Цель работы: закрепление знаний о причинах дефектности продукции, развитие навыков по классификации причин дефектности.

Обычная человеческая память не в состоянии обработать одновременно большие множества чисел. Поэтому массивы данных трудно анализировать, пока они не представлены в какой-нибудь наглядной и понятной форме.

Причины изменений качества бесчисленны и их воздействие различно. Некоторые из них сильно влияют на изменение качества, в то время как другие, теоретически считающиеся важными, на самом деле не оказывают существенного воздействия, если должным образом контролируются.

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето изобрел формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована на диаграмме американским экономистом М. С. Лоренцем в 1907 г. Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля доходов или благ принадлежит небольшому числу людей. Доктор Д. М. Джуран применил диаграмму и формулу М.Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные существенно важные и многочисленные несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникает из-за относительно небольшого числа причин.

Анализ Парето

Проблемы качества оборачиваются часто большими потерями (дефектные изделия и затраты, связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Такого рода проблема успешно решается с помощью диаграммы Парето.

Все бесчисленные возможные причины делятся на две группы. К первой относится небольшое число причин, которые оказывают существенное воздействие (их именуют «немногочисленные существенно важные»). Вторую группу составляет большое число причин, оказывающих, тем не менее, незначительное воздействие (их называют «многочисленные несущественные»). Обычно факторов, вызывающих дефекты, не так уж много. Этот принцип применим во многих случаях.

Используя указанный выше принцип разделения причин на две группы, можно значительно проще решить проблему сокращения числа дефектных изделий. В первую очередь следует найти существенно важные причины, вызывающие появление большей части дефектных изделий, и после того, как они будут четко выявлены, устранить их.

В любом процессе есть много причин, воздействующих на изменение качества, и вовсе не в одном конкретном процессе сосредоточено чрезвычайно большое число таких причин. Кроме того, существует большая разница между «мнимыми» причинами, якобы вызывающими дефекты, и реальными «виновниками» - причинами, действительно ведущими к выпуску дефектной продукции.

Процедура поиска причин появления дефектных изделий среди многочисленных факторов может быть названа диагностикой процесса. Чтобы сократить число недоброкачественных изделий, нужно в первую очередь поставить правильный «диагноз» - найти истинные причины дефектов.

Для представления данных используются многочисленные приемы: графики, карты, гистограммы, столбиковые диаграммы и диаграммы Парето.

Общие правила построения диаграммы Парето

2.1 Алгоритм определения данных для построения диаграммы Парето следующий:

2.1.1 Определение объекта исследования

Например: дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи.

2.1.2 Выбор способа классификации данных

Например: по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам.

Примечание. Целесообразно суммировать остальные нечасто встречающиеся признаки под общим заголовком «прочие».

2.1.3 Установление способа и периода сбора данных

Примечание. Целесообразно использовать специальный бланк (контрольный листок).

2.1.4 Разработка контрольного листка для регистрации данных

Примечание. В нем надо предусмотреть перечень видов собираемой информации и место для графической регистрации данных проверок (табл. 2).

2.1.5 Заполнение листка регистрации данных и подведение итогов

2.1.6 Разработка бланка-таблицы данных для построения диаграммы Парето

Примечание. Таблица должна содержать графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов.

2.1.7 Ранжирование данных

Примечание 1. Прежде чем заполнить таблицу расположите данные в порядке значимости по каждому проверяемому признаку.

Примечание 2. Группу «прочие» следует поместить в последнюю строку вне зависимости от того, насколько большим получилось число, так как ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку. В общем итоге группа «прочие» не может составлять более 10 % от общего числа несоответствий.

 

Построение диаграммы

2.2.1 Начертите одну горизонтальную и две вертикальные оси

- Вертикальные оси:

а) левая ось - нанесите на эту ось шкалу с интервалами от 0 до числа, соответствующего общему итогу;

б) правая ось. Нанесите на эту ось шкалу с интервалами от 0 до 100 %.

- Горизонтальная ось:

Разделите эту ось на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков, включая группу «прочие».

2.2.2 Постройте столбиковую диаграмму

2.2.3 Начертите кумулятивную кривую (кривую Парето)

Для этого на вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых.

2.2.4 Нанесите на диаграмму все обозначения и надписи:

- надписи, касающиеся диаграммы: название, разметка числовых значений на осях, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы);

- надписи, касающиеся данных (период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля).

Виды диаграмм Парето

Как уже было сказано, построение диаграмм Парето - метод определения немногочисленных существенно важных факторов. Различают два вида таких диаграмм.

Диаграмма Парето по результатам деятельности

Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

- в области качества: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

- при расчете себестоимости: объем потерь, затраты;

- при установлении сроков поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок;

- в области безопасности: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.

Диаграмма Парето по причинам

Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

- рабочий: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

- оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

- сырье: изготовитель, вид сырья, завод - поставщик, партия;

- метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций.

 

Советы по построению диаграмм Парето

4.1 Воспользуйтесь разными принципами классификациями и составьте много диаграмм Парето.

Суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения, поэтому важно опробовать различные пути классификации данных, пока не выявятся немногочисленные существенно важные факторы, что и служит целью анализа Парето.

4.2 Нежелательно, чтобы группа «прочие» факторы составляла большой процент.

Если такое происходит, значит, неправильно проведена классификация объектов исследования и их слишком много попало в одну группу. В этом случае надо использовать другой принцип классификации.

4.3 Если данные можно представить в денежном выражении, лучше всего показать это на вертикальных осях диаграммы Парето.

Если нельзя оценить существующую проблему в денежном выражении, само исследование может оказаться неэффективным. Затраты - важный критерий оценки качества организации и управления.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: