Основные операции механической обработки

Фрезерная (протяжная ): Фрезеровать или протянуть плоскость основание предварительно и окон-чательно или с припуском под плоское шлифование (при необходимости). Технологическая база – необработанная плоскость параллельная обрабатываемой поверхности. Оборудование: В единичном и мелкосерийном производствах-вертикально-фрезерный или строгальный станки; В серийном-продоль-но-фрезерный или продольно-строгальный станки: В крупносерийном и массовом-барабанно- и кару-сельно-фрезерные, плоскопротяжные, агрегатно-фрезерные станки.

Сверлильная: Сверлить и зенковать ( при необходимости ) отверстия в плосксти основания. Развер-нуть два отверстия, используемых при базировании. Технологическая база - обработанная плоскость основания. Оборудование-радиально-сверлильный станок или сверлильный с ЧПУ, в массовом и круп-носерийном производствах-многошпиндельный сверлильный станок или агрегатный станок.

Фрезерная.: Обработка плоскостей, параллельных базовой при их наличии. Технологическая база -плоскость основания. Оборудование – аналогичное первой фрезерной операции.

Фрезерная: Обработка плоскостей, перпендикулярных базовой ( торцы основных отверстий ). Техно-логическая база – плоскость основания и два точных отверстия. Оборудование: горизонтально-фре-зерный или горизонтально-расточный станок

Расточная: Растачивание основных отверстий (предварительное и окончательное или с припуском под тонкое растачивание). Технологическая база - та же. Оборудование: в единичное производство –уни-версальный горизонтально-расточной станок; 2 мелкосерийное и среднесерийное - станки с ЧПУ рас-точно-фрезерной группы и многооперационные станки; 3 крупносерийное и массовое - агрегатные многошпиндельные станки.

Сверлильная: Сверлить, зенковать (при необходимости), нарезать резьбу в крепежных отверстиях. Технологическая база - та же. Оборудование: радиально-сверлильный, сверлильный с ЧПУ, многопе-рационный, сверлильный многошпиндельный или агрегатный станки (в зависимости от типа произ-водства).

Плоскошлифовальная: Шлифовать (при необходимости) плоскость основания. Технологическая ба-за – поверхность основного отверстия или обработан­ная плоскость, параллельная базовой (в зависимо-сти от требуемой точности расстояния от базовой плос-кости до оси основного отврстия). Оборудова-ние -плоскошлифовальный станок с пря-моугольным или круглым столом.

Алмазно-расточная: Тонкое растачивание основного отверстия. Технологическая база – базовая плоскость и два отверстия. Оборудование: алмазно-расточной станок. С целью выдерживания принци-па постоянства баз большинство операций обработки за исключением операции подготовки баз и отде-лки основных по­верхностей концентрируют в одну операцию, выполняемую на горизонтально расточ-ном (единичное производство), многоперационном (серийное) или агре­гатном (массовое) станках.

Моечная. Контрольная. Нанесение антикоррозионного покрытия .

Особенности обработки разъемных корпусов

В маршрут обработки разъемных корпусов дополнительно к вышеприве­денным операциям включают: обработку поверхности разъема у основания (фрезерная); обработку поверхности разъема у крышки (фрезерная); обработку крепежных отверстий на поверхности разъема основания (сверлиль-ная); обработку крепежных отверстий на поверхности разъема крышки (сверлильная); сборку корпуса промежуточную (слесарно-сборочная операция); обработку двух точных отверстий (обычно сверле-нием и развертывани­ем) под цилиндрические или конические штифты в плоскости разъема собранного корпуса. Дальнейшая обработка корпуса производится в сборе

Электрофизический и электрохимические способы обработки деталей.

При электрохимической обработке происходит разрушение поверхностных слоёв детали под воздейст-вием электрического тока и электролита, т. к. металлические частицы на поверхности детали растворя-ются в электролите. Обрбатвываемая поверхность приобретает блестящий полированный вид. Разнови-дностью электрохимической обработке является электромеханическая, заключается в том, что разруше-нная плёнка металла удаляется с обрабатываемой поверхности механическим способом с помощью скребка или щётки. К электрофизическим способам относятся: электроискровой, электроимпульсный, анодно-механический, электроконтактный способы. Электроискровой способ основан на том, что при искровом электрическом разряде, направленном в определённый участок обрабатываемой детали, про-исходит выбрасывание частиц металла из этого обрабатываемого участка. Процесс электрической эро-зии происходит в данном случае в результате воздействия электрического тока, подводимого в виде знакопеременных импульсов малой длительности. Электроимпульсный импульс основан на использо-вании импульсов электрического тока большой и средней длительности. Обработка проводится также в диэлектрической жидкости при обратной для сталей полярности электродов (инструмент-анод, деталь-катод). Анодно –механический способ. Деталь обрабатывается импульсами малой продолжительности в электролите(жидком стекле). Полярность в данном случае прямая (инструмент-катод, деталь-анод). На поверхности детали образуется плёнка, удаляемая с поверхности вращающимся инструментом. При срыве этой плёнке и частичном пробивании её на вершинах микронеровностей в местах контактов с инструментом проходит ток большой плотности, под действием которого оплавляются микровыступы поверхности детали. Электроконтактный. Характеризуется применением симметричных знакоперемен-ных импульсов большой длительностью. Процесс протекания обычно в воздушной среде или в струях воды, эмульсии или масло. Этим способом защищают чугунные отливки, обдирают крупные слитки и поковки, опиливают шарики подшипников, обрабатывают сложные криволинейные поверхности вра-щающимся стальным или чугунным диском.

Методы сборки изделий.

При соединении деталей машин при сборке необходимо обеспечить их взаимное расположение в пре-делах заданной точности. Вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Достижение заданной точности сбор-ки заключается в обеспечении размера замыкающего звена размерной цепи, не вы­ходящего за пределы допуска.

В зависимости от типа производства различают пять методов достижения точности замыкающе-го звена при сборке: 1. Полной взаимозаменяемости.2. Неполной взаимозаменяемости.3. Групповой взаимозаменяемости.4. Регулирования.5. Пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости экономично применять в крупносерий­ном и масссовом произ-водстве. Основан метод на расчете размерных цепей на максимум-минимум. Метод прост и обеспе-чивает 100 %-ую взаимозаменяе­мость. Недостаток метода-уменьшение допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости.

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, состав-ляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории веро­ятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляю-щих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целее-сообразна в серийном и массовом производствах при много­звенных цепях.

Таблица Методы достижения точности замыкающего звена, при­меняемые при сборке

Метод	Сущность метода	Область применения
Полной взаимо­заменяемости	Метод, при котором требуемая точ-ность замыкающего звена размер-ной цепи достигается у всех объек-тов путем включения в нее состав-ляющих звеньев без выбора, под-бора или изменения их значе­ний	Использова экономично в условиях достижения высокой точности пр и ма­лом числе звеньев раз-мерной цепи и при достаточно большом числе изделии и, подлежащих сборке
Неполной взаимозаменяе­мости	Метод, при котором требуемая точ-ность замыкающего звена размер-ной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов пу-тем включения в нее составляю­щих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений	Использование целесообразно для дос­тижения точ-ности в многозвенных раз­мерных цепях, допуски на составляющие звенья при этом больше, чем в предыду­щем методе, что повышает экономичность получения сборочных единиц, у части изделий пог-решность замыкающе­го звена может быть за пре-делами допус­ка на сборку, т.е. возможен опреде-лен­ный риск несобираемости
Групповой взаимозаме-няе­мости	Метод, при котором требуемая то-чность замыкающего звена размер-ной цепи достигается путем вклю-чения в размерную цепь состав-ляющих звеньев, принадлежащих одной из групп, на которые они предварительно рассортированы	Применятся для достижения наиболее высокой точ-ности замыкающих звеньев малозвенных размер-ных цепей; требует четкой организации сортировки деталей на размерные группы, их маркировки, хра-нения и транспортирования в специ­альной таре
Пригонки	Метод при котором точность замы-кающего звена размерной цепи дос-тигается изменением размера ком-пенсирующего звена путем удалее-ния с компенсатора опреде­ленного слоя материала,	Используется при сборке изделий с большим чис-лом звеньев, детали могут быть изготовлены с эко-номичными до­пусками, но требуются дополните-льные затраты на пригонку компенсатора, экономи-чность в значительной мере за­висит от правильного выбора компен­сирующего звена, которое не дол-жно принадлежать нескольким связанным размер-ным цепям
Регулирова-ния	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена раз­мерной цепи достигается измене­нием размера или положения ком­пенсирующего звена без уда-ления материала с компенсатора.	Аналогичен методу пригонки, но имеет большее преимущество в том, что при сборке не требуется выполнять допол­нительные работы со снятием слоя ма­териала, обеспечивает высокую точ­ность и дает возможность периодически ее восста-навливать при эксплуатации машины.
Сборка с ком­пенсирующи-ми материалами	Метод, при котором требуемая то чность замыкающего звена разме-рной цепи достигается примене-нием компенсирующего материа-ла, вводимого в зазор между соп-рягаемыми поверхностями дета-лей после их установки в требуе-мом положении	Использование наиболее целесообразно для соединений и узлов, базирующихся по плос-костям (привалочные поверхно­сти станин, рам, корпусов, подшипни­ков, траверс и т. п..); в ре-монтной прак­тике для восстановления рабо-тоспособ­ности сборочных единиц, для изготов­ления оснастки

Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически недостижима методом полной взаимозаменяемости (например, шарико-подшипники). В этом случае детали изготовляют по расширенным допускам и сортируют в зависи-мости от размеров на группы так, чтобы при соединении деталей, входящих в группу, было обеспечено достижение установленного конструктором допуска замы­кающего звена. Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сорти­ровку деталей по группам и на организацию хранения и учета деталей; услож­нение работы планово-диспетчерской службы. Сборка методом групповой взаимо-заменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединении, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат. Сборка методом приго-нки трудоемка и применяется в единичном и мелко­серийном производствах. Метод регулировки имеет преимущество перед методом пригонки, т.к. не требует дополнительных затрат и применяется в мелко- и среднесерийном про­изводствах. Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сбор­ки плоскостных соединений с применением компенсирующего материала, (например, пластмассовой прослойки).

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: