по ступеням редуктора. Для этого можно воспользоваться рекомендациями:

· таблица 5 – для цилиндрического двухступенчатого редуктора;

· таблица 6 – для цилиндрического соосного редуктора;

 

Таблица 5 – Распределение общего передаточного числа двухступенчатого цилиндрического редуктора по ступеням согласно ГОСТ 2185-66

 

u ред				11, 2	12, 5					22, 4			31, 5	35, 5
u1		2, 24	2, 5	2, 8	3, 15	3, 15	3, 55		4, 5	4, 5		5, 6	6, 3
u2	4, 0	4, 5	5, 0	5, 6

 

Таблица 6 – Распределение общего передаточного числа двухступенчатого цилиндрического соосного редуктора по ступеням согласно ГОСТ 2185-66

 

u ред				11, 2	12, 5					22, 4			31, 5	35, 5
u1	2, 5	2, 8	3, 15	2, 8	3, 15	3, 55	4, 0		4, 5	4, 5				5, 6
u2	3, 15	4, 0	4, 5		5, 6	6, 3

 

 

Напряжений

 

При выборе материалов зубчатых колес следует учитывать назначение передачи, условия эксплуатации, требования к габаритным размерам передачи и технологию изготовления колес.

Зубчатые колеса редукторов в большинстве случаев изготавливают из сталей, подвернутых термическому упрочнению. Чугуны применяются для малонагруженных или редко работающих передач, для которых габариты и масса не имеют определяющего значения.

На практике, в основном, применяют следующие сочетания материалов и термической обработки (ТО) [13, с. 34]:

I – марки сталей одинаковы для шестерни и колеса: 45, 40Х, 40 ХН и др.; при этом в качестве ТО назначают улучшение;

II – марки сталей одинаковы для шестерни и колеса: 40Х, 40 ХН и др.; при этом ТО колеса – улучшение, а шестерни – улучшение и закалка ТВЧ;

III – марки сталей одинаковы для шестерни и колеса: 40Х, 40 ХН и др.; при этом ТО колеса и шестерни одинаковая – улучшение и закалка ТВЧ;

IV – материал колеса – стали 40Х, 40 ХН, 35ХМ и др. с ТО: улучшение и закалка ТВЧ. Материал шестерни – сталь марки 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А и др. с ТО: улучшение, цементация и закалка;

V – марки сталей одинаковые для шестерни и колеса: 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А и др.; при этом одинаковая ТО – улучшение, цементация и закалка.

Наряду с цементацией возможно применение нитроцементации и азотирования, при которых образуется тонкий поверхностный упрочненный слой.

Чем выше твердость рабочей поверхности зуба, тем выше допускаемые контактные напряжения и тем меньше размеры передачи. Поэтому для редукторов, к размерам которых не предъявляют особых требований, следует применять дешевые марки сталей типа стали 45 или стали 40Х с ТО по вариантам I или II.

Стали I и II группы позволяют производить чистовое нарезание зубьев после термообработки, что позволяет получить высокую точность зубьев без применения дорогостоящих отделочных операций. Зубчатые колеса этой группы хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению при ударных нагрузках. Поэтому для редукторов, к размерам которых не предъявляют особых требований, редукторов индивидуального и мелкосерийного производства назначают стали I или II группы. Для лучшей приработки рекомендуется назначить материал шестерни и колеса с соотношением твердости:

НВ₁ = НВ₂ + (20…70) – при твердости зубьев НВ ≤ 350

НВ₁ = НВ₂ + (25 … 30) – при твердости зубьев НВ > 350,

где НВ₁ – среднее значение твердости зуба шестерни, НВ₂ – среднее значение твердости зуба колеса.

Необходимое различие в твердости материалов зубчатых колес можно получить, комбинируя сочетания марок материалов и способов термообработки. Например, можно использовать одинаковую марку стали для шестерни и колеса, но различные их термические обработки или применить различные марки сталей для шестерни и колеса, а термическую обработку одинаковую (таблицы 10 и 11).

