Кафедра «Промышленная теплоэнергетика и теплотехника»

Стр 1 из 3Следующая ⇒

Кафедра «Промышленная теплоэнергетика и теплотехника»

О Т Ч Ё Т

По придипломной практике на Жодинской ТЭЦ

В период с 02.02.2016г. по 01.03.2016г.

Разработал: Масько В. А.

студент группы 306520/34

Руководитель от предприятия: Зам. нач. КТЦ Ровбуть А. Н.

Руководитель от БНТУ: к.т.н. доцент Сапун Н. Н.

Минск 2016

В целях реализации Директивы Президента Республики Беларусь №3 «Экономия и бережливость - главные факторы экономической безопасности государства» от 14 июня 2007г. на Жодинской ТЭЦ в 2009 году выполнена установка парового энергетического котла Е-90-9.5-510 ДФТ производительностью 60 т/ч, работающего на местных видах топлива (дробленные торфобрикеты, фрезерный торф, щепа)

Котел Е-60-9, 5-510 ДФТ - стационарный, вертикально-водотрубный, однобарабанный, с естественной циркуляцией, с уравновешенной тягой, имеет сомкнутую схему компоновки поверхностей нагрева и состоит из мембранных предтопка «кипящего слоя», топочной камеры, опускного газохода, а также газоплотных опускной и подъемной конвективной шахты, рассчитан для работы с уравновешенной тягой.

Технические характеристики котла Е-60-9, 5-510 ДФТ:

Вид топлива		Торфо-брикет	Торф фрезерный	Древесное топливо	Природ-ный газ
паропроизводительность	т/ч
давление перегретого пара	МПа	9, 5	9, 5	9, 5	9, 5
температура перегретого пара	⁰С
температура питательной воды	⁰С	158/215	158/215	158/215	158/215
Теплота сгорания топлива	ккал/кг
Температура воздуха на входе в котел	⁰С
Температура воздуха за 2-й ступенью воздухоподогревателя	⁰С	303/311	347/358	365/368	270/300
Расход воды на впрыск 1-ст.	т/ч	6/2, 1	11, 1/7	13, 9/9, 9	0, 9/0
Расход воды на впрыск 2-ст.	т/ч	1, 2/1, 2	1, 2/1, 2	1, 2/1, 2	0, 4/0, 0
Температура дымовых газов на выходе из котла	⁰С	133/142	144/146	141/148	94/105
Влажность топлива	%	18, 2	50, 0	45, 0	-
Расход топлива	т/ч	12, 5/11, 4	22, 8/20, 8	21, 6/19, 72	2, 98/2, 71
КПД	%	90, 3/89, 7	87, 6/87, 4	87, 2/86, 6	92, 28/91, 61

В состав котла Е-60-9, 5-510 ДФТ входят:

- предтопок и топочная камера; - барабан с сепарационными устройствами и опорами;

- пароперегреватель: конвективный КПП (1-я и 3-я ступени), радиационный РПП (2-я ступень); - впрыскивающий пароохладитель (2-е ступени); - водяной экономайзер (2-е ступени); - трубчатый воздухоподогреватель (2-е ступени); - горелки-4 шт., две в предтопке, две в топке; - трубопроводы в пределах котла и арматура; - предохранительные устройства;

- контрольно-измерительные приборы; - комплект средств управления;

- обмуровка и изоляция; - каркас с площадками и лестницами;

В состав котельной установки кроме котла входят:

-тракт подачи твердого топлива с автоматизированным модульным складом топлива, с приемным бункером торфа и расходными бункерами топлива, скребковыми и ленточным конвейерами и течками для подачи твердого топлива в котел; -тракты шлако- и золоудаления;

-трубопроводы воды и пара, с запорной и регулирующей арматурой и предохранительными клапанами; -воздухопроводы для подачи воздуха в горелки котла и газоходы для подачи дымовых газов в дымовую трубу; -калорифер; -тягодутьевые механизмы (дутьевой вентилятор, вентилятор высоконапорный горячего дутья, дымосос); -электрофильтр.

Предтопок и топка

Топка, предтопок, опускной газоход выполнены из газоплотных мембранных панелей, что уменьшает присосы воздуха в котел. Натрубная тепловая изоляция мембранных панелей из минераловатных матов не требует больших затрат на теплоизоляцию и обеспечивает температуру на наружной поверхности не более 55°С (при температуре окружающей среды 25°С).

Мембранные панели предтопка, топки, опускного мембранного газохода висят на каркасе котла, при нагревании свободно расширяются вниз. Предтопок, топка и опускной газоход между собой жестко соединены. Соединение мембранной части опускного газохода с неподвижной частью осуществляется через неметаллический гибкий компенсатор, который обеспечивает как компенсацию температурных перемещений мембранной части, так и герметизацию в месте соединения. В нижней части топка имеет двухсторонний скат (холодную воронку), образуемый наклоном фронтовой и задней стен топки под углом к горизонту.

Жесткость и прочность стен топки и предтопка обеспечивается установленными по периметру горизонтальными поясами жесткости.

Циркуляционная схема котла предусматривает глубокое секционирование экранов на контуры, что повышает надежность циркуляции. Экраны разбиты на 17 самостоятельных циркуляционных контуров.

Каждая испарительная панель экранов в нижней и верхней части имеет свой коллектор. Питание каждого из экранов предтопка осуществляется из барабана двумя трубами Æ 108х9, сталь 20, соединенных с нижними коллекторами. Фронтовой экран предтопка состоит из трех испарительных панелей. Боковые экраны предтопка состоят из одной испарительной панели каждый (слева и справа). Пароводяная смесь из верхних коллекторов панелей отводится в барабан двумя трубами Æ 133х10, сталь 20, из каждой панели.

Фронтовой, задний и два боковых экрана топки состоят из трех панелей каждый. Их питание (за исключением задних панелей боковых экранов) осуществляется от двух опускных стояков, выполненных из труб Æ 426х28 сталь 20. От стояков питание каждой из этих панелей производится двумя трубами (средние панели фронтового и заднего экранов запитаны тремя трубами) Æ 133х10, сталь 20, соединенных с нижними коллекторами панелей. Пароводяная смесь из верхних коллекторов каждой панели отводится в барабан двумя трубами (передние и средние панели боковых экранов топки – тремя трубами) Æ 133х10, сталь 20.

Питание каждой из 2-х задних панелей боковых экранов топки осуществляется от выносных циклонов, выполненных из труб Æ 426х28, сталь 20, двумя трубами Æ 133х10, сталь 20, соединенных с нижними коллекторами. Пароводяная смесь отводится от верхнего коллектора каждой панели двумя трубами Æ 133х10, сталь 20 в каждый выносной циклон.

Питание каждого выносного циклона от барабана производится одной трубой Æ 133х10, сталь 20, отвод из них пароводяной смеси в барабан производится одной трубой Æ 133х10, сталь 20.

В верхней части фронтовой и боковые экраны топки, включенные в испарительную часть котла, «затенены» радиационным пароперегревателем (РПП-2), выполненным из труб Æ 38х5 (сталь 12Х18Н12Т), который включен в пароперегревательную часть котла.

В нижней части предтопка размещена воздухораспределительная решетка колпачкового типа, состоящая из рамы, на которой размещены четыре секции воздухораспределительной решетки. Рама устанавливается на опорные столики, приваренные к экранам предтопка. Секция включает в себя коллектор со штуцерами, к которым приварены колпачки. Через отверстия в колпачках осуществляется подача в слой первичного воздуха с температурой 320¸ 350°С и давлением 900-1100 даПа. Конструкция колпачков и схема их размещения, конструкция пода предтопка позволяет организовать выгрузку инородных включений, поступающих с топливом, а также образовавшихся в процессе работы агломератов через две течки шлака. На решетке установлены два датчика уровня “кипящего слоя” и четыре термопары, измеряющие температуру в слое. Подвод воздуха от ВГД к секциям воздухораспределительной решетки осуществляется четырьмя воздушными коробами. Экранные поверхности предтопка защищены от абразивного износа стенками из шамотного кирпича.

Для организации топочного процесса на фронтовой стене предтопка установлены два патрубка течек топлива, обеспечивающие подачу топлива в “кипящий слой”. Расположение патрубков течек обеспечивает равномерное распределение топлива по площади «кипящего слоя». В патрубки течек топлива (слева и справа) предусмотрены подводы воздуха с напора ВГД (по нижней плоскости) и третичного воздуха после воздухоподогревателя 2-ст.

На котле конструкции узлов выгрузки топлива из расходных бункеров и течек топлива обеспечивают необходимые требования по газоплотности, что позволяет минимизировать присосы воздуха в предтопок и практически исключить выбивание газов при пульсации давления в предтопке. Течки топлива оснащены системой автоматизированного пожаротушения паром собственных нужд.

На боковых экранах предтопка установлены две горелки ГМ-4, 5 (растопочные), обеспечивающие в растопочном режиме прогрев слоя песка и стабильную работу котла при подаче топлива с рабочей влажностью более 62% («подсветка»).

В предтопке установлены два лаза, две гляделки, а также штуцера для установки приборов КИПиА.

Оборудование донного дутья в топке представляет собой провальную воздухораспределительную решетку колпачкового типа. Мелкофракционный песок, выносимый из предтопка, формирует «кипящий слой» в холодной воронке. Здесь осуществляется дожигание частиц полукокса топлива, сепарирующегося в холодной воронке. Излишек песка из холодной воронки удаляется по течке песка.

На боковых стенах топки монтируются штуцера для установки термопар замера температуры газов и подключения датчика замера разрежения на выходе из топки, две газомазутные горелки ГМ‑ 10 (нагрузочные), обеспечивающие, при совместной работе с горелками предтопка, 60% производительность по пару при работе котла на природном газе, а также два лаза и две гляделки.

Из топки дымовые газы переходят в опускной мембранный газоход. В опускном мембранном газоходе расположены: конвективный пароперегреватель III и I ступени и водяной экономайзер II ступени. Экономайзер II ст. – змеевиковый, гладкотрубный, выполнен из труб Æ 32 х 4 мм, имеет коридорное исполнение. Поверхность экономайзера II ст. – 300 м². В опускном конвективном газоходе по ходу газов расположены воздухоподогреватель II ступени и экономайзер I ступени.Воздухоподогреватель II ст. – вертикального типа, одноходовой по воздуху, выполнен из труб Æ 51х1, 5 мм. Поверхность нагрева воздухоподогревателя II ст. - 1310 м².

Водяной экономайзер I ст. – змеевиковый, мембранный, выполнен из труб Æ 32х4 мм, имеет шахматное расположение труб. Поверхность экономайзера I ст.–700 м².

В подъемном конвективном газоходе расположен воздухоподогреватель I ст.

Воздухоподогреватель I ст. – вертикального типа, выполнен из труб Æ 40х1, 5мм, трехходовой по воздуху. Поверхность нагрева воздухоподогревателя I ст. – 2040 м².

Экранные поверхности котла, ограждающие стенки поверхностей нагрева опускного и подъемного газоходов, воздухо-перепускные короба и трубопроводы изолируются матами минераловатными прошивными и покрываются оцинкованным листом.

Барабан и коллекторы изолируются торкретом толщиной 100 мм.

Амбразуры горелок обмуровываются огнеупорным кирпичом.

Барабан представляет из себя обечайку Æ 1600х100мм с эллиптическими днищами, в которых установлены лазы. Барабан сварной из стали 22К. Средний уровень воды в барабане расположен на 200 мм ниже геометрической оси барабана. Высший и низший рабочие уровни расположены соответственно на 50 мм выше и ниже среднего уровня. Для контроля за уровнем воды в барабане установлены два указателя уровня прямого действия по месту (непосредственно у барабана), два сниженных указателя уровня и указатели уровня непрямого действия, расположенные на щите управления. Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива. Ввод и раздача фосфатов внутри барабана осуществляется с помощью перфорированной раздающей трубы.

Для обеспечения требуемого качества пара на котле применена двухступенчатая схема испарения с соответствующими сепарационными устройствами. Первую ступень испарения образуют экраны предтопка, фронтовой, задний и боковые передние экраны топки, соединенные с чистым отсеком барабана. Вторую ступень испарения образуют боковые задние экраны топки, соединенные с выносными циклонами слева и справа соответственно.

Сепарационные устройства первой ступени испарения расположены в барабане и представляют собой сочетание внутрибарабанных циклонов, листов для барботажной промывки пара, жалюзийных сепараторов и потолочных дырчатых листов.

Пароводяная смесь из экранов, включенных в первую ступень испарения, поступает во внутрибарабанные циклоны, где происходит отделение капелек воды из пароводяной смеси. Вода, отсепарированная в циклонах, сливается в водяной объем барабана, а пар, поднимаясь вверх, проходит через слой питательной воды, где осуществляется его барботажная промывка. Дальнейшая сепарация осуществляется в паровом объеме барабана и в жалюзийных сепараторах. Отсепарированный пар проходит через потолочный дырчатый лист, который обеспечивает равномерную по длине барабана работу парового объема, и, пройдя через экраны конвективной шахты, направляется в конвективный пароперегреватель котла.

Вторую ступень испарения (солевой отсек) составляют задние боковые блоки экранов топки, замыкающиеся на выносные циклоны.

Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются выносные циклоны. Подвод пароводяной смеси в циклон выполнен тангенциально по отношению к внутренней образующей циклона.

Для предотвращения попадания пара в опускную систему циркуляционного контура в нижней части барабана и циклонов установлены решетки, ликвидирующие вращение воды и образование воронок над входом в опускные трубы.

Для обеспечения нормального солевого режима в котле предусмотрены:

1) линия регулирования кратности концентрации по ступеням испарения;

2) линии выравнивания кратности циркуляции между правым и левым солевым отсеками;

3) линии непрерывной продувки циклонов;

4) линии периодической продувки нижних коллекторов экранов;

5) линия ввода фосфатов в барабан для обработки котловой воды.

Режим работы и периодичность включения линий определяется дежурным персоналом химического цеха.

Пароперегреватель котла Е-60-95-510 ДФТ по характеру тепловосприятия разделяется на следующие составляющие поверхности (части):

- газоплотные ограждающие поверхности нагрева; - конвективный пароперегреватель;

- радиационный (настенный) пароперегреватель

В газоплотное ограждение конвективной шахты входят следующие поверхности:

-потолочный пароперегреватель (КШ); -задний экран опускного мембранного газохода (КШ); -боковые экраны опускного мембранного газохода (КШ).

Потолочный экран КШ состоит из трех панелей, изготавливается из трубы Ø 32х5 мм, сталь 20, с уплотнительной полосой между трубами 20 мм, шаг между трубами 52 мм.

Входные коллектора потолочного экрана, выполненные из трубы Ø 219х26 мм, сталь 20, соединяется 6 трубами Ø 108х9 мм, сталь 20 с барабаном котла.

Выходной коллектор потолочного экрана выполнен из трубы Ø 219х26 мм, сталь 20, соединяется 6 трубами Ø 108х9 мм, сталь 20 с 2-мя входными коллекторами боковых экранов КШ.

Потолочный экран КШ крепится к опорной металлоконструкции котла (отм.+23.000) при помощи девяти пружинных подвесок в районе коллекторов и девяти пружинных подвесок в районе заднего экрана опускного газохода.

Задний экран опускного газохода состоит из одной панели, изготавливается из трубы Ø 32х5 мм, сталь 20, с уплотнительной полосой между трубами 20 мм, шаг между трубами 52 мм.

Коллектор заднего экрана опускного газохода выполнен из трубы Ø 219х30 мм, сталь 20.

На заднем экране опускного газохода имеются 3 разводки для лазов и 6 разводок для аппаратов паровой обдувки поверхностей.

Два боковых экрана КШ состоят из 2-х панелей каждый слева и справа. Изготавливаются из трубы Ø 32х5 мм, сталь 20, с уплотнительной полосой между трубами 14 мм, шаг между трубами 46 мм. Коллектора (верхние и нижние) изготавливаются из трубы Ø 219х30 мм, сталь 20.

Выходные коллектора боковых экранов 4 трубами Ø 133х10мм, сталь 20 соединяются с входным коллектором КПП 1.

Боковые экраны крепятся к опорной металлоконструкции котла (отм.+23.000) при помощи четырех пружинных подвесок каждый.

Конвективная часть пароперегревателя состоит из конвективного пароперегревателя первой и третьей ступеней. КПП 1 и КПП 3 расположены в опускном мембранном газоходе.

КПП 1 ступени состоит из блока змеевиков, изготовленных из труб Ø 38х5 мм, сталь 12Х1МФ и двух коллекторов, входного и выходного, выполненных из труб Ø 273х36 мм, сталь 12Х1МФ. КПП 1 имеет поверхность нагрева 360 м2.

Входной и выходной коллектора КПП 1 крепятся при помощи 2-х пружинных подвесок каждый к каркасу котла на отм.+15.250.

КПП 3 ступени состоит из блока змеевиков Ø 38х5 мм, сталь 12Х1МФ и двух коллекторов, входного и выходного, выполненных из труб Ø 273х36 мм, сталь 12Х1МФ. КПП 3 имеет поверхность нагрева 330 м2.

Входной и выходной коллектора КПП 3 крепятся при помощи 2-х пружинных подвесок каждый к каркасу котла на отм. +20.200.

Крепление блоков змеевиков КПП в опускном газоходе осуществляется с помощью специальных креплений к подвесным трубам от экономайзера 2 ст. Подвесные трубы воспринимают нагрузки от веса КПП и передают их на опорный пояс каркаса котла отм. +23.000 через верхние коллектора подвесных труб с системой хомутов и подвесок.

Проходы подвесных труб через разводки потолочного пароперегревателя уплотняются специальными коробами.

Радиационную часть пароперегревателя (РПП-2) образуют трубы, установленные вверху топки перед фестоном, в разводках части труб фронтового и боковых экранов топки и «затеняющие» собой верхнюю часть этих испарительных экранов.

РПП-2 является второй ступенью пароперегревателя и выполнен из труб Ø 38х5 (сталь 12Х18Н12Т), коллектора Ø 219х30 (промежуточные Ø 159х18) (сталь 12Х1МФ). Поверхность нагрева – 30 м2.

Для крепления поверхностей РПП-2 внутри топки, часть труб фронтового и боковых экранов топки в верхней части, с отм. +12.800 на расстоянии 4590 мм вверх, разведены, и на них приварены планки под опоры для труб поверхностей РПП-2.

Соединительные трубы РПП-2 крепятся к экранам котла при помощи гребенок.

Регулирование температуры пара в период эксплуатации осуществляется впрыском собственного конденсата (питательной воды) в пароохладителях первой и второй ступеней, расположенных соответственно между КПП-1 и РПП-2 и между РПП-2 и КПП-3. В пароохладителе I ступени предусмотрена установка двух форсунок собственного конденсата и одной форсунки питательной воды. В пароохладителе II ступени предусмотрена установка по одной форсунке на линиях собственного конденсата и питательной воды. На линиях подвода собственного конденсата и питательной воды к форсункам последовательно устанавливается запорные вентили и электрифицированные регулирующие клапаны. Регулирующие клапаны форсунок управляются от регуляторов температуры пара I и II ступени.

Основной режим регулирования температуры перегретого пара осуществляется собственным конденсатом в I ступени пароохладителя, при недостаточном регулировании температуры перегретого пара до установленной величины – включается в работу II ступень пароохладителя. Регулирование температуры перегретого пара осуществляется собственным конденсатом, но при растопке (когда еще недостаточно собственного конденсата) или в аварийных режимах – питательной водой.

Система топливоподачи предназначена для хранения, сортировки и бесперебойной подачи в предтопок котла Е-60-9, 5-510 ДФТ следующих видов топлива:

- дробленых торфобрикетов (основное топливо);

- фрезерного торфа;

- древесного топлива.

Система топливоподачи включает в себя следующее оборудование:

- приемный бункер фрезерного торфа;

- складской модуль №1 дробленого торфобрикета;

- складской модуль №2 фрезерного торфа;

- бункер топлива с подвижным дном;

- бункер песка с шибером;

- контейнер отходов;

- скребковые транспортеры № 1А, 1Б фрезерного торфа;

- дисковые сортировки № 1А, 1Б;

- ленточно-желобчатый транспортер отходов;

- маслостанции № 1-4 с гидротолкателями;

- скребковые транспортеры №1-3 топливовоподачи;

- ленточный транспортер топливоподачи;

- электромагнитный железоотделитель;

- плужковый сбрасыватель;

- шнековый питатель песка.

Дробленые торфобрикеты поставляются на ТЭЦ автотранспортом и после взвешивания на тензометрических автовесах загружаются в складские модули №1 и №2.

Фрезерный торф и древесное топливо (щепа) поставляется на ТЭЦ автотранспортом и после взвешивания на тензометрических автовесах загружаются в приемный бункер фрезерного торфа. Древесное топливо может также выгружаться в склад древесного топлива, обеспечивающий 5-ти суточный запас.

Все транспортные линии топливоподачи выполнены закрытыми в металлических кожухах.

Топливный склад представляет собой отдельно стоящее здание, состоящее из машинного и бункерного отделений. В машинном отделении расположены: четыре гидравлических станции, 16 гидроцилиндров, соединительная и регулирующая арматура и скребковый транспортер №1 топливоподачи. В бункерном отделении находятся два складских модуля, бункер фрезерного торфа, скребковые транспортеры торфа, дисковая сортировка и ленточно-желобчатый транспортер. В каждый складском модуле расположены по два автономных скреперных модуля (по 4 штанги со скребками, соединенными с соответствующими гидроцилиндрами). Каждые четыре гидроцилиндра скреперного модуля приводятся в движение и управляются индивидуальными гидростанциями. Бункерное и машинное отделении разделены стеной, в которой организованы проемы с регулирующими шиберами. Через этот проем осуществляется подача топлива из бункерного отделения в машинное отделение непосредственно на скребковый транспортер №1 топливоподачи.

Топливо из бункера фрезерного торфа подается в складской модуль №2 с помощью двух (одного из двух) скребковых транспортеров №1А, 1Б фрезерного торфа, предварительно проходя через соответствующие дисковые сортировки №1А и №1Б. Отсортированное топливо (куски менее 50 мм) ссыпаются в складской модуль №2, а крупные – на ленточно-желобчатый транспортер отходов и далее в контейнер отходов.

Топливо из складских модулей №1 и №2 с помощью гидротолкателей подается на скребковый транспортер №1 топливоподачи (расход топлива регулируется с помощью шиберов модулей гидротолкателей). Далее топливо последовательно поступает на скребковые транспортеры №2, №3 и ленточный транспортер топливоподачи. Над ленточным конвейером, расположенным в надбункерной галерее, непосредственно после узла пересыпки установлен железоотделитель, а над первым отделением расходного бункера (по ходу транспортера) - плужковый сбрасыватель. Топливо поступает в первое отделение бункера в опущенном положении плужкового сбрасывателя, а во второе отделение бункера - в поднятом положении.

Из расходных бункеров топливо с помощью шнековых питателей (по шесть шнеков в каждой секции бункера) подается по течкам топлива в предтопок котла. Расход топлива регулируется оборотами двигателей шнековых питателей (на каждые три шнека установлен один электродвигатель). Уровень твёрдого топлива в расходных бункерах контролируется датчиками уровня, включёнными в систему сигнализации.

Компоновка главного корпуса

Компоновкой называют взаимное расположение отдельных помещений, оборудования в строительных конструкциях. Компоновка главного корпуса обеспечивает надежную, безаварийную, безопасную и удобную эксплуатацию оборудования, возможность его ремонта, удобство монтажа, высокую механизацию работ, соблюдение санитарно-гигиенических и противопожарных требований, экономичность сооружения, удобство расширения станции.

Котел типа Е-60-9, 5-510 устанавливается в расширяемой части водогрейной котельной на отм. 0.000 в осях 9/1- 13/1 ряд А-К (31х21м). Вместе с котлом устанавливаются калориферы, расширитель непрерывной продувки, расширитель дренажей высокого и низкого давления, дренажный бак с перекачивающими насосами.

Для подачи питательной воды в котёл в летний период в существующей части корпуса устанавливаются два новых ПЭНа типа АПЭ-60-150.

Приямок замасленных стоков располагается у оси «13/1» ряда «Ж». Замасленные стоки самотеком отводятся на очистные сооружения.

Чистые стоки откачиваются насосами АЦМС 2-2-30/2FУ3 (один – рабочий, один – резервный) в существующую систему и на ХВО.

В осях «Б» – «В» на отметке +15, 400 располагается расходный бункер топлива, из которого топливо по двум течкам подаётся в предтопок «кипящего слоя». В конструкции патрубков подачи топлива предусмотрены гляделки с быстросъёмными крышками, позволяющими осуществлять визуальный и телеметрический контроль за сходом топлива. Промышленные телекамеры, установленные на этих гляделках, выдают информацию на мониторы, установленные на рабочем месте машиниста котла. Песок в предтопок подаётся по левой течке топлива. В течку песок подаётся из расходного бункера песка, который расположен на отметке +15, 400, шнековым питателем. Песок подаётся в бункер песка кран-балкой грузоподъемностью 10 т. Барботёр для слива непрерывной и периодической продувок вновь устанавливаемого котла располагается на улице со стороны временного торца расширяемой части водогрейной котельной у ряда «Д».

Воздух на горение топлива подается в котёл дутьевым вентилятором ДН-19МГМ. Пройдя секции воздухоподогревателей I и II ступени, горячий воздух распределяется:

- на горелки топки ГМ-15 при растопке котла;

- на горелки предтопка ГМ-5 при растопке котла и при его работе на топливных брикетах с «подсветкой» природным газом;

- на сопла вторичного дутья;

- на третичное дутьё в два патрубка заброса топлива;

- на всас вентилятора горячего дутья ВГД-22SD.

Часть воздуха с напора ВГД поступает на узел пневмозаброса патрубков течек топлива и узел донного дутья в холодной воронке котла.

Воздухораспределительная решетка предтопка служит для создания «кипящего слоя» песка и топлива. Воздух под решётку поступает с напора вентилятора ВГД-22SD в количестве, необходимом для создания устойчивого режима кипения материала на решётке, горения и частичной газификации топлива. Третичное воздушное дутьё, подаваемое в надслоевой объём предтопка, оптимизирует температурный режим в предтопке. Образующиеся в предтопке горючие газы и недогоревшее топливо смешиваются на входе в топку с горячим воздухом, выходящим из сопел вторичного дутья, и догорают в топке котла.

Сепарирующиеся в холодной воронке котла частицы несгоревшего полукокса догорают в воздушных струях донного дутья. В узле донного дутья формируется «кипящий слой» мелкофракционного песка (до 500 мкм), вынесенного из предтопка.

Котёл оснащён оборудованием регенерации «кипящего слоя»: двумя шнековыми питателями шлака, оснащёнными сепараторами рабочей фракции песка. Шлак из предтопка «кипящего слоя» поступает на шнековый питатель шлака по двум течкам; общая площадь выгрузки шлака на один шнековый питатель составляет 500х1200 мм. Каждая из двух течек оснащена секторным затвором с ручным приводом.

Рабочая фракция песка из шнековых питателей подаётся в ёмкости рабочей фракции песка, из которых периодически удаляется пневмотранспортом. Система пневмотранспорта включает в себя пневмоэжектор, транспортирующий песок в течки топлива, и трубопроводы системы. Предусмотрена также возможность накопления рабочей фракции песка в транспортабельной тележке.

Крупные фракции шлака шнековыми питателями подаются на скребковый транспортёр, который располагается между рядами «Г» и «Д». Скребковым транспортёром шлак подаётся в бункер-накопитель шлака, расположенный вне здания расширяемой части водогрейной котельной.

Мелкофракционный песок из холодной воронки котла удаляется скребковым транспортёром шлака в бункер-накопитель шлака. Применение на котле дозированной по времени схемы удаления мелкофракционного песка из холодной воронки и шлака с оборудования регенерации «кипящего слоя» позволяет снизить абразивный износ скребкового транспортёра шлака и, тем самым, продлить его эксплуатационную компанию.

Для очистки уходящих из котла газов от твёрдых частиц, состоящих из золы топлива и пыли кварцевого песка, используется электрофильтр, который располагается вне здания расширяемой части водогрейной котельной в осях «11/1»-«13/1» и «З»—«М» на отметке +9, 500. В помещении золоудаления, расположенном под электрофильтром, системой отопления поддерживается температура +5⁰С, для предотвращения смерзания золы при отрицательных температурах.

Улавливаемая в электрофильтре зола системой скребковых транспортёров подаётся в бункер золы, расположенный вне здания расширяемой части водогрейной котельной между рядами «И» и «К».

Очищенные от золы дымовые газы подаются в существующую трубу дымососом ДН-26, который располагается на дымососной площадке за электрофильтром.

Общие положения

Основными задачами эксплуатационного персонала являются:

а) обеспечение заданной нагрузки на котле;

б) поддержание заданных параметров и качества пара на выходе из котла;

в) равномерное питание котла водой и поддержания постоянного уровня в барабане;

г) поддержание нормального разрежения вверху топки;

д) достижение максимальной экономичности работы котельной установки.

Котлоагрегат должен работать с включенными устройствами тепловой защиты и сигнализации.

При нормальной работе котла на номинальных параметрах все авторегуляторы должны быть включены. О качестве работы регуляторов машинист котла судит по показаниям регистрирующих и показывающих приборов. Регулирование не должно сопровождаться частыми и значительными колебаниями регулируемых величин. В случае отклонения регулируемых величин от допустимых значений, при появлении каких-либо ненормальностей в работе авторегуляторов, машинист котла должен перейти на ручное дистанционное управление.

Режим работы котельной установки должен осуществляться в строгом соответствии с режимной картой, составленной по результатам испытаний котла. Режимная карта должна корректироваться в случае изменения марки сжигаемого топлива и в случае проведения реконструкции котла.

Во время работы котельной установки необходимо вести систематическое наблюдение за:

1) работой приборов теплового контроля;

2) топочным режимом, контролируя избытки воздуха в дымовых газах, температурой газов по газоходам, не допуская температурных перекосов, контролируя температуру и давление воздуха перед горелками. Поддерживать нормальное разрежение вверху топки на уровне 19, 6 - 29, 4 Па, при этом котел не должен “газить”;

3) качеством котловой воды и пара, не допуская ухудшения показателей качества против указанных в ПТЭ, регулируя соответственно непрерывную продувку и фосфатирование котловой воды, режим которых устанавливает дежурный персонал ХЦ;

4) чистотой поверхностей нагрева котла;

5) состоянием изоляции, требуя своевременного устранения присосов воздуха; следить, чтобы все гляделки были закрыты. Присосы воздуха должны контролироваться путем осмотра котла и контрольным газовым анализом, проводимым не реже 1 раза в месяц, а также до и после текущего, среднего и капитального ремонтов;

6) исправностью арматуры котельной установки;

7) работой вспомогательного котельного оборудования;

8) состоянием основного и аварийного освещения.

Периодически прослушивать газоходы котла в области п/п и экономайзера в целях своевременного обнаружения свищей.

Не реже 1 раза в смену производить осмотр всех элементов ИПУ (импульсно-предохранительных устройств). При этом необходимо следить за тем, чтобы:

1) демпферные камеры главных предохранительных клапанов постоянно были заполнены водой. Работа с незаполненными водой камерами ЗАПРЕЩАЕТСЯ;

2) отсутствовал пропуск пара через импульсный клапан в поршневую камеру главного клапана. При обнаружении пропуска необходимо принять меры по восстановлению герметичности импульсного клапана;

3) запорные вентили ДУ-10мм, установленные перед электроконтактными манометрами, в процессе эксплуатации были полностью открыты.

4) показания двух ЭКМ, используемых для одних и тех же клапанов на работающем котле, не различались больше, чем на одно деление шкалы. В противном случае ЭКМ должен быть проверен.

Во время работы котла запрещается производить заварку его элементов, находящихся под давлением.

Особое внимание обращать на поддержание в чистоте конвективных поверхностей нагрева (особенно при работе на сниженных нагрузках).

Регулярно производить внешний осмотр арматуры трубопроводов пожаротушения и следить за наличием воды в подводящих магистралях.

Охрана атмосферного воздуха

Проектом нормативов Жодинская ТЭЦ была отнесена к III-ой категории по расчету в соответствии с «Инструкцией о порядке отнесения объектов воздействия на атмосферный воздух к определенным категориям» (утв. Постановлением Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды РБ № 30 29.05.2009).

Количество источников выбросов в целом по ТЭЦ всего – 47:

- организованных – 39.

- неорганизованных – 8.

Общее число загрязняющих веществ в целом по ТЭЦ - 23, суммарный выброс от основного оборудования на 2014г.(с учетом залповых выбросов)-846, 429 т/год

От вспомогательных производств – 8, 985 т/год, в целом по площадке ТЭЦ – 855, 414 т/год.

Заключение

В период прохождения преддипломной практики я подобрал необходимую техническую документацию и графический материал по модернизации Жодинской ТЭЦ с переводом на местные виды топлива. Ознакомился с технологическим циклом, режимом работы котлоагрегата и основного оборудувания.

Кафедра «Промышленная теплоэнергетика и теплотехника»

О Т Ч Ё Т

12 3 Следующая ⇒