Исходная информация и последовательность проектирования технологических процессов.

Ответы.

Исходная информация и последовательность проектирования технологических процессов.

Технологические процессы разрабатываются при проектировании новых, реконструкция действующих предприятий, а также при организации производ­ства новых изделий на действующих предприятиях. При этом принятые вариан­ты являются основой для всех технико-экономических расчетов и проект-ных решений. Уровень разработки технологические процессов определяет уровень работы предприя-тия. Кроме того, технологические процессы разрабатываются и корректируются в условиях действую-щих предприятий при выпуске освоен­ной продукции. Это вызывается непрерывными конструктивны-ми усовершенствованиями изделий, необходимостью систематического использования и внедрения в действующее производство достижений науки и техники путем разра­ботки и проведения организацио-нно-технических мероприятий, необходимо­стью ликвидации «узких» мест производства.

Исходные данные для проектирования технологических процессов

Исходные данные (информация) для проектирования технологических процессов подразделяют на: ба-зовые; руководящие; справочные. Базовая информация включает данные, содержащиеся в конструкто-рской документации на изделие и программу выпуска: чертеж детали с техническими требованиями на изготовление; чертежи сборочных единиц, определяющие служебное назначение дета­лей и их отдель-ных поверхностей; условия работы деталей; объем выпуска; плановые сроки выпуска. Руководящая информция предопределяет подчиненность принимаемых решений стандартам, учет перспективных разработок. Руководящая информация включает: стандарты, устанавливающие требования к техноло-гическим процессам и методам управления ими; стандарты на оборудование и оснастку; документацию на действующие единичные, типовые и групповые техно­логические процесссы, классификаторы техни-ко-экономической информации; производственные инструкциями, материалы по выбору технологичес-ких нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и др.); документацию по охране труда. К справочной информации относятся: опыт изготовления аналогичных изде­лий, методи-ческие материалы и нормативы, результаты научных исследований Справочная информация включает: данные, содержащиеся в технологической документации опытного производства; описание прогрессив-ных методов изготовления и ремонта; каталоги, паспорта, справочники; альбомы компоновок прогресс-сивных средств технологического оснащения, планировки производственных участков; методические материалы по управлению технологическими процессами Обширная справочная информация содер-жится также в учебниках, учебных пособиях, методических указаниях, монографиях и периодических изданиях. При проектировании технологических процессов для действующих пред­приятий должна учитываться общая производственная обстановка: наличие площадей; состав и степень загрузки обору-дования; наличие технологической оснастки; обеспеченность предприятия квалифицированной рабо-чей силой и др.

Последовательность проектирования технологических процессов изготовления деталей машин.

Процесс технологического проектирования содержит ряд взаимосвязанных и выполняемых в опреде-ленной последовательности этапов. К ним относятся: анализ исходных данных; технологический кон-троль чертежа; определение типа и организационной формы производства; выбор вида исходной заго-товки и метода ее получения; выбор вида технологического процесса; разработка технологического кода детали на основе технологического классификатора; выбор технологических баз и схем базирова-ния заготовки; выбор методов обработки поверхностей заготовки; проектирование маршрута обработ-ки; разработка структуры операций; выбор средств технологического оснащения (оборудования, прис-пособ­лений, режущих и измерительных инструментов); назначение и расчет режимов обработки, наз-начение и расчет припусков и операционных размеров: нормирование технологического процесса и определение квалификации работы; выбор средств механизации и автоматизации элементов техноло-гического процесса и средств внутри-цехового транспорта; составление планировки (по необходимос-ти) и разработка операций перемещения деталей и отходов; разработка мероприятий по обеспечению требований техники безопасности и производственной санитарии; комплексная технико-экономическая оценка технологического процесса; оформление технологической документации.

Проектирование типовых и групповых технологических процессов.

Типовой ТП - это технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой ТП - это технологический процесс изготовления группы изде­лий с разными конструктив-ными, но общими технологическими признаками.

Технология изготовления тел вращения.

