Проектирование технологических процессов сборки изделий.

Сборка является заключительным этапом изготовления машин и в значи­тельной степени определяет ее эксплуатационные качества. Одни и те же дета­ли, соединенные при разных условиях сборки, могут значительно изменять дол­говечность их службы.Сборочные работы составляют значительную долю общей трудоемкости изготовления машины. В зависимости от типа производства трудоемкость сбор­ки составляет от (20...30)% в массовом и до (30...40)% в единичном производ­стве. Основная часть слесар-но-сборочных работ представляет собой ручные ра­боты, требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.Вышеизложенное показывает, что при изготовлении машины сборке при­надлежит ведущая роль. Технологические процессы изготовления деталей в большинстве случаев подчинены технологии сборки машины. Следовательно сначала должна разрабатываться технология сборки машины, а затем-технология изготовления деталей.

Основные виды сборочных соединений

Сборка - это образование соединении составных частей изделия. Соедине­ния могут быть разъемными или неразъемными. Различают следующие виды соединений: неподвижные разъемные; неподвиж-ные неразъемные; подвижные разъемные; подвижные неразъемные. Разъемные соединения допус-кают разборку без повреждения сопрягаемых и скрепляемых деталей. Неразъемные соединения – та-кие, разъединение кото­рых связано с повреждением или разрушением деталей. К неподвижным разъ-емным соединениям относят: резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, штифтовые, профильные, соединения с пе­реходными посадками. К неподвижным неразъемным соедине-ниям относят соединения, которые получают посадкой с гарантированным натягом, развальцовкой, отбор-товкои. сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием. К подвижным разъемным соединениям относят соединения с подвижной посадкой. К подвижным неразъемным соединениям относят подшипники качения, втулочно-роликовые цепи, запорные краны.

Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки

Технологический процесс сборки представляет собой часть производст­венного процесса, содержащая Действия по установке и образованию соедине­ний составных частей изделия Исходными данными для технологического процесса сборки являются: 1 описание изделия и его служебное назначение; 2 сборочные чертежи изделия, чертежи сборочных единиц, спецификации деталей, входящих в изделие; 3 рабочие чертежи деталей, входящих в изделие; 4 объем выпуска изделий.

При проектировании технологического процесса для действующего пред­приятия необходимы до-полнительные данные о сборочном производстве: 1 возможность использования имеющихся средств технологического ос­нащения, целесообразность их приобретения или изготовления; 2местонахождение предприятия (для решения вопросов по специализации и кооперированию, снабжению); 3 наличие и перспективы подготовки кадров; 4 плановые сроки подготовки освоения и выпуска изделия. Кроме изложенных выше данных необходима руководящая и справочная информация: паспортные данные оборудования и его технологические возмож­ности, нормативы времени и режимов, стандарты на оснастку и т.д.

Этапы и последовательность проектирования технологического процесса сборки

Технологический процесс сборки разрабатывают в следующей последовательности: 1 установле-ние серийности и целесообразности организационной формы сборки, определение ее такта и ритма; 2 анализ сборочных чертежей на технологичность конструкции; 3 выбор метода достижения точности сборки на основе анализа и расчета размерных цепей (полная, неполная, групповая взаимозаменяемо-сть, ре­гулировка, пригонка); 4 определение целесообразной степени дифференциации или концентра­ции сборочных операций; 5 установление последовательности сборки, составление схемы общей сбор-ки и сборки отдельных сборочных единиц; 6 выбор способа сборки, контроля и испытаний; 7 выбор технологического оборудования и оснастки, проектирование специа-льныхсредств технологического оснащения (при необходимости); 8 нормирование сборочных работ; 9 расчет экономических показате-лей сборки; 10 разработка планировки оборудования и рабочих мест; 11оформление технологической документ.

Классификация металлорежущих станков.

Металлорежущие станки можно разделить на следующие группы станков, в основы которых берутся следующие признаки: 1.назначение станка; 2.степень автоматизации; 3.степень обеспечивания частоты обрабатываемой поверхности, класса точности. Для разделения по группам станков. Эксперименталь-ный НИИ металлорежущих станков разработал систему маркировки металлорежущих станков, которая приведена в таблице.

 

Станки	Груп пы	Типы станков
Токарные		Автоматы и полдуавтомат	Рево- льверные	Сверлильноот-резные	Кару- сельные	Токар-ные и лобовы	Мно- горез цовые	Спец для фасон изделий	Разные токар-ные станки
Одношпиндельные	Много- шпиндел
Сверлиль ные и расточные		Вертика- льно свер- лильные	Одношпиндел.полуавтоматы	Много шпинделполуавто	Координ. расточ ные	Радиаль –но сверли	Расточ-ные	алмазо-расточ-ные.	Горизон свер-лиль.	Разные свер- лиль
Шлифова льные, полироваль ные		Круглошли овальные	Внутриш ифовальны	Оюди-рочно шлиф.	Спе шлиф. для вал		Заточ-ные	Плоскошлифовал	Прити Поли- ровал.	Разные шлифовальные
Комбиниро ванные
Зубо-иребооб рабатывающие		Зубостро-гольные для цил. зуб.кол	Зубо-резные для кон.кол	Зубо-фрезе. для ц.к	Зубо-фрезе для ч.к	Для обраб. тор.зуб.	Резьбо фрезерные	Зубоотделочные	зубо и резьбшлиф.	Разные зубо и рез.обр
Фрезерные		вертик. фрезер консольные	Фрезер-ные непрев действия		Копириро. грави ровал	Вер-тик. безконсольные	Про- доль- ные	Широко униве- рсальные	Горизон консоль-ные	Разные фрезер-ные
Строгаль не долбёж ные и протяжные		Продольно-строгольные	Попер строго ные	Дол- бёжные	Про-тяжно-горизон		Протяж верти кальны		Разные строгольные
Однос-тоячные	Двухс-тоячные
Разрезные		Отрезные работающие	Пра- виль- но отрез ные	пилы	Ножов ки
Токарным резцоми	Абра-зивным кругом	Гладким и насечён-ным диском	Лен-точные	Дис-ковые
Разные		Муфто и трубообра-батывающие	Пилонасекальные	Бесцентровообдироч-ные		Для испытания инсрумен

Типовые узлы станков.

Детали в механизмах станка по их принципиальному признаку можно разделить на группы несущие и направляющие системы и группы привода и управления. Детали и узлы первой группы обеспечивают правильное взаимоположение и направление прямонейно-сти и круговых перемещении узлов деталью и инструментом. Поэтому несущая система в основном обеспечивает точность формы детали. Механиз-мы второй обеспечивают формообразование и вспомогательные движения управления. Механизмы второй групппы в значительной степени определяют точность обработки огибание, винтовой поверх-ности, точность автоматической установки на размер и координаты сверления и растачивания. Элемен-ты несущей системы: 1.Станины и основания: плиты, тумбы, основания без направляющих; станины- простые горизонтальные с одной системой направляющих; простые вертикальные с одной системой направляющих; станины- основания с круговыми направляющими; сложные с несколькими системами направляющих; станины портальные.; 2 Детали и узлы для поддержания и поступательного или ка-чательного перемещения инструмента: суппорту, ползуны, револьверные головки, салазки суппор-тов, поперечены суппортов, рукава. 3. Детали и узлы для поддержания и поступательного движе-ния: столы, салазки столов, консоли; 4. Детали и узлы для поддержание и направления вращающи-хся деталей станка: корпусы коробок скоростей и подач, корпуса шпиндельных бабок. 5. Детали и узлы для вращения инструментов и изделий: шпинделя и их опору, задние бабки, планшайбы, вра-щающиеся колонны.

Механизмы привода и управления :

1.Механизмы формообразующих движений: главного движения- вращательного равномерного, посту-пательного с реверсированием ведущего движения, возратно-поступательного; движение подачи- неп-рерывного зависимого от движения шпинделя, переодического; делительных движений- движение обката, образование винтовых поверхностей.

2.Механизмы вспомогательных движений: транспортирование заготовок и изделий из бункера; зажима-инструмента, заготовок, узлов станка; установочные перемещения узлов станка; отвод стружкиломание уборка.

3. Механизмы управления: пуском, остановом, скоростью равномерных формаобразующих движений; получение точных размеров; копировальные; программные; авторегулирующие.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: