Производство сладкосливочного масла методом сбивания сливок

Форма хранения

Температура воздуха, ^оС

Срок хранения при массовой доле влаги, %

В монолитах по 20 кг

В потребительской таре

⇐ ПредыдущаяСтр 39 из 75Следующая ⇒

При выработке сливочного масла методом сбивания сливок используют маслоизготовители периодического и непрерывного действия.

Приемка и первичная обработка сырья, пастеризация и дезодорация сливок осуществляются также, как при производстве сладкосливочного масла методом преобразования высокожирных сливок.

Охлаждение и физическое созревание сливок. При физическом созревании сливок происходит частичное отвердевание молочного жира, что обусловливает возможность образования масляного зерна при последующем сбивании их.

Степень отвердевания жира зависит от температуры охлаждения и продолжительности выдержки. Чем ниже температура охлаждения сливок и продолжительнее выдержка, тем выше степень отвердевания жира. Продолжительность выдержки сливок при избранной температуре должна быть достаточной для достижения оптимальной степени отвердевания молочного жира (30…32 %) и равновесия между твердым и жидким жиром.

После пастеризации (или дезодорации) горячие сливки сразу охлаждают в закрытом потоке до температуры массовой кристаллизации жира (4…20 °С). При этом следует учитывать, что кристаллизация жира сопровождается выделением скрытого тепла и повышением температуры сливок на 1…2 °С.

Допускается охлаждение пастеризованных сливок в два этапа: сначала до 8…20 °С в закрытом потоке в теплообменниках (пластинчатых, цилиндрических и др.) с последующим доохлаждением в резервуарах (ваннах) до требуемой температуры созревания.

В период созревания сливки перемешивают 2…4 раза по 3…5 мин. При необходимости сливки оставляют до следующего утра; продолжительность созревания сливок при этом составит 15…17 ч.

В отдельных случаях допускается увеличение продолжительности физического созревания сливок до 48 ч. При этом, во избежание нарастания кислотности сливок, повышают температуру пастеризации их до 105...115 °С, а созревание сливок осуществляют при температуре 6…8 °С.

Допускается применение дифференцированных по периодам года режимов созревания сливок:

А) в весенне-летний период при повышенном содержании низкоплавких глицеридов сливки охлаждают до 13…15°С и выдерживают при этой температуре не менее 3 ч для кристаллизации высокоплавких и среднеплавких групп глицеридов. Затем при перемешивании сливки доохлаждают до 4…6 °С, обусловливая этим массовую кристаллизацию низкоплавких групп глицеридов в виде мелких кристаллов жира. При этой температуре сливки выдерживают (не менее 3 ч) с периодическим перемешиванием их по 3…5 мин через каждые 1, 0…1, 5 часа. После этого сливки подогревают водой (с температурой не выше 27 °С) до температуры сбивания;

Б) в осенне-зимний период пастеризованные горячие сливки сразу охлаждают до 5…7°С, выдерживают 2…3 ч (перемешивая 2…3 раза по 3…5 мин), обусловливая этим кристаллизацию и отвердевание до 40 % средне- и низкоплавких глицеридов. После выдержки сливки медленно (в течение 40…60 мин) подогревают до 13…15 °С водой (температурой не выше 27 °С) с перемешиванием 2…3 раза по 3…5 мин и выдерживают не менее 3 ч с перемешиванием через каждые 1, 0…1, 5 ч. Такая обработка обеспечивает отвердевание средне- и высокоплавких групп глицеридов в виде крупных кристаллов жира. По окончании выдержки сливки сразу охлаждают до температуры сбивания.

1 – весы; 2 – приемная ванна; 3 – центробежный насос; 4 – пластинчатый теплообменник; 5 – сепаратор-сливкоотделитель; 6 – промежуточный бак; 7 – пластинчатый пастеризатор-охладитель; 8 – дезодорационная установка; 9 – насос для сливок; 10 – емкость для сливок; 11 – винтовой насос; 12 – маслоизготовитель непрерывного действия; 13 – бак для промывной воды; 14 – устройство для дозирования воды в масло; 15 – бак для пахты с насосом; 16 – транспортер для масла; 17 – автомат для мелкой фасовки масла; 18 – автомат для укладки рикетов в короба; 19 – устройство для заклейки коробов с маслом

Рисунок 7.7 – Технологическая схема производства крестьянского масла методом непрерывного сбивания

При выработке масла с массовой долей влаги 25…27 и 35^о % допускается применение " мягкого" двухступенчатого режима подготовки сливок к сбиванию, предусматривающего на первой ступени быстрое охлаждение их в протоке до 7…9 °С с выдержкой в резервуаре при этой температуре в течение 2…3 ч, медленный подогрев до 10…12 °С (с перемешиванием) и последующую выдержку 15…17 ч. Перед сбиванием сливки не подогреваются.

Допускается также применять " мягкий" одноступенчатый режим созревания сливок, при котором их после пастеризации быстро охлаждают в потоке до 10…12 °С, направляют в резервуар и выдерживают при этой температуре 15…17 ч. Ледяную воду в рубашку резервуара не подают. Сбивают сливки при температуре их созревания. Во избежание развития микробиологических процессов, использование " мягких" режимов созревания допускается только при переработке сливок 1 сорта с применением тепловой обработки их при 105…115 °С.

При выборе режимов подготовки сливок к сбиванию следует учитывать, что повышенная степень отвердевания жира в сливках уменьшает влагоемкость масляного зерна, затрудняет выработку плазмы в пласт масла и равномерное ее распределение. Это особенно важно при выработке крестьянского, российского и бутербродного масла.

Правильно выбранный режим созревания сливок повышает степень использования жира за счет снижения массовой доли жира в пахте. Несоблюдение режима ведет к повышению массовой доли жира в пахте и ухудшению консистенции масла.

Режимы созревания сливок, подготавливаемых к сбиванию в маслоизготовителях периодического и непрерывного действия, практически аналогичны.

Внесение витамина А и β -каротина микробиологического. Для витаминизации крестьянского и бутербродного масла применяют масляный раствор витамина А совместно с β -каротином или без него.

При недостаточно выраженном цвете масла допускается подкрашивание его микробиологическим β -каротином.

Массу вносимого препарата витамина А (кг) определяют по формуле:

где М_сл - масса сливок, предназначенных для выработки масла, кг; Ж_сл - массовая доля жира в сливках, %; К - коэффициент, учитывающий теоретический выход масла по нормативным показателям; В_а - доля внесения витамина А, %; С_а - массовая доля витамина А в масляном растворе, %.

Количество масляного раствора β -каротина М_к (кг) рассчитывают по формуле:

Где М_сл - масса сливок (в резервуаре), предназначенных для выработки масла, кг; Ж_сл - массовая доля жира в сливках, %; В_к - доза внесения β -каротина микробиологического, вносимого в сливки, в % от теоретического выхода масла (0, 0020 с ноября по апрель и 0, 0016 - с мая по октябрь), С_к - Массовая доля β -каротина в масляном растворе, %; К - коэффициент для определения теоретического выхода сливочного масла по нормативным показателям, величину коэффициента К определяют по формуле:

здесь Ж_сл, Ж_п, Ж_мс - соответственно нормативная массовая доля жира в сливках, пахте, масле, ); П - нормативные потери жира при выработке масла, %.

Величина коэффициента К для масла с массовой долей влаги 16; 20; 25; 27 и 35 % составит соответственно, 1, 19; 1, 25; 1, 35; 1, 39 и 1, 58.

Расчетное количество масляных растворов витамина А (и β -каротина в случае его использования) при температуре 50±3 °С смешивают с пахтой, цельным или обезжиренным молоком из расчета получения смеси с массовой долей жира 30±5 %.

Для расчета массы молока или пахты (кг) при приготовлении смеси используют формулу:

где М_р - суммарная масса масляных растворов витамина А и β -каротина, кг; 100 - массовая доля жира в масляном растворе, %; Ж_с - массовая доля жира в получаемой смеси, %.

Смесь эмульгируют в обезжиренном молоке (пахте, цельном молоке) при температуре 50±3 °С. Полученную эмульсию вносят в сливки перед сбиванием, тщательно их перемешивают до однородного распределения компонентов, не допуская воздействия света.

Необходимое количество масляных растворов витамина А и β -каротина микробиологического можно предварительно растворить в 3…5-кратном объеме сливок (по отношению к β -каротину и витамину А). После внесения компонентов в резервуар сливки тщательно перемешивают.

Режимы сбивания сливок. Температуру сбивания сливок устанавливают в зависимости от вида вырабатываемого масла, массовой доли жира в сливках, периода года, режимов созревания сливок, конструкции маслоизготовителя, а также с учетом опыта предшествующей работы.

Примерные режимы сбивания сливок при выработке масла с различной массовой долей влаги приведены в таблице.

Таблица 7.14 – Режимы сбивания сливок

Разновидность сладкосливочного масла	Массовая доля влаги, %	Температура сбивания сливок (°С) по периодам года
Весенне-летний	Осенне-зимний
Традиционного состава		7…12	8…13
Любительское		8…13	9…14
Крестьянское		9…14	10…15
Российское		10…14	11…15
Бутербродное		11…15	12…16

Сливки с повышенной массовой долей жира и недостаточно созревшие сбивают при более низкой температуре. При переработке сливок с пониженной массовой долей жира и длительное время созревавших при сравнительно низкой температуре - наоборот, температуру сбивания несколько повышают. Подогревают сливки до температуры сбивания подачей воды в межстенное пространство сливкосозревательных резервуаров (температура не выше 27 °С) с последующей выдержкой при этой температуре не менее 30 мин.

Сбивание сливок регулируют так, чтобы получить масляное зерно с требуемыми свойствами. Прирост температуры сливок при сбивании не должен превышать 3…4 °С. При повышении температуры сбивания выше указанной в рубашку сбивателя маслоизготовителя непрерывного действия подают холодную воду, или орошают водой маслоизготовителя периодического действия.

При нормальном процессе сбивания масляное зерно должно быть достаточно упругим, а пахта - легко отделяться от зерна.

Выбор массовой доли жира в сливках зависит от типа маслоизготовителя.

При выработке масла с массовой долей влаги 25, 27 и 35 % рекомендуется использовать сливки с повышенной массовой долей жира.

Выработка масла в маслоизготовителях непрерывного действия. В маслоизготовителях непрерывного действия вырабатывают масло с массовой долей влаги 16, 20, 25, 27 и 35 %. Сливки с требуемой массовой долей жира получают в процессе сепарирования молока. Допускается нормализация сливок по жиру. Для повышения массовой доли жира в них применяют сепараторы-нормализаторы, для снижения жира - добавляют обезжиренное молоко.

Допускается нормализация сливок по жиру высокожирными сливками с массовой долей жира 65…70 %.

Нормализацию сливок по массовой доле СОМО осуществляют путем внесения сгущенного обезжиренного молока в сливки перед их тепловой обработкой.

Пастеризацию смеси сливок и сгущенного обезжиренного молока проводят как можно быстрее во избежание нарастания в ней кислотности. Для этого расчетное количество сгущенного обезжиренного молока вносят не во всю массу предназначенных к нормализации сливок (например, 10 т), а примерно в 1/5 часть их (то есть 2 т). При такой организации технологического процесса продолжительность тепловой обработки смеси сливок и сгущенного обезжиренного молока сокращается в 5 раз.

Для обеспечения устойчивости работы оборудования внутренние поверхности маслоизготовителя и автомата для фасования масла, соприкасающиеся с маслом, перед началом работы обрабатывают противоприлипающим раствором и охлаждают холодной питьевой водой с температурой 8…14 °С в течение 10…15 мин.

В качестве противоприлипающего и, одновременно, дезинфицирующего раствора может быть использована смесь, содержащая:

кальцинированную соду ………………………………0, 4 кг

фосфат натрия ………………………………………….0, 4 кг

жидкое стекло ………………………………………….1, 2 кг

10 %-ный раствор хлорной извести ……………………0, 5 л

воду ……………………………………………………до 100 л.

Массовую долю влаги в масле регулируют изменением: частоты вращения мешалки сбивателя; температуры сбивания сливок; объема сливок, подаваемых в сбиватель; уровня пахты в первой шнековой камере обработника. Для ориентировки можно принять, что массовая доля влаги в масле повышается на 1 %: при увеличении частоты вращения мешалки сбивателя на 20 об/мин для чешских маслоизготовителей типа КМ, и на 40 об/мин - для остальных; повышении температуры сбивания на 0, 4 °С, а также уменьшении подачи сливок на 10 %. При изменении указанных факторов в обратном направлении массовая доля влаги в масле снижается примерно на 1 %.

Допускается масло неоднородное по массовой доле влаги, получаемое в начальный (пусковой) период работы, которое можно кратковременно резервировать при соблюдении надлежащих санитарных условий с его последующей переработкой путем добавления мелкими порциями в пласт масла.

Ароматизация и нормализация масла по СОМО. При производстве масла с недостаточно выраженным вкусом и запахом допускает проводить ароматизацию сливочного масла сливками и нормализующим раствором.

Ароматизация масла заключается в использовании свежих сливок кислотностью не более 18 °Т с массовой долей жира от 20 до 25 %, пастеризованных при температуре 90…100 °С с выдержкой от 15 до 20 мин, а затем охлажденных до 10…20 °С. Сливки следует вводить насосом-дозатором в пласт масла в процессе его механической обработки в количестве 4…6 % от его массы.

Нормализацию по СОМО при ароматизации сливочного масла следует проводить путем использования молока с массовой долей жира 5 %, обогащенного сухими веществами молока до 20 % и прошедшего термическую обработку так же, как при ароматизации сливочного масла с использованием сливок.

Посолка масла. При выработке соленого масла посолку осуществляют раствором поваренной соли 20…22 % концентрации (рассолом), приготовленным с использованием воды или пахты с массовой долей сухих веществ 8, 0…8, 5 %. Рассол подают в пласт масла насосом-дозатором в зависимости от фактической производительности маслоизготовителя (по маслу), массовой доли соли в рассоле, требуемой массовой доли соли в готовом масле. Массу раствора соли можно рассчитать по формуле:

где М_р - требуемая подача раствора соли насосом-дозатором, кг/ч; М_мс - фактическая производительность линии по маслу, кг/ч; С_р - массовая доля соли в рассоле, %; М_с - массовая доля соли в готовом масле, %.

В пласте масла перед введением в него рассола рассчитывают требуемую массовую долю влаги В_пл (в %) по формуле:

где С_р - массовая доля соли в рассоле, %; В_мс, В_р - соответственно, массовая доля влаги в готовом масле и рассоле, %; М_с - массовая доля соли в готовом масле, %;

В_р = В_пх (1 - 0, 01С_р),

здесь В_пх - массовая доля влаги в пахте, используемой для приготовления рассола, %.

Промывка масляного зерна. При выработке масла из сливок 1 сорта промывку масляного зерна не производят. Для охлаждения масляного зерна, в случае необходимости, рекомендуется использовать предварительно охлажденную пахту. При переработке сливок с выраженным кормовым привкусом (кислых и др.) масляное зерно следует промывать, используя питьевую воду с температурой 5…8 °С в количестве, примерно, равном половине массы масляного зерна. Влага должна соответствовать требованиям действующего стандарта на питьевую воду.

Обработка масла. Температура масляного зерна во многом предопределяет эффективность обработки и свойства получаемого масла. Обработка масляного зерна при пониженной температуре приводит к засаливанию масла. Чрезмерно повышенная температура приводит к залипанию аппарата. Излишне мягкое, как и излишне твердое, масло нарушает нормальную работу фасовочных машин.

В весенне-летний период года при фасовании масла монолитами по 20 кг температуру обработки его (на выходе из маслоизготовителя) следует поддерживать в пределах 12…16 °С, в осенне-зимний период - 13…17 °С. При фасовании масла в потребительскую тару температуру обработки снижают на 1, 0…1, 5 °С.

На консистенцию масла (при сохранении постоянной температуры обработки) оказывает влияние также интенсивность механического воздействия в процессе обработки. При низкоплавком жире (в весенне-летний период) интенсивность механической обработки следует снижать, а при высокоплавком жире (осенне-зимний период) - повышать. Интенсивность перемешивания определяют с учетом конструктивных особенностей обработника-маслоизготовителя.

Для масла, выработанного в маслоизготовителях непрерывного действия, характерно повышенное содержание воздуха (до 10…12 мл/100 г). В целях его снижения рекомендуется более полная загрузка обработника продуктом и поддержание повышенного уровня пахты в первой шнековой камере.

В некоторых маслоизготовителях с целью снижения контакта продукта с воздухом предусматривается обработка масла под вакуумом. Степень разрежения в вакуум-камере и порядок ее обслуживания изложены в инструкции по эксплуатации. Отклонение массовой доли жира сливок от рекомендуемой приводят к недогрузке или перегрузке обработника.

В случае, если при эксплуатации маслоизготовителя непрерывного действия массовая доля жира в пахте окажется более 0, 7 %, то ее рекомендуется сепарировать.

Выработка масла в маслоизготовителях периодического действия. В маслоизготовителях периодического действия вырабатывают масло с массовой долей влаги 16, 20 и 25 %; продолжительность сбивания сливок при этом составляет 45…60 мин - независимо от формы рабочей емкости.

Маслоизготовитель перед работой последовательно обрабатывают горячей и холодной водой. Для этого маслоизготовитель наполняют 10…15 % его емкости водой с температурой 75…80 °С и вращают в течение 1…2 мин на скорости сбивания; образующийся пар выпускают через клапан после каждых 1…2 оборотов. Затем горячую воду сливают воду, а маслоизготовитель наполняют на 30…40 % холодной водой, температура которой на 2…3 °С ниже температуры сбивания сливок, и вращают 2…5 мин. Холодную воду из маслоизготовителя удаляют непосредственно перед заполнением его сливками. Если выпускаемая из маслоизготовителя вода имеет температуру выше требуемой для сбивания сливок, обработку холодной водой повторяют.

Сливки в маслоизготовитель подают с помощью вакуума или высокопроизводительных насосов (плунжерного типа, ротационных, винтовых). Допускается подача сливок самотеком.

Для нормального сбивания сливок необходимо установить оптимальную степень наполнения маслоизготовителя. При сбивании сливок с массовой долей жира до 37 % степень наполнения маслоизготовителя должна составлять 40… 50 % его емкости (минимально допустимое наполнение маслоизготовителя составляет 25 %); отклонение ухудшает процесс маслообразования, увеличивает продолжительность сбивания сливок, повышает отход жира в пахту и затрудняет обработку масла. Степень наполнения маслоизготовителя сливками определяют в соответствии с инструкцией по его эксплуатации с учетом опыта предыдущих выработок.

В первые 3…5 мин сбивания маслоизготовитель останавливают 1…2 раза для выпуска воздуха. Сбивают сливки до получения масляного зерна размером 3…5 мм.

После получения масляного зерна выпускают пахту, процеживая ее через сито. Эту операцию следует проводить как можно быстрее: массовая доля жира в пахте не должна превышать установленную норму.

Пахту с массовой долей жира более нормативной сепарируют одну или в смеси с молоком, сливками. Свежие сливки, полученные от сепарирования пахты, можно перерабатывать в смеси с обычными.

Промывка масляного зерна. При выработке масла из сливок 1 сорта, при строгом соблюдении требований технологии и санитарии производства, масляное зерно не промывают. Непромытое масло имеет более выраженный вкус и аромат. Этому способствует повышенная массовая доля сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО) масла.

В случае переработки сливок с выраженными посторонними привкусами (силосным, нечистым и др.) промывка масляного зерна обязательна. Количество промывок зависит от качества перерабатываемых сливок.

Вода, применяемая для мойки маслоизготовителей и промывки масляного зерна, должна удовлетворять требованиям действующего стандарта на питьевую воду.

На заводах, обеспеченных доброкачественной водопроводной водой с температурой ниже 8 °С, для подготовки воды допускается применять смесители, установленные непосредственно около маслоизготовителей (можно воду готовить также в отдельных емкостях, резервуарах, ваннах).

Промывку масляного зерна производят орошением его из шланга через разбрызгиватель равномерно по всей поверхности масляного зерна. Общее количество промывной воды для орошения зерна составляет 50…60 % от объема сливок. Затем кран закрывают, набирают требуемое количество воды, люк плотно закрывают и вращают маслоизготовитель на скорости сбивания, после чего промывную воду спускают. При двукратной промывке операции повторяют в той же последовательности.

При нормальной консистенции масляного зерна температура промывной воды должна быть на 1…2° ниже температуры пахты. При промывке мягкого, слипающегося зерна, для его достаточного отвердевания температуру воды понижают еще на 1…2 °С и увеличивают выдержку до 5 мин. При промывке грубого, рыхлого малосвязанного масляного зерна температуру воды повышают на 1…2 °С по сравнению с температурой пахты.

Обработка масла. Процесс механической обработки масла можно разделить на три периода: выпрессовывание из продукта свободной влаги; период вработки влаги; равномерное распределение влаги в монолите масла.

Современные модели маслоизготовителей позволяют регулировать частоту вращения рабочей емкости в широком интервале и тем самым направленно вести процесс обработки продукта.

Продолжительность обработки зависит от химического состава жира, степени загрузки и частоты вращения рабочей емкости.

Обработка масла в маслоизготовителях при низкоплавком жире (йодное число 39 и выше) в весенне-летний период продолжается 15…25 мин, а в соенне-зимний период - при высокоплавком жире (йодное число ниже 39) - от 25 до 50 мин.

Первые 5..8 мин обработки кран и люк рабочей емкости маслоизготовителя закрыты, а с образованием пласта кран открывают для вытекания свободной влаги. При достижении критического момента (влага перестает вытекать из крана) работу маслоизготовителя останавливают, открывают люк маслоизготовителя, из разных мест пласта отбирают среднюю пробу масла и определяют массовую долю влаги в нем.

По данным анализа этой пробы рассчитывают массу недостающей влаги, вносят ее в маслоизготовитель в виде пахты и продолжают обработку при закрытых люке и кране - до полной вработки и равномерного распределения ее в масле. В отдельных случаях допускается нормализация водой.

Температуру обработки при эксплуатации металлических маслоизготовителей регулируют путем орошения наружной поверхности рабочей емкости водой. При твердом масляном зерне (после достижения критического момента обработки) поверхность маслоизготовителя орошают водой 18…20 °С, при мягком зерне - холодной водой. Температуру обрабатываемого масла поддерживают в интервале 11…14 °С.

В некоторых конструкциях маслоизготовителей предусмотрена обработка масла в условиях вакуума. В этом случае после выпуска пахты (если масляное зерно промывалось) краны и люк рабочей емкости маслоизготовителя закрывают и создают в ней вакуум (степень разрежения и порядок работы - в соответствии с инструкцией по эксплуатации). После создания требуемой степени разрежения отключают вакуум-насос и включают вращение маслоизготовителя. Первую стадию обработки заканчивают после прекращения выделения влаги на поверхности монолита масла (контроль визуальный - через смотровой люк рабочей емкости маслоизготовителя). После этого маслоизготовитель останавливают, открывают кран и люк, выпускают пахту и отбирают пробы для анализа. На второй стадии обработки последовательность операций повторяют, но несколько снижают степень разрежения. Обрабатывают до полной " обсушки" поверхности масла и стенок маслоизготовителя.

Ожидаемую массу вырабатываемого масла и массу недостающей влаги в нем определяют следующим образом.

А) Ожидаемую массу масла М_мо рассчитывают по формуле:

Где М_сл - масса сливок, кг; Ж_сл - массовая доля сливок, %; Ж_п - массовая доля жира пахты, %; Ж_мс - массовая доля жира в масле, % (в критический момент обработки по данным лаборатории).

Массовую долю жира в масле определяют по формуле:

Ж_мс = 100 - (В_мс + СОМО),

Где В_мс - массовая доля влаги в масле, %; СОМО - массовая доля сухого обезжиренного молочного остатка в масле (массовую долю СОМО в непромытом масле можно принять ориентировочно равной 10 % от массовой доли влаги).

Б) Расчет недостающей массы влаги в масле Н_в ведут по формуле:

где М_мо - ожидаемая масса масла, кг (в критический момент обработки); В_мс - требуемая массовая доля влаги в масле, %; В_кр - массовая доля влаги в масляном пласте в критический момент обработки, %; В - масса воды на стенках маслоизготовителя в свободном состоянии в момент отбора пробы, кг (необходимо определять на каждом заводе опытным путем).

После отбора пробы из пласта в критический момент обработки (В_кр) кран для выпуска пахты и люк маслоизготовителя необходимо закрыть и приступить к обработке масла до полной обсушки маслоизготовителя. После этого отбирают пробу обработанного пласта (В_пл) масла и определяют в ней массовую долю влаги. Полученные данные позволяют определить В по следующей формуле:

Полученное значение (В) принимают как постоянную величину при всех последующих расчетах массы влаги, требующейся для выработки в масло.

В случае нормализации масла пахтой расчет требуемой для нормализации массы пахты (М_п) производят по формуле:

где В_п - массовая доля влаги в пахте, %.

Рассчитанную массу пахты равномерно разбрызгивают по поверхности продукта (кран маслоизготовителя закрыт). Обработку ведут при закрытых люке и кране рабочей емкости маслоизготовителя до тех пор, пока не будет выработана в масло вся пахта. Однако следует избегать излишней обработки, так как это может привести к засаливанию масла.

По окончании обработки щупом отбирают пробу масла из разных мест пласта и определяют массовую долю влаги. Если массовая доля влаги ниже требуемой, в рабочую емкость маслоизготовителя вносят недостающую ее массу и продолжают обработку.

Окончание обработки устанавливают по отсутствию влаги на поверхности пробы масла. Для более точного контроля качества обработки масла используют индикаторные бумажки.

Готовое масло выгружают в специальные тележки, из которых его перекачивают в тару или бункер фасовочного автомата (микрофикса). Из маслоизготовителей масло выгружают с помощью сжатого воздуха. Порядок выгрузки готового масла из маслоизготовителя подробно изложен в инстукции по эксплуатации.

Допускается ароматизация сливочного масла (как описано выше).

Посолка масла. Посолку осуществляют в зерне сухой солью или рассолом.

Посолка сухой солью. После выпуска пахты (промывной воды) определяют массовую долю влаги в масляном зерне и рассчитывают требуемую для внесения массу соли (М_с) по формуле:

где М_мо - ожидаемая масса масла соленого требуемого состава, кг; С - требуемая массовая доля соли в готовом соленом масле, %; К - поправочный коэффициент, учитывающий потери соли за счет отжимки избыточной соленой плазмы масла при его обработке:

К = В_пл/В_мс.,

Если массовая доля влаги в пласте В_пл меньше или равна показателю массовой доли влаги готового масла В_мс, то потерь соли за счет отжимки избытка влаги из масляного зерна не будет. Поправочный коэффициент К принимает в этом случае постоянное значение, равное 1.