К валам относят детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения; имеющи-ми одну общую прямолинейную ось при отношении длины цилиндрической части к наибольшему на-ружному диаметру более двух. Валы классифицируются по различным признакам: По форме наруж-ных поверхностей: бесступенчатые; ступенчатые; с фасонными частями (конусами, шлицами, флан-цами, зубчатыми вен­цами, кулач-ками, рейками и т. п.). По форме внутренних поверхностей: сплош-ные; полые. По соотношению размеров: жесткие: нежесткие. Жесткими считаются валы, у которых отношение длины к диаметру не превышает 10... 12. Валы с большим соотношением называют нежест-кими. Особую группу составляют коленчатые, кулачковые валы, шпиндели и крупные валы (диамет-ром более 200 мм и массой более 1 т.).

Основные технологические задачи при обработке валов следующие: выдержать точность и шеро-ховатость поверхностей, выдержать прямолинейность общей оси; выдержать концентричность повер-хностей вращения; выдержать соосность резьб с наружными поверхностями или точными внутренними цилиндрическими отверстиями; обеспечить параллельность шпоночных канавок и шлицев оси вала.

Основные схемы базирования

Основными конструкторскими базами большинства валов являются поверхности опорных шеек. Одна-ко использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных поверхностей на всех опе-рациях затруднительно. Для условия сохранения единства и постоянства баз за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий.Для исключе­ния погрешности базирования при выдер-живании длин ступеней от торца вала необходимо в качестве опорной технологической базы использо-вать торец заго­товки. С этой целью заготовку устанавливают на плавающий передний центр. Передача крутящего момента при установке вала в центрах осуществляется с помощью поводкового патрона или хомутика.

Технология изготовления втулок

К втулкам относят детали, образованные наружными и внутренними по­верхностями вращения, имею-щими одну общую прямолинейную ось при отно­шении длины цилиндрической части к наибольшему наружному диаметру бо­лее 0, 5 и менее или равное 2.

Технологические задачи при обработке втулок заключаются в достижении концентричности наруж-ных и внутренних поверхностей и перпендикулярности торцев к оси отверстия. При изготовлении тон-костенных втулок возникает до­полнительная задача закрепления заготовки и ее обработке без дефор-маций.

Основные схемы базирования

Технологические маршруты обработки втулок в зависимости от их точно­сти и конфигурации строятся по одному из трех вариантов: 1 Обработка наружных поверхностей, отверстий и торцев за один уста-нов. Применяется для изготовления мелких втулок, не обработанных термически, из прутка или трубы на токарно-револьверных автоматах, одношпиндельных или многошпиндельных токарных автоматах. Технологическая база – наружная по­верхность и торец прутка. 2 Обработка всех поверхностей за два установа или за две операции с ба­зированием при окончательной обработке наружной поверхности по отверстию (обработка от центра к периферии). Применяется в тех случаях, когда точность внутреннего отверстия задана чертежом выше, чем наружной поверхности. В этом случае порядок черновых перехо-дов строго не регламентируется.При чис­товой обработке сна чала обрабатывается отверстие Обрабо-танное отверстие принимается за технологическую базу (при помощи оправки) и окончательно обраба-тывается наружная поверхность. 3. Обработка всех поверхностей за два установа или за две операции с ба­зированием при окончательной обработке по наружной поверхности (обработка от периферии к цен-тру) Применяется в случаях, когда точность наружных по­верхностей по чертежу выше, чем у внутрен-него отверстия. Порядок черновых переходов - любой. При чистовой обработке сначала обрабатывает-ся наружная поверхность. Эта поверхность принимается за технологическую базу (в патроне) и обраба-тывается внутреннее отверстие. При выборе схемы базирования следует отдавать предпочтение базиро-ва­нию по отверстию (обработка от центра к периферии).

Малярная (для литья).

Токарная: Расточить отверстие с припуском под последующую обработку и подрезать торец.

Технологическая база - черная поверхность обода или ступицы и торец Выполняется в зависимости от конструкции и типа производства на токарном, револьверном или карусельном станке.

Токарная. Подрезать второй торец.

Технологическая база - обработанные отверстия и торец.

Протяжная: Протянуть цилиндрическое отверстие Технологическая база - торец Станок-вертикаль-но-протяжной. Протяжная или долбежная: Протянуть или долбить шпоночный паз. Технологическая база отверстие и торец.Станок - вертикально-протяж­ной или долбежный.

Токарная(черновая ): Точить наружный диаметр и торцы обода, точить клиновидные канавки. Технологическая база - отверстие. Станок токарный или многорезцовый токарный.