Таблица 10 – Рекомендуемые сочетания материалов зубчатых колес [13, с. 34]

 

Шестерня	Колесо	Область применения
Марка стали	Термообработка	Марка стали	Термообработка
	Нормализация, улучшение, закалка, закалка ТВЧ, НВ ≤ 350	35Л	Нормализация, улучшение, закалка, закалка ТВЧ для стального литья и нормализации НВ ≤ 350	Основное применение для большинства металлургических, подъёмно-транспортных машин и машин непрерывного транспорта
	45Л
35Х 40Х45Х	40ГЛ
40ХН ЗХГС	35Х 40Х 40ГЛ
20Х 12ХНЗА 20ХН2М 40ХН2МА 16ХГТ	Цементация и закалка НВ > 350 40…63 НRС	20Х 12ХНЗА 18ХГТ	Цементация и закалка НВ > 350 40 … 63 НRС	Особо ответственные быстроходные передачи станков и транспортных машин

 

Допускаемые контактные напряжения для стальных зубчатых колес определяют по зависимости:

(13)

Допускаемые напряжения изгиба:

(14)

где σ _{H lim b} , σ _{F lim b} – пределы выносливости материалов колес при базовом числе циклов, соответственно: контактной и изгибной выносливости.

[S_H], [S_F] - коэффициенты безопасности по контактным напряжениям и напряжениям изгиба;

K_HL, K_FL – коэффициенты долговечности по контактным напряжениям и напряжениям изгиба; их вычисляют по зависимостям (15) и (16);

K_FC – коэффициент, учитывающий реверсивность работы передачи и твердость поверхностей зубьев (таблица 11).

При постоянном режиме работы передачи: K_HL = K_FL = Z_R = Z_V = 1, 0 (при ином режиме работы передачи – см. [6, с. 146]).

Коэффициенты долговечности рассчитывают по зависимостям:

 

, (15)

где N_o, N – соответственно: базовое и фактическое число циклов нагружения зубьев.

 

Таблица 11 – Значение коэффициента К_FC [13, с.45]

 

Условия работы передачи	КFC
Зуб работает одной стороной двумя сторонами (НВ≤ 350) двумя сторонами (НВ> 350)	1, 0 0, 7 0, 8

 

Таблица 12 – Механические свойства сталей [13, с. 35]

 

Марка	Твердость по HRC или по НВ	Предел прочности, МПа	Предел текучести, МПа	Термическая обработка
	140 … 187 195 … 212			Н У
	152 … 207 187 … 217			Н У
	167 … 217 180 … 236			Н У
	180 … 229 228 … 255 40 … 66HRC			Н У ТВЧ
35Х	190 … 220 220 … 200			Н У
40Х	200 … 230 215 … 285 45 … 50 HRC 40 … 56 HRC			Н У З ТВЧ
45Х	230 … 280			У
35ХМ	241 … 269 38 … 55 HRC			У ТВЧ
40Х	220 … 250 241 … 295 48 … 54 HRC			Н У З
ЗОХГС	215 … 250 235 … 280			Н У
20Х	52 … 62 HRC			Ц
12ХНЗА	56 … 63 HRC			Ц
18ХГТ	52 … 62 HRC			Ц
35Л	142 НВ			Н
45Л	157 НВ			Н
55Л	171 НВ			Н

Примечание. Н – нормализация, У – улучшение, З – закалка, Ц – цементация, ТВЧ – закалка токами высокой частоты.

Таблица 13 – Пределы базовой выносливости и коэффициенты безопасности

[13, с. 34 и с. 45]

Термическая обработка	Твердость зубьев	Стали	σ Hlim b	[SH]	σ Flim b	[SF]
Нормализация, улучшение	НВ < 350	35, 40, 45, 50, 40Х, 40ХН, 35ХМ	2НВ+70	1, 1	1, 8 НВ	1, 75
Объемная закалка	45…56HRC	40Х, 40ХН 35ХМ	18 HRC+150	500…600
Закалка ТВЧ	52…65HRC	12ХНЗА, 20ХН2М, 40ХН2МА, 18ХГТ	17HRC+200	1, 2
Цементация и закалка	23HRC	710…750	1, 55

 

Примечание. Для проката [S_F] = 1, 9 … 2, 0; для литья [S_F] = 2, 1 … 2, 2

 

Фактическое число циклов нагружения зубьев шестерни можно определить по зависимости:

N = t ^. k _год ^. 365 ^. k _cут ^. 24^. 60^. n₁ , (16)

где t – срок службы передачи; обычно принимают для зубчатой передачи

t = 8 лет;

k _год – коэффициент работы передачи в году;

k _cут – коэффициент работы передачи в сутки.

Если фактическое число циклов нагружения зубьев равно или больше базового, то расчет коэффициентов долговечности не выполняют, а принимают их равными K _FL = K_HL = 1.

Допускаемые напряжения для материалов шестерни и колеса σ _НР2, σ _FР1, σ _FР2 следует рассчитать по формулам 13 и 14.

 

Соосная схема редуктора

Поделить пополам формат листа по ширине и провести вертикальную штриховую тонкую линию построения (ТЛП). От этой линии вправо и влево отложить по 0, 5^.a_w (рисунок 7) и провести вертикальные осевые линии. Это – оси валов передач редуктора. Так как редуктор соосный, то в нем ось первого вала и ось третьего вала лежат на одной прямой. На эскизной компоновке это левая осевая линия.

Справа от ТЛП на расстоянии 0, 5^.a_w провести осевую линию – ось второго вала редуктора. (После проведения осевых линий валов редуктора вертикальную линию построения надо удалить).

 

Рисунок 7 – Эскизная компоновка цилиндрического соосного редуктора

 

Отличительная особенность соосного редуктора – это наличие внутри корпуса редуктора опоры, общей для подшипников первого и третьего валов. Поэтому ступени редуктора следует эскизировать на расстоянии «M» друг от друга:

М = В₁+В₂+3^.k ≈ 60…80мм,

где В₁ – ширина подшипника первого вала редуктора (рисунок 7);

В₂ – ширина подшипника третьего вала редуктора (рисунок 7);

k – расстояние между зубчатыми колесами 1 и 2 ступеней редуктора и внутренней стенкой корпуса редуктора; на стадии эскизирования принимают k = (10…15) мм.

На данном этапе проектирования передачи можно принимать расстояние М ≈ 60…80мм

Для эскизирования передач редуктора следует поделить формат миллиметровки пополам по высоте и провести горизонтальную штриховую тонкую линию построения. От нее отложить вверх и вниз расстояния по 0, 5^.М (рисунок 7). Через конечные точки отрезка длиной «M» провести горизонтальные тонкие линии. Вниз от горизонтальной ТЛП выполнить построение шестерни и колеса первой ступени редуктора (подробнее – см. 4.1 ). Вверх от горизонтальной ТЛП вычертить вторую ступень редуктора. Шестерню поместить на ось второго вала, а колесо – на ось третьего вала, соосного с первым валом редуктора (рисунок 7).

Между шестерней и колесом, расположенными на первом и третьем (соосными валами) вычертить соосную опору, например, такой конструкции, как на рисунке 8.

Рисунок 8 – Эскиз соосной опоры цилиндрического редуктора

 

 

Завершить первый этап эскизирования передач редуктора следует построением внутренней стенки корпуса редуктора. Для этого на расстоянии k = (10…15) мм от внешних контуров шестерен и колес провести линию внутренней стенки корпуса редуктора: шириной «С» и длиной «В» (рисунки 4, 6 и 7).

Цилиндрического колеса

Цилиндрические колеса бывают: кованые, штампованные, сварные и литые. При диаметре колеса менее 200 мм его изготовляют из прутка, при больших диаметрах – заготовки получают свободной ковкой.

Колесо состоит из зубчатого венца, ступицы, которой оно насаживается на вал, и диска, соединяющего зубчатый венец со ступицей (рисунок 11).

Длину ступицы колеса выполняют либо равной ширине зубчатого венца, либо большей длины, причем выступающей в сторону одного торца. Редко, в одноступенчатых редукторах, ступицу делают симметрично выступающей в обе стороны.

 

 

 

Рисунок 11 – Зубчатое цилиндрическое штампованное колесо

 

Диаметр и длину ступицы вычисляют в функции посадочного диаметра вала d _B :

а) наружный диаметр стальной ступицы d _СТ = 1, 5 d_B;

б) то же чугунной ступицы d _СТ = 1, 6 d_B;

в) длина ступицы: l_СТ = (0, 8…1, 5) d_B

Чаще всего конструируют ступицу длиной [1, c. 68]: l_СТ = (1, 0…1, 2) d_B

Толщину диска « С » вычисляют [8, c. 139]: С = (0, 35…0, 40) b_W2

Толщину обода зубчатого венца рассчитывают через модуль и ширину зубчатого венца [8, c. 68]: S = 2, 2m + 0, 05 b_W2

Диаметр окружности, на которой расположены центры отверстий в диске колеса: D_ОТВ = (d₁ – d_СТ)/2.

Для облегчения колеса в его диске делают 4…6 отверстий диаметром [8, с. 139]: d_ОТВ = (0, 35…0, 40)(d₁ – d_СТ).

Шевронные зубчатые колеса (рисунок 12) отличаются от прямозубых и косозубых увеличенной шириной, так как минимальный коэффициент ширины зубчатого венца равен y_ba = 0, 5.

 

Рисунок 12 – цилиндрическая шевронная шестерня

 

Между полушевронами выполняют канавку для выхода червячной фрезы, нарезающей зубья (рисунок 13). Ширина этой канавки «a» определяется диаметром фрезы и зависит от модуля зубьев (табл. 4.2). Глубина канавки равна h = 2, 5^.m.

 

Таблица 4.2 – Ширина канавки между полушевронами [10, с. 57]

 

m, мм	2, 0	2, 5	3, 0	3, 5	4, 0	5, 0	6, 0	7, 0	8, 0	10, 0
a, мм

 

 

Рисунок 13 – Канавка на зубчатом венце шевронного колеса

 

На торцах зубчатого венца цилиндрического колеса снимают фаски размером k = (0, 5…0, 6)^. m под углом 45^о (для колес прямозубых, косозубых и шевронных при НВ< 350); под углом15…20^о для косозубых и шевронных колес при НВ> 350 [11, с. 68].

Острые кромки на торцах ступицы притупляют фасками, размеры которых зависят от величины посадочного диаметра ступицы d_В (табл. 4.3).

 

 

Таблица 4.3 – Размеры фасок на ступице зубчатого колеса [5, с. 69]

 

dB, мм	20…30	30…40	40…50	50…80	80…120	120…150	150…250
f, мм	1, 0	1, 2	1, 6	2, 0	2, 5	3, 0	4, 0

 

Штампованные и кованые колеса изготовляют при величине диаметра выступов не более 500 мм. При размерах колес свыше 500 мм их делают сварными или литыми [5, с. 68 – 70].

 

ЛИТЕРАТУРА

 

Основная литература

1. Андреев, В.И. Детали машин и основы конструирования. Курсовое проектирование [Электронный ресурс]: учебное пособие / В.И. Андреев, И.В. Павлова. — Электрон. дан. — СПб.: Лань, 2013. — 352 с. — Режим доступа: http: //e.lanbook.com/books/element.php? pl1_id=12953.

2. Дунаев, П.Ф. Детали машин. Курсовое проектирование: учебное пособие для машиностроительных специальных учреждений среднего профессионального образования [Электронный ресурс]: учебное пособие / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. — Электрон. дан. — М.: Машиностроение, 2013. — 560 с. — Режим доступа: http: //e.lanbook.com/books/element.php? pl1_id=63215.

3. Тюняев, А.В. Основы конструирования деталей машин. Литые детали [Электронный ресурс]: учебное пособие. — Электрон. дан. — СПб.: Лань, 2013. — 182 с. — Режим доступа: http: //e.lanbook.com/books/element.php? pl1_id=30429.

Дополнительная литература

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3т. Т.2. – М.: Машиностроение, 1998. – 784 с.: ил.

5. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и детали машин. – М.: Высш. шк., 2006. – 415 с., ил.

6. Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин. - Высш.шк., 2005.– 383 с.: ил.

7. Курсовое проектирование деталей машин /С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин и др. – М.: Машиностроение, 2005. – 416 с.: ил.

8. Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование: Справ. Учеб.-метод. пособие / Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. М.: Высш.шк., 2005. 309 с.

9. Клоков, В.Г. Детали машин. Атлас конструкций [Электронный ресурс]: учебное пособие / В.Г. Клоков, В.В. Ужва. — Электрон. дан. — М.: МГИУ (Московский государственный индустриальный университет), 2011. — 220 с. — Режим доступа: http: //e.lanbook.com/books/element.php? pl1_id=51735.

10. Новгородова Н.Г. Курсовое проектирование по дисциплине «Детали машин»: уч. пособие. Екатеринбург: Изд-во Рос. гос. проф.-пед. ун-та, 2011. – 445 с.

11. Садовец, В.Ю. Детали машин и основы конструирования: учеб. пособие [Электронный ресурс]: / В.Ю. Садовец, Е.В. Резанова. — Электрон. дан. — Кемерово: Куз ГТУ имени Т.Ф. Горбачева, 2011. — 182 с. — Режим доступа: http: //e.lanbook.com/books/element.php? pl1_id=6674.

12. Ужва, В.В. Детали машин. Применение CAD-технологий при выполнении курсовых проектов [Электронный ресурс]: учебно-методическое пособие / В.В. Ужва, В.Г. Клоков. — Электрон. дан. — М.: МГИУ (Московский государственный индустриальный университет), 2011. — 44 с. — Режим доступа: http: //e.lanbook.com/books/element.php? pl1_id=51736.

13. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие/ С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин, Г.М. Ицкович, В.П. Козинцов. – М.: ООО ТИД «Альянс», 2005. — 416 с.

14. ГОСТ 2185-66. Передачи зубчатые цилиндрические. Основные параметры. М.: ИПК Издательство стандартов.

15. ГОСТ 9563-95. Модули зубчатых передач. М.: ИПК Издательство стандартов.

16. ГОСТ 21354-87. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет на прочность. М.: ИПК Издательство стандартов.

 

 

Приложение 1

Некоторые геометрические параметры электродвигателей 1

 

Электродвигатели серии 4А по ТУ 16-525.526-84. Основные размеры, в миллиметрах

Тип

Габаритные

Установочные

Присоединительные

L

D

H

L1

L2

d0

H2

B

B1

B2

d

b

h

L3

L4

H1

80А, B

80 – 0, 5

90L

90 – 0, 5

100S

100 – 0, 5

100L

112М

112 – 0, 5

132S

132 – 0, 5

132М

160S

160 – 0, 5

160М

 

Электродвигатели серии 4А по ТУ 16 – 525.526 – 84. Основные параметры

Мощность, кВт

Синхронная частота вращения вала электродвигателя, об/мин

Тип

nдв, об/мин

m, кг

Тип

nдв, об/мин

m, кг

Тип

nдв, об/мин

m, кг

Тип

nдв, об/мин

m, кг

1, 5

80А2

80В4

90L6

100L8

2, 2

80В2

90L4

100L6

112MA8

3, 0

90L2

100S4

112M6

112MB8

4, 0

100S2

100L4

112MB6

132S8

5, 5

100L2

112М4

132S6

132M8

7, 5

112М2

132S4

132М6

160S8

11, 0

132М2

132M4

160S6

160M8

15, 0

160S2

160S4

160M6

180M8

 

Примечание. Принятые обозначения: 4 – порядковый номер серии; А – электродвигатель асинхронный; 2-х или трехзначное число – это высота оси вращения; М (после цифр) – модернизированный; А, В – длина сердечника статора; L, S, M – установочный размер по станине; 2, 4, 6, 8 – число полюсов; У3 – климатическое исполнение. Например, Двигатель 4А112МА8У3 ТУ 16 – 525.564 – 84.

Приложение 2

Таблица 1 – Нормальные линейные размеры по ГОСТ 6636-69. Размеры

123456Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. ВЫБОР ТЕМЫ НАУЧНОГО ДОКЛАДА
2. III. Выбор крепежного приспособления и способа крепления
3. XIV. Реализация права абитуриентов на выбор места обучения
4. YВыбор средствy распространения yинформации.
5. Анализ аналогов и выбор прототипа
6. Анализ и выбор способов восстановления детали
7. Анализ способа выбора детьми направления занятий, по мнению педагогов-организаторов
8. Б. Оценка однородности выборки
9. Билет 15 Проблема выбора метода обучения
10. Ближайшим основанием кризиса юности является соотнесение идеального представления о профессии и реальной профессии, необходимость действенного подтверждением профессионального выбора.
11. В моей работе важное место занимает выбор методов и приёмов.
12. Вал выбора передачи в сборе.