Рассчитанную массу соли равномерно рассеивают по поверхности пласта (масляного зерна), затем закрывают кран и люки рабочей емкости маслоизготовителя и вращают его на малой скорости (1…2 оборота) для перемешивания продукта с солью. Затем врабатывают соль в продукт. Режим работы маслоизготовителя должен обеспечить сбор масляного зерна в пласт и требуемую массовую долю влаги в нем. Затем кран и люки рабочей емкости маслоизготовителя приоткрывают, выпускают остатки рассола и отбирают среднюю пробу масла для определения массовой доли влаги.

Недостающую массу влаги в случае необходимости определяют по формуле.

Посолка рассолом. При посолке масла этим способом рассол готовят заранее из расчета 10…12 л рассола на каждые 100 кг масла.

Для приготовления рассола берут 1 кг соли на каждые 2, 8 л воды. Рассол пастеризуют, дают отстояться в течение 1 ч, затем фильтруют и охлаждают. Температура рассола перед посолкой масла должна быть на 1…2 °С выше температуры масляного зерна.

После удаления пахты кран маслоизготовителя закрывают и вносят в него 10 л рассола на каждые 100 кг масла. Для лучшего распределения рассола маслоизготовитель включают на 5…8 оборотов (в зависимости от состояния масляного зерна) для образования пласта. После этого рассол выпускают и продолжают отжимку масла с полуоткрытым краном и люком, останавливая маслоизготовитель после каждого оборота для вытекания выделившейся влаги.

Как только вытекание рассола прекратится (что указывает на критиеский момент обработки), маслоизготовитель останавливают и отбирают среднюю пробу масла для определения массовой доли влаги и соли. По результатам этой пробы рассчитывают и вносят недостающую массу пахты и ведут обработку до полной вработки ее в масло.

Гомогенизация масла. Для улучшения консистенции и равномерного распределения влаги масло дополнительно обрабатывается в специальных аппаратах-гомогенизаторах.

В осенне-зимний период при повышенном содержании высокоплавких глицеридов и получении сравнительно твердого масла его подвергают дополнительной гомогенизации сразу после выработки, применяя интенсивную механическую обработку.

В весенне-летний период года при получении сравнительно мягкого масла перед гомогенизацией допускается выдерживать масло 1…3 ч в помещении цеха для стабилизации его структуры. Интенсивность механического воздействия в гомогенизаторе при обработке в весенне-летний период снижают.

Регулирование интенсивности обработки масла в процессе гомогенизации осуществляют согласно инструкции по эксплуатации используемого аппарата.

Фасование и упаковка масла. Масло сливочное, выработанное методами преобразования высокожирных сливок, и сбивания сливок фасуют монолитами в ящики по 20, 15, 10, 5 кг и потребительскими порциями по 10, 15, 20, 30, 50, 100, 150, 200, 250 и 500 г.

В качестве упаковочного материала могут быть использованы пергамент, алюминиевая кашированная фольга, а также полимерные или другие материалы, разрешенные для упаковки сливочного масла Министерством здравоохранения России. Полимерные вкладыши рекомендуется применять для масла, предназначенного для длительного хранения при минусовых температурах. Упаковочный материал должен со всех сторон покрывать монолит масла.

При фасовании масла монолитом внутреннюю поверхность ящиков выстилают пергаментом. Раскрой и укладка пергамента осуществляются в соответствии с технологической инструкцией.

Хранят масло на заводе в специально предназначенных для этой цели помещениях. Условия и предельные сроки хранения масла на заводах-изготовителях указаны в таблице.

Таблица 7.15 - Сроки хранения (сут) масла на заводе-изготовителе

Температура масла при выпуске с предприятия на холодильники промышленности должна быть не выше 10 °С в транспортной таре и не выше 5 °С в потребительской таре.

Доставка коровьего масла на холодильники должна проводиться в пределах сроков хранения масла, предусмотренных в правилах хранения масла на предприятиях при температуре 5…10 °С.

⇐ Предыдущая 34 35 36 37 383940 41 42 43 Следующая ⇒