Токарная (чистовая ): Точить наружный диаметр и канавки. Технологическая база – отверстие. При криволинейной образующей точе­ние производится на токарно-копирова-лъном станке или токарном станке по копиру.

Сверлильная: Сверлить отверстие и нарезать резьбу (если требуется по чертежу). Тех-нологическая база – торец. Станок - сверлильный. Балансировочная : Балансировка и высверливание отверстий для устранения дисбаланса. Технологическая база - отверстие. Станок балансировочный.

Шлифовальная: Шлифование ступиц (если требуется по чертежу). Технологическая база - отверстие и торец, станок - круглошлифовальный.

Основные схемы базирования

У колес со ступицей (одновенцовых и многовенцовых) с достаточной дли­ной центрального базового отверстия (L/D> 1) в качестве технологических баз используют: двойную направляющую поверхность отверстия и опорную базу в осевом направлении – поверхность торца. У одновенцовых колес типа дис-ков (L/D< 1) длина поверхности отверстия недостаточна для образования двойной направляющей базы. Поэтому после обработки отверстия и торца установочной базой для последующих операций служит торец, а поверхность отверстия-двойной опорной базой. У валов-шестерен в качестве технологических баз используют, как правило, поверхно­сти центровых отверстий.На первых операциях черновыми тех-нологическими базами являются на­ружные необработанные «черные» поверхности. После обработки отверстия и торца их принимают в качестве технологической базы на большинстве опера­ций. Колеса с нарезанными зубьями после упрочняющей термообработки при шлифовании отверстия и торца (испра-вление технологических баз) базируют по эвольвентной поверхности зубьев для обеспечения наибо-льшей соосности на­чальной окружности и посадочного отверстия. Для обеспечения наилучшей кон-центричности поверхностей вращения колеса применяют следующие варианты базирования. При обра-ботке штампованных и литых заготовок на токар­ных станках за одну установку заготовку крепят в ку-лачках патрона за черную поверхность ступицы или черную внутреннюю поверхность обода. При обра­ботке за две установки заготовку сначала крепят за черную поверхность обода и обрабатывают отверстие, а при второй установке заготовки на оправку обраба­тывают поверхность обода и другие поверхности колеса.

Основные схемы базирования

Схемы базирования корпусных деталей зависят от выбранной последова­тельности обработки. При обработке корпусов используются следующие после­довательности:

а) обработка от плоскости, т.е. сначала обрабатывают окончательно уста­новочную плоскость, затем ее принимают за установочную технологическую базу и относительно нее обрабатывают основные отверстия;

б) обработка от отверстия, т.е. сначала обрабатывают окончательно основ­ное отверстие, оно принима-ется за технологическую базу, а затем от него обра­батывают плоскость.

Более точной является обработка от отверстия, поскольку позволяет иметь равномерный припуск при его обработке. Такая последовательность применяет­ся для корпусов с точными отверстиями больших размеров и точными расстоя­ниями от плоскости до основ-ного отверстия (например, корпус задней бабки токарного станка).При обработке от плоскости труднее выдержать два точных размера-диа­метр отверстия и расстояние от его центра до плоскости ввиду возможности по­лучения неравномерного припуска на обработку отверстия. Корпусные детали базируют, выдерживая принципы постоянства и совме­щения баз. При обработке корпусных деталей призматического типа применяют следующие основные виды базирования: а) по трем плоскостям, образующим координатный угол; б) по плоскос-ти и двум точным отверстиям.

Базирование по трем плоскостям применяется редко ввиду ограниченности доступности к поверхнос-тям корпуса для обработки и необходимости в переус­тановках заготовки для обработки поверхностей, закрытых зажимными элемен­тами приспособления. Наибольшее распространение получило базирова-ние по плоскости и двум отверстиям, как правило, развернутыми по 7-му квалитету точности. У дета-лей фланцевого типа при базировании используют торец фланца и два отверстия, одно из которых мо-жет быть выточкой в торце, а второе - малого диаметра во фланце.

Подготовительные операции

Термическая: Отжиг (низкотемпературный) для уменьшения внутренних напряжений.

Обрубка и очистка заготовки: У отливок удаляют литники и прибыли: на прессах, ножницах, ленточ-ными пилами, газовой резкой и т.д. Очистка отливок от остатков формовочных сме­сей и зачистка свар-ных швов у сварных заготовок производится дробеструйной или пескоструйной обработкой.

Малярная: Грунтовка и окраска необрабатываемых поверхностей (для деталей не под­вергаемых в да-льнейшем термообработке) Операция производится с целью предохранения попадания в работающий механизм корпуса чугунной пыли, об­ладающей свойством «въедаться» в неокрашенные поверхности при механиче­ской обработке.

Контрольная: Проверка корпуса на герметичность. Применяется для корпусов, заполняемых при ра-боте маслом. Проверка производится ультразвуковой или рентгеновской дефектоскопией. В единичном производстве или при отсутствии дефектоскопии проверка может производиться при помощи керосина или мела. Для деталей, работающих под давлением, применяется проверка корпуса под давлением.

Разметочная: Применяется в единичном и мелкосерийном производствах. В остальных типах произ-водств может применяться для сложных и уникальных заготовок с целью проверки выкраиваемости детали.

Методы сборки изделий.

При соединении деталей машин при сборке необходимо обеспечить их взаимное расположение в пре-делах заданной точности. Вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Достижение заданной точности сбор-ки заключается в обеспечении размера замыкающего звена размерной цепи, не вы­ходящего за пределы допуска.

В зависимости от типа производства различают пять методов достижения точности замыкающе-го звена при сборке: 1. Полной взаимозаменяемости.2. Неполной взаимозаменяемости.3. Групповой взаимозаменяемости.4. Регулирования.5. Пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости экономично применять в крупносерий­ном и масссовом произ-водстве. Основан метод на расчете размерных цепей на максимум-минимум. Метод прост и обеспе-чивает 100 %-ую взаимозаменяе­мость. Недостаток метода-уменьшение допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости.

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, состав-ляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории веро­ятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляю-щих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целее-сообразна в серийном и массовом производствах при много­звенных цепях.

Таблица Методы достижения точности замыкающего звена, при­меняемые при сборке

Метод	Сущность метода	Область применения
Полной взаимо­заменяемости	Метод, при котором требуемая точ-ность замыкающего звена размер-ной цепи достигается у всех объек-тов путем включения в нее состав-ляющих звеньев без выбора, под-бора или изменения их значе­ний	Использова экономично в условиях достижения высокой точности пр и ма­лом числе звеньев раз-мерной цепи и при достаточно большом числе изделии и, подлежащих сборке
Неполной взаимозаменяе­мости	Метод, при котором требуемая точ-ность замыкающего звена размер-ной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов пу-тем включения в нее составляю­щих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений	Использование целесообразно для дос­тижения точ-ности в многозвенных раз­мерных цепях, допуски на составляющие звенья при этом больше, чем в предыду­щем методе, что повышает экономичность получения сборочных единиц, у части изделий пог-решность замыкающе­го звена может быть за пре-делами допус­ка на сборку, т.е. возможен опреде-лен­ный риск несобираемости
Групповой взаимозаме-няе­мости	Метод, при котором требуемая то-чность замыкающего звена размер-ной цепи достигается путем вклю-чения в размерную цепь состав-ляющих звеньев, принадлежащих одной из групп, на которые они предварительно рассортированы	Применятся для достижения наиболее высокой точ-ности замыкающих звеньев малозвенных размер-ных цепей; требует четкой организации сортировки деталей на размерные группы, их маркировки, хра-нения и транспортирования в специ­альной таре
Пригонки	Метод при котором точность замы-кающего звена размерной цепи дос-тигается изменением размера ком-пенсирующего звена путем удалее-ния с компенсатора опреде­ленного слоя материала,	Используется при сборке изделий с большим чис-лом звеньев, детали могут быть изготовлены с эко-номичными до­пусками, но требуются дополните-льные затраты на пригонку компенсатора, экономи-чность в значительной мере за­висит от правильного выбора компен­сирующего звена, которое не дол-жно принадлежать нескольким связанным размер-ным цепям
Регулирова-ния	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена раз­мерной цепи достигается измене­нием размера или положения ком­пенсирующего звена без уда-ления материала с компенсатора.	Аналогичен методу пригонки, но имеет большее преимущество в том, что при сборке не требуется выполнять допол­нительные работы со снятием слоя ма­териала, обеспечивает высокую точ­ность и дает возможность периодически ее восста-навливать при эксплуатации машины.
Сборка с ком­пенсирующи-ми материалами	Метод, при котором требуемая то чность замыкающего звена разме-рной цепи достигается примене-нием компенсирующего материа-ла, вводимого в зазор между соп-рягаемыми поверхностями дета-лей после их установки в требуе-мом положении	Использование наиболее целесообразно для соединений и узлов, базирующихся по плос-костям (привалочные поверхно­сти станин, рам, корпусов, подшипни­ков, траверс и т. п..); в ре-монтной прак­тике для восстановления рабо-тоспособ­ности сборочных единиц, для изготов­ления оснастки

Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически недостижима методом полной взаимозаменяемости (например, шарико-подшипники). В этом случае детали изготовляют по расширенным допускам и сортируют в зависи-мости от размеров на группы так, чтобы при соединении деталей, входящих в группу, было обеспечено достижение установленного конструктором допуска замы­кающего звена. Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сорти­ровку деталей по группам и на организацию хранения и учета деталей; услож­нение работы планово-диспетчерской службы. Сборка методом групповой взаимо-заменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединении, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат. Сборка методом приго-нки трудоемка и применяется в единичном и мелко­серийном производствах. Метод регулировки имеет преимущество перед методом пригонки, т.к. не требует дополнительных затрат и применяется в мелко- и среднесерийном про­изводствах. Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сбор­ки плоскостных соединений с применением компенсирующего материала, (например, пластмассовой прослойки).

Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки

Технологический процесс сборки представляет собой часть производст­венного процесса, содержащая Действия по установке и образованию соедине­ний составных частей изделия Исходными данными для технологического процесса сборки являются: 1 описание изделия и его служебное назначение; 2 сборочные чертежи изделия, чертежи сборочных единиц, спецификации деталей, входящих в изделие; 3 рабочие чертежи деталей, входящих в изделие; 4 объем выпуска изделий.

При проектировании технологического процесса для действующего пред­приятия необходимы до-полнительные данные о сборочном производстве: 1 возможность использования имеющихся средств технологического ос­нащения, целесообразность их приобретения или изготовления; 2местонахождение предприятия (для решения вопросов по специализации и кооперированию, снабжению); 3 наличие и перспективы подготовки кадров; 4 плановые сроки подготовки освоения и выпуска изделия. Кроме изложенных выше данных необходима руководящая и справочная информация: паспортные данные оборудования и его технологические возмож­ности, нормативы времени и режимов, стандарты на оснастку и т.д.

Типовые узлы станков.

Детали в механизмах станка по их принципиальному признаку можно разделить на группы несущие и направляющие системы и группы привода и управления. Детали и узлы первой группы обеспечивают правильное взаимоположение и направление прямонейно-сти и круговых перемещении узлов деталью и инструментом. Поэтому несущая система в основном обеспечивает точность формы детали. Механиз-мы второй обеспечивают формообразование и вспомогательные движения управления. Механизмы второй групппы в значительной степени определяют точность обработки огибание, винтовой поверх-ности, точность автоматической установки на размер и координаты сверления и растачивания. Элемен-ты несущей системы: 1.Станины и основания: плиты, тумбы, основания без направляющих; станины- простые горизонтальные с одной системой направляющих; простые вертикальные с одной системой направляющих; станины- основания с круговыми направляющими; сложные с несколькими системами направляющих; станины портальные.; 2 Детали и узлы для поддержания и поступательного или ка-чательного перемещения инструмента: суппорту, ползуны, револьверные головки, салазки суппор-тов, поперечены суппортов, рукава. 3. Детали и узлы для поддержания и поступательного движе-ния: столы, салазки столов, консоли; 4. Детали и узлы для поддержание и направления вращающи-хся деталей станка: корпусы коробок скоростей и подач, корпуса шпиндельных бабок. 5. Детали и узлы для вращения инструментов и изделий: шпинделя и их опору, задние бабки, планшайбы, вра-щающиеся колонны.

Механизмы привода и управления :

1.Механизмы формообразующих движений: главного движения- вращательного равномерного, посту-пательного с реверсированием ведущего движения, возратно-поступательного; движение подачи- неп-рерывного зависимого от движения шпинделя, переодического; делительных движений- движение обката, образование винтовых поверхностей.

2.Механизмы вспомогательных движений: транспортирование заготовок и изделий из бункера; зажима-инструмента, заготовок, узлов станка; установочные перемещения узлов станка; отвод стружкиломание уборка.

3. Механизмы управления: пуском, остановом, скоростью равномерных формаобразующих движений; получение точных размеров; копировальные; программные; авторегулирующие.

Шпиндельные узлы станков.

Шпиндель является одной из наиболее ответственной деталью станка. От него во многом зависит точность обработки. Поэтому к шпинделю предъявляют ряд повышенных требований. Конструкцию шпинделя определяют: 1.требумая жесткость, расстояние между опорами, наличие отверстия(для пропуска материала и других целей).2.конструкции приводных деталей(зубчатые колёса, шкивы) и их расположение на шпин-деле.3.тип подшипников и посадочные места под них.4. метод крепления патрона для детали или инстру-мента (определяет конструкцию переднего конца шпинделя).Шпиндели современных станков имеют слож-ную форму. К ним предъявляются высокие требование по точности изготовления; часто до половины всех проверок на точность, проводимых при изготовлении станка, приходится на шпиндельные узел. Техничес-кие условия на изготовлении шпинделей устанавливаются ГОСТом для станков данного класса. Так для шпинделей прецизионных станков средних размеров биение отверстия под подшипники относительно оси шпинделя не должно превышать 1 мкм, овальность и конусность шейки- 2 мкм. Это говорит о высоких тре-бованиях к шпинделю станка и ко всему шпиндельному узлу. Компоновка шпиндельных узлов связана с компоновкой всего станка, т.к. шпиндель является одним из главных его компонентов. В прецизионных станках (токарных, координатно-расточных и т. д. ) стремятся выделить шпиндель в самостоятельный кон-структивный узел, отделив его от короб-ки скоростей. Этим значительнее уменьшается передача на шпин-дель вибрации и динамических нагрузок, возникающих в приводе. Компоновка шпиндельных узлов много-шпиндельных станков имеет свою специфику. Здесь расположение шпинделя зависит от расположении оси станка Х-Х(вертикальная и горизонтальная) и расположения по отношению к ней оси вращения шпинделя Z-Z. Ось станка Х-Х обычно совпадает с осью вращающегося стола или шпиндельного барабана. Для сок-ращения площадей и удобства обслуживания в многопозиционных станках широко распространяется вер-тикальная компоновка. Если деталь в период обработки вращается, то удобнее располагать ось вращения шпинделя Z параллельно оси стола. К этой группе относятся многошпиндельные автоматы и полуавтома-ты последовательного и параллельного действия для токарной обработке сверлильно-расточных работ. Расположение оси вращения шпинделя перпендикулярно оси стола. Обработка неподвижных деталей ха-рактерна для агрегатного сверлильно-расточного станка с поворотным столом, где шпиндели компонуют в многошпиндельных головках. Горизонтальное расположение оси стола, когда стол превращается в шпин-дельный барабан, характерна для большой группы станков многошпиндельных токарных автоматов и по-луавтоматов, а обработка неподвижных деталей на барабане с горизонтальной осью вращения производят-ся на барабанно-фрезерных станках с непрерывным временем барабана или на многопозиционных станках. Весьма важным является выбор материала шпинделя. Сред-ненагруженные шпиндели изготовляются обы-чно из стали 45 с улучшением (закалка и высокой отпуск). При повышенных силовых нагрузках приме-няют сталь 45 с низким отпуском.Для шпинделей, требующих высокой поверхностной твёрдости и вязкой сердцевины, применяют сталь 45 с закалкой ТВЧ и низким отпуском. При повышенных требованиях при-меняют сталь 40Х, 38ХМЮА, 38ХВФЮА(шпиндели быстроходных станков), 20Х с цементацией, закалкой и отпуском, 12ХН3(быстроходные и тяжело нагруженные шпиндели). Сталь 65Г применяют для крупных шпинделей. Весьма важным при конструктивном оформлении узла является выбор передач на шпиндель. Он зависит в первую очередь от частоты вращения и передаваемой силы. Зубчатая передача более проста и ком-пактна и передаёт значительные крутящие моменты, однако из-за ошибок шага она обеспечивает низ-кую шероховатость обработанной поверхности и, как правило, не применяется на шлифовальных, коорди-натно-расточных, отделочных-токарных и т. д.В станках с переменными силами резания (во фрезерных) с зубчатыми передачами уменьшается плавность вращения шпинделя и взрастают динамические нагрузки в деталях коробки скоростей. Поэтому зубчатая передача применяяется для частоты вращения не выше 35об/с. Для приводов шпинделей применяют как плоскоремённые, так и клиноремённые передачи. При расчёте привода характер нагрузки учитывают коэ-нт k, на который умножают значение окружной силы. Ремённые передачи применяются для шпинделей частота вращения которых не превышает 100 мин^-1 и выше, когда скорость ремня достигает 60-100 м/с.Так для приводов внутришли-фовальных станков ремен-ная передача уже не может обеспечить передачу требуемой наг-рузки, т. к. под ремнём создаётся “воздуш-ный мешок” и возможна его неустойчивая работа. В этом случае привод шпинделя может осуществляться пневматической турбиной 1667 мин^-1 или электошпинделем, который применяется при частоте вращения 2500 мин^-1 и выше. Высокочастотные эле-ктрошпиндели представляют собой асинхронный электродвига-тель с коротко-замкнутым ротором на 200-800 Гц. несущие шлифовальные круги.

Сборочное оборудование

Оборудование, используемое при сборке, делится на две группы: технологическое и вспомогательное. Технологическое оборудование предназначено для выполнения работ по осуществлению различных сопряжений деталей, их регулировке и контролю. Вспомогательное оборудование предназначено для механизации вспомогательных работ.

Сборочные приспособления

Сборочные приспособления служат для механизации ручной сборки, обес­печивают быструю установку и закрепление сопрягаемых элементов изделия. По степени специализации их подразделяют на уни-версальные и специальные.Универсальные приспособления применяют в единичном и мелкосерийном производствах. К ним относят: плиты, сборочные балки, призмы и угольники. струбцины, домкраты, различные вспомогательные детали и устройства.-Специальные приспособления применяют в крупносерийном и массовом производствах для выполнения сборочных операций. Эти приспособления де­лят на два типа. К первому типу относят приспособления для неподвижной ус­тановки и закрепления базовых деталей и сборочных единиц собираемого изде­лия. Такие приспособления облегчают сборку и повышают производительность труда, т.к. рабочие освобождаются от необходимости удерживать объект сборки руками. Для удобства их часто выполняют поворотными. Данные приспособле­ния могут быть одно- и многоместными, стационарными или передвижными.Ко второму типу специальных сборочных приспособлений относят при­способления для точной и быстрой установки соединяемых частей изделия без выверки. Эти приспособления применяют для сварки, пайки, клепки, склеива­ния, развальцовки, посадки с натягом, резьбовых и других сборочных соедине­ний. Приспособления этого типа могут быть одно- и многоместными, стацио­нарными и подвижными.При больших размерах изделий для изменения их положения в процессе сборки применяют поворотные устройства.

 

 

 

Резцы.

Если для формообразования детали используется метод резания, то в качестве режущего инстру-мента применяется резец. Эта работа может быть совершена только в том случае, если со стороны резца и заготовки будет приложена необходимая сила резания P_z. Этой же величине работы будет равно количество энергии затраченное на снятие данного припуска. В случае если величина при-пуска будет очень большой, то его разделяют на несколько проходов режущего инструмента.

Основа любого режущего инструмента -режущий клин AOB с углом заострения β Клин имеет пе-реднюю поверхность OA, контактирующую непосредственно со стружкой, и заднюю поверхность, обращенную к заготовке. Пересечение передней и задней поверхностей режущего инструмента образует главную режущую кромку.

На заготовке выделяют следующие поверхности: 1-обрабатываемая поверхность 2-обработанная поверхность; 3-поверхность резания (существует временно, во время резания, между поверхностя-ми 1 и 2). Каждый режущий инструмент имеет переднюю и одну или несколько задних поверхностей. Передняя поверхность обращена по ходу относительного рабочего движения в сторону срезаемого слоя на обрабатываемой заготовке. По ней всегда сходит стружка. Задняя поверхность обращена в сторону поверхности резания (обработанной поверхности). Обозначения на рис.4-7: 1-главная задняя поверхность.2-вспомогательная задняя поверхность.3-передняя поверхность.4-главное режущее лез-вие.5-вспомогательное режущее лезвие.6 -вершина резца.

Фрезы.

12345678910Следующая ⇒

Поделиться: