Дайте определение контролю качества и охарактеризуйте его

Дайте определение контролю качества и охарактеризуйте его

Контроль качества — комплекс мероприятий и нормативных документов, направленных на поддержание качества продукции на заданном уровне. Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Значение контроля заключается в том, что он позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправить их с минимальными потерями.

Дать оценку прочности бетона монолитных конструкций на объектах строительства.

Качество бетона на строительствах систематически контролирует

лаборатория бетона и строительных материалов.

Входным контролем проверяют соответствие показателей качества

получаемой бетонной смеси требованиям стандартов, технических условий,

указанных в проектной документации или договоре (п.6.1.3 СНиП 12-01-2004).

При входном контроле необходимо проверять наличие и содержание

сопроводительных документов поставщика (производителя), подтверждающих качество бетонной смеси.

При отборе проб и проведении испытаний необходимо пользоваться

положениями ГОСТ 10181-2000 [9]. Отбор проб на строительной площадке

рекомендуется выполнять для контроля подвижности и прочности бетона.

Отобранная проба перед проведением испытаний должна быть дополнительно перемешена. Изготовление контрольных образцов бетона должно быть начато не позднее, чем через 10 мин. после отбора пробы. Температура бетонной смеси от момента отбора пробы до момента окончания испытания не должна изменяться более, чем на 5°С [32].

Подвижность бетонной смеси проверяется непосредственно на строительной

площадке не позднее 20 мин. после доставки бетонной смеси. Подвижность

бетонной смеси оценивают по осадке (ОК) стандартного нормального конуса, отформованного из бетонной смеси.

Образцы для определения прочности бетона следует изготавливать в

формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685-89 [14].

Контрольные образцы рекомендуется испытывать в специализированной

лаборатории, где методы и средства испытаний должны соответствовать

требованиям действующих стандартов на испытания.

Прочность бетона образцов к началу их транспортирования в лабораторию

должна быть не менее 5 МПа. Контрольные образцы должны твердеть в

нормальных условиях. Представителям испытательной лаборатории образцы

передаются с оформлением акта приема-передачи установленного образца.

При входном контроле прочности бетона коэффициент вариации прочности

принимают по документу о качестве бетонной смеси предприятия-

изготовителя.

 

Детализировать контроль внешнего вида, размеров, точности геометрических форм керамических материалов

Внешний вид изделия. Глазурь может быть блестящей или матовой,

прозрачной или заглушѐ нной. Цвет, оттенок цвета, рисунок и рельеф лицевой

поверхности плиток и фасонных деталей должны соответствовать образцам -

эталонам, которые утверждаются в обязательном порядке. Для плиток с

неповторяющимся рисунком (мраморовидные и др.) утверждается только

эталон цвета, рисунок не эталонируется.

Для плиток, выпускаемых по отдельным заказам, цвет, оттенок цвета,

рисунок и рельеф должны соответствовать эталонам, утвержденным с согласия потребителя.

Для плиток первого и второго сортов на лицевой поверхности допустимы

некоторые виды дефектов.

Общее число допустимых дефектов на одной плитке не должно быть более:

двух - на плитках 1 - го сорта; трех - на плитках 2 - го сорта.

Показатели внешнего вида плиток должны соответствовать требованиям,

указанным в Приложении А «Показатели внешнего вида керамических

плиток», составленной в соответствии с ГОСТ 6141 - 91 «Плитки керамические глазурованные для внутренней облицовки стен».

На монтажной поверхности плитки должны иметь рифления высотой не

менее 0, 3 мм для надежного сцепления плиток с раствором.

Для изготовления ковров применяют:

- оберточную, мешочную или иную бумагу массой 1 м2 не менее 70 г;

- клей костный по ГОСТ 2067-93, карбамидную смолу марок КФ - МГ, КФ -

Б, КФ - БЖ по ГОСТ 14231, клей мездровый по ГОСТ 3252-80.

Рассматривая предел прочности при изгибе, нужно учитывать, что для

плиток толщиной 4 мм данный показатель не определяют.

Допускается применение другого клея, кроме жидкого стекла, обеспечивающего прочность наклейки, легко смывающегося после укладки

плиток, не дающего на поверхности плиток несмывающихся пятен и не

разрушающего растворный шов.

На монтажной поверхности плитки должны иметь рифления высотой не

менее 0, 3 мм для надежного сцепления плиток с раствором.

Разница между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной партии

по длине и ширине не должна превышать 1, 5 мм.

Разброс показателей по толщине плиток одной партий не должен превышать 1, 0 мм.

Различие в толщине одной плитки (разнотолщинность) не допускается более 0, 5 мм.

Также допускаются некоторые отклонения от формы плиток, которые не

должны превышать следующих значений.

Кривизна лицевой поверхности:

· для плиток 1 сорта - не более 0, 8 мм;

· для плиток 2 сорта - не более 1, 1 мм.

Косоугольность:

· для плиток длиной до 150 мм - не более 0, 5 мм;

· для плиток длиной от 150 мм - не более 1, 0 мм.

 

 

Детализировать определение марки кирпича и камня по прочности

Определение марки кирпича и камня по прочности

Предел прочности при сжатии - способность материалов, обожженных при

оптимальных температурах, сопротивляться разрушающему действию

внутренних напряжении, возникающих под влиянием внешних сил, определяет прочность.

Определение марки кирпича и камня по прочности для камня марка

определяется по значению предела прочности при сжатии.

Определение марки кирпича и камня по прочности для кирпича

осуществляют по значению пределов прочности при сжатии и изгибе в

соответствии с ГОСТ 8462.

Испытания проводят на сухих образцах. Влажные образцы перед

испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при

температуре (20±5)°С и подсушивают в течение 4 ч при температуре (105±5) °С.

Образцы, отобранные для испытаний по внешнему виду, наличию дефектов

и внешнему виду, должны удовлетворять требованиям стандарта (ГОСТ 530-

2012) [26].

Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах из двух

целых кирпичей или из двух половинок. Кирпич делят на половинки

распиливанием или раскалыванием. Кирпичи (или половинки) укладывают

постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в

противоположные стороны.

Испытания керамических камней проводят на целых образцах.

Предел прочности образца определяется по формуле:

Rсж=P/F, (3.3)

где Р – Р - разрушающая сила в кН, которая определяется показаниями

шкалы пресса. наибольшая нагрузка на образец,

F – площадь образца, воспринимающая нагрузку.

Площадь поперечного сечения образца F (м2) вычисляют как среднее арифметическое значение площадей

верхней и нижней граней.

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осе вые линии, с

помощью которых образец устанавливают в центре плиты пресса. Наиболее

пригоден для проведения испытаний кирпича пресс с максимальным усилием

500 кН (50 т).

Испытания цементов.

Испытания цементов можно разделить на стандартное и нестандартное, связанное с особенностями строительства (заводы товарной смеси или сборного железобетона). Стандартное испытание во всех деталях должно соответствовать методическим указаниям ГОСТов, без чего оно не будет давать достоверных результатов. При проведении испытания очень часто не соблюдаются температура и влажность воздушной среды (помещения, где проводятся испытания цемента), а также условия твердения растворимых образцов. Указанные обстоятельства отражаются на достоверности результатов испытания.

При оценке свойств цементов испытывают как само по себе вяжущее (в виде порошка), так и составы, в которые вяжущее входит в качестве одного из компонентов (тесто = цемент + вода или цементный раствор = цемент + вода + песок). Чтобы по результатам испытания раствора (или теста) оценить качество цемента, влияние всех других факторов (количества и качества песка, густоты теста или раствора, условий изготовления, хранения и испытания образцов, их возраста) нужно исключить. С этой целью установлены государственные стандарты на методы изготовления, хранения и испытания образцов. В настоящее время действуют два стандарта: ГОСТ 310.1 — 5 (используемый для внутреннего рынка) и ГОСТ 30744—2001, соответствующий европейским стандартам.

Согласно ГОСТ заводы поставляют цементы с гарантией его марочности по прочности на 28 сутки. Сведения о прочности на третьи сутки и седьмые сутки высылаются только по запросам потребителя. Цементы отправляются с паспортными сведениями, полученными в результате анализа объективной многолетней оценки непрерывно вырабатываемой продукции, при налаженной устойчивой технологии, после ускоренных испытаний растворных образцов состава 1: 1.

Каждый цементный завод имеет свой коэффициент для перехода от результатов испытания образцов ускоренного режима твердения, которые были определены в итоге кропотливой, многолетней совместной работы персоналом исследовательских институтов цементной промышленности и заводских лабораторий. Различие в таких коэффициентах для разных заводов связано с химическим, минералогическим и петрографическим составом цементов, их гранулометрией и количеством вводимых гипса и минеральных добавок.

Стандартные испытания цемента необходимо проводить на нормально вольском песке. К стандартным испытаниям относятся: Определение

водопотребности цемента; Определение сроков схватывания цемента; Определение равномерности измерения объема цемента; Определение активности, марки и класса цемента,

Определение водопотребности цемента. Водопотребность цемента определяют с помощью прибора Вика

Определение сроков схватывания цемента. Определение сроков схватывания цемента также осуществляют на приборе Вика, но пестик прибора Вика заменяют иглой.

Определение равномерности измерения объема цемента. При твердении цементного теста иногда наблюдается искривление изделий, их растрескивание или полное разрушение. Причиной этого является наличие свободной (не связанной в соединения с другими оксидами) извести.

 

 

Уровень

 

Карбонатные породы

1. К а р б о н а т н ы е п о р о д ы з а л е г а ю т д о с т а т о ч н о в ы д е р ж а н н ы м и по м о щ н о с т и п л а с т а м и. Химический состав их в пластах (по простиранию) колеблется в небольших пределах. В этом случае рекомендуется следующий порядок контроля.

Карьер по фронту условно разбивается на тридцати-пяти-десятиметровые участки, и все они нумеруются; затем строится разрез карьера, на котором отмечаются номера участков.

На основании геологических материалов и данных карьерной сетки подсчитывают средневзвешенный состав известняковой породы по участкам и производят расчет компонентного и химического составов, а также титра сырьевой смеси для каждого участка (с учетом глинистого компонента и присадки золы). Результаты расчетов в виде соотношения сырьевых материалов, состава и титра сырьевой смеси наносят на карту разреза карьера. В журнале текущего контроля производства каждую смену отмечают, из какого участка подается сырье на производство. По расчетным данным, помещенным на карте разреза, определяется соотношение сырьевых материалов, подаваемых на производство. Для проверки выдержанности химического состава породы по участкам и

соответствия его данным карьерной сетки отбираются среднеучастковые пробы: за время, пока сырье поступает на производство с одного участка (практически в течение нескольких дней), периодически (один-два раза в смену) отбирают и объединяют пробы дробленого материала. При переходе к разработке другого участка из объединенного материала (известняка, мергеля, мела) отбирают среднюю пробу и определяют ее

химический состав. В случае, если химический состав материала соответствует или близок к расчетным данным карьерной сетки, полный химический анализ пробы,

отобранной с данного участка, нужно производить после двукратного прохождения по нему экскаватора. Если же будут обнаружены существенные отклонения от данных карьерной сетки, то производят химический анализ каждой среднеучастковой пробы. При этом, чтобы установить причины откло- нений, одновременно подвергают химическому анализу пробы породы, отобранной из борозды, проложенной на данном участке.

Если подтвердится, что состав сырья па данном участке существенно отличается от нанесенного на карьерной сетке, расчет состава сырьевой смеси производят заново и результаты его наносят на карту разреза.

2. Химический состав сырья значительно и незакономерно колеблется в пределах каждого пласта как по мощности, так и по простиранию. Встречаются незакономерно расположенные карстовые включения, различные по составу и величине.

В этом наиболее сложном для выдерживания состава сырьевой смеси случае представляется целесообразным текущее опережающее опробование сырья.

 

Глинистые породы

К глинистым породам могут быть применены те же варианты контроля, что и к карбонатным породам. Оценка степени неоднородности глины, как и вообще контроль за составом поступающего на производство материала, должна осуществляться по данным

химических анализов. При невысоком забое можно рекомендовать контроль посредством

опережающего бороздового опробования. Борозды проводятся по всей высоте забоя на расстоянии от 5 до 10 м друг от друга, в зависимости от длины фронта карьера и постоянства состава глины. Опережающему опробованию подвергаются участки, предназначенные для разработки в ближайшее время. Если сырьевые материалы (в основном известняк) подаются на завод не непосредственно с карьера, а с сырьевого склада, то складирование и подача их на производство должны осуществляться по определенной системе. В течение заполнения каждого участка склада или формирования каждого усреднительного штабеля при помощи непрерывно действующего

автоматического пробоотборника, отбирающего пробы с ленты конвейера перед складом, отбирается серия контрольных проб. Количество их выбирается в зависимости от постоянства состава опробуемого материала и емкости

участка (штабеля). На основании анализов отобранных проб расчетным путем определяется средний химический состав соответствующего сырьевого материала па каждом участке (штабеле) склада.

 

Вопросы охраны труда на предприятии по производству керамики

На предприятиях по производству керамики для соблюдения требований безопасности имеется служба промышленной и экологической безопасности, которая включает в себя:

- инженера по охране труда;

- инженера по охране окружающей среды.

Контроль за деятельностью службы осуществляет руководитель организации, служба охраны труда вышестоящей организации, орган исполнительной власти соответствующего субъекта РК в области охраны труда и органы государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда. Ответственность за деятельность Службы несет руководитель организации. Работники Службы несут ответственность за выполнение своих должностных обязанностей, определенных положением о службе и должностными инструкциями.

Основными задачами службы охраны труда являются:

- организация работы по обеспечению выполнения работниками требований охраны труда;

- контроль за соблюдением работниками законов и иных нормативных правовых актов об охране труда, коллективного договора, соглашения по охране труда, других локальных нормативных правовых актов организации;

- организация профилактической работы по предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний и заболеваний, обусловленных производственными факторами, а также работы по улучшению условий труда;

- информирование и консультирование работников организации, в том числе ее руководителя, по вопросам охраны труда;

- изучение и распространение передового опыта по охране труда, пропаганда вопросов охраны труда. Организация и координация работ по охране труда на керамических предприятиях возложена на инженера по охране труда. Кроме того, он проводит анализ состояния и причин производственного травматизма и профессиональных заболеваний, разрабатывает мероприятия по предупреждению несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, а также организует их внедрение; организует работу на

предприятии по проведению проверок технического состояния зданий, сооружений, оборудования цехов на соответствие их требованиям безопасности, аттестации рабочих мест в части условий труда и техники безопасности, по обеспечению здоровых условий труда; проводит вводный инструктаж и оказывает помощь в организации обучения работников по вопросам охраны труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004 - 90 и действующими нормативными документами, участвует в работе аттестационной комиссии и комиссии по проверке знаний инженерами, техниками и служащими правил и норм по охране труда.

 

Уровень

Характеристикам

Особенность метода корректирования шлама по ладанным значениям КН и одного модуля заключается 1) том, что для корректирования этих показателей используются два заранее приготовленных и проанализированных кор- ректирующих шлама:

а) известняковый или глиняный — для корректирования КН сырьевого шлама;

б) известняково-огарочный или глиняно-огарочный — для корректирования

численного значения того или иного модуля.

Рассмотрим в общем виде схему корректирования.

По выходе из сырьевых мельниц и заполнении вертикального бассейна сырьевой шлам усредняется и от него отбирается проба для химического анализа на содержание SiО2, Аl2O3, Fe2О3 и СаО, т. е. тех окислов, которые необходимы для расчета величины КН и модулей шлама. В зависимости от типа применяемого пробоотборника проба может отбираться либо в процессе заполнения бассейна, либо после его заполнения и усреднения.

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаСОз (титр) в известняке и влажности сырья.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, Si02, A1203, Fe203. Химический анализ клинкера и цемента производится по ГОСТ 5382—73. Качество клинкера определяют часто по его насыпной плотности, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550—1650 г/л. Определяют также количество СаОспоб, которое не должно превышать 1 % для обычного клинкера и 0, 2— 0, 3 % для быстротвердеющего. Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке соотношения по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к дру* гим определениям. Цемент должен быть принят ОТК завода по ГОСТ 22236—76 (с изм.).

 

ФОРМА ДОКУМЕНТА О КАЧЕСТВЕ

Документ о качестве

_____________________ _______________________

товарный знак предприятиян наименование и адрес предприятия

_______________________

обозначение цемента по НТД

Отгружен_________________________________________

дата отгузки, номера вагонов или наименование судна

Гарантированная марка _____________________________

Добавки___________________________________________

вид, количество, %

Активность при пропаривании _____________МПа (кгс/см2)

Группа по эффективности пропаривания _______________

Средняя активность в возрасте 3 сут

(по данным за предыдущий месяц)_________ МПа (кгс/см2)

Нормальная густота цементного теста_________________%

Признаки ложного схватывания_______________________

есть, нет

Гарантийный срок___________________________________

___________________

знак контроля

 

Требования к качеству керамических материалов

Технически требования. Плитки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному предприятием - изготовителем.

Характеристика дефектов керамической плитки

Дефекты ухудшают эстетические и гигиенические свойства керамических изделий, снижают термостойкость и механическую прочность. Все дефект можно разделить на три группы: дефекты черепка; дефекты глазурного покрытия; дефекты декорирования. К дефектам черепка относятся: деформация, недостаточная белизна, пузыри и прыщи, неправильное монтирование приставных деталей, выбоины, щербины, выгорка, мушки и посечки.

Дефекты черепка. Деформация изделия выражается в его искривлении. Деформация изделия образуется в результате неравномерной усадки при сушке и обжиге изделия. Особенно характерен для плоских изделий. Она определяется визуально и замерами с помощью измерительного клина.

Замеряется деформация с помощью ступенчатого шаблона в миллиметрах и для основных видов изделий имеет допуски по ГОСТу.

К дефектам глазурного покрытия относятся: натеки, наколы, плешины, цек, сухость, матовость глазури, засорка, откол глазурного покрытия.

Натеки – утолщение глазурного покрытия в результате избыточно толстого

слоя глазури.

Наколы – точечное углубление на поверхности глазури, возникающее вследствие выхода газовых включений из черепка на поверхность при обжиге изделия и нарушающее сплошность глазурного покрытия.

Плешины – места, не покрытые глазурью на глазурованной поверхности изделия.

Заглазурованные односторонние трещины представляют несквозные посечки черепка

К дефектам декорирования относятся недожог, пережог и отслоения краски, царапины на рисунке, разрыв декора, разнотонность – отклонение тона красочного покрытия от эталона. Наличие дефектов проверяется путем тщательного внешнего осмотра изделий с использованием лупы, линейки, микрометра и т. д. Пережог или не дожег красок, образуется при нарушении муфельного обжига. Краска не должна стираться. Сборка деколькомании допускается, если она не нарушает рисунка. Помарки краской надглазурные на лицевой стороне изделия в первом сорте

не допускаются. Отслоение краски переводит изделие в брак.

Внешний вид изделия. Глазурь может быть блестящей или матовой, прозрачной или заглушѐ нной. Цвет, оттенок цвета, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток и фасонных деталей должны соответствовать образцам - эталонам, которые утверждаются в обязательном порядке. Для плиток с неповторяющимся рисунком (мраморовидные и др.) утверждается только эталон цвета, рисунок не эталонируется.

 

20. Организация контроля качества в производстве строительной керамики.

В стандарте предприятия указывается перечень технологических процессов, подлежащих контролю, устанавливаются виды и порядок проверок соблюдения

действующей технологии. Контроль технологического процесса наряду с

определением качества поступающего сырья и готовой продукции является

одним из основных слагаемых всего технического контроля производства

керамических изделий. Для удобства анализа текущего контроля предприятия, рассмотрим кратко технологическую схему (рисунок 3.3), содержащую главные переделы производства, подлежащие контролю. Производство керамогранитных плиток включает следующие переделы:

- приготовление глинистой суспензии;

- приготовление шликера;

- приготовление пресс-порошка из шликерных масс в распылительной

сушилке;

- прессование и сушка плиток;

- нанесение ангоба на тыльную сторону плиток;

- обжиг в щелевой роликовой печи;

- сортировка и упаковка плиток;

- укладка плиток в коробках на поддоны (пакетирование) и транспортировка на склад готовой продукции. Роспуск глинистого сырья осуществляется в мешалке. Компоненты подаются в мешалку в следующей последовательности: вода (52%), жидкое стекло (0, 9%), каолин (15%), глина пластичная (35%), глина (50%) [.

Параметры готовой глинистой суспензии контролируются при каждом

роспуске:

- Влажность суспензии 48 - 56%

- Остаток на сите №0063 - 2, 5%

- Плотность 1, 41 - 1, 49 г/см3

- Вязкость 1, 4 - 3, 0 оЕ

Возможные нарушения технологии: плохое смешивание и роспуск компонентов, налипание компонентов на стенки емкости. Причины: износ винта, недостаточная влажность, большое количество включений. Методы устранения: увеличение времени роспуска, своевременная подача воды и разжижителя.

Шликер приготавливают в мельнице (трубной, шаровой) непрерывного действия.

Глинистая суспензия, плавни и отощающие материалы, пройдя весовую

дозировку строго в соответствии с рецептом, попадают в бункер, находящийся

над загрузочной воронкой мельницы. Вода добавляется из расчета влажности

готового шликера - 35%. Цветные шликера получают путем добавления в исходную керамическую массу заданного количества цветных сиропов. Приготовление цветных сиропов осуществляется в шаровых мельницах периодического действия. Основными

компонентами для приготовления сиропов являются: базовый шликер,

краситель, триполифосфат натрия (ТПФН), жидкое стекло, вода. Для обезвоживания шликера применяют башенную распылительную сушилку (БРС, атомизатор). Шликер из расходных мешалок подается в распылительную сушилку под давлением (р=21-23бар). Лаборатория проверяет технологические параметры пресс-порошка, а также исследует факторы, влияющие на изменение влажности и зернового состава. Влажность пресс- порошка зависит от влажности шликера и температуры сушки. На изменение зернового состава существенное влияние оказывают: диаметр отверстий форсунок БРС, давление подаваемого шликера, тонина помола шликера.

Рисунок 3.3. Схема технологического процесса керамогранитных плиток

 

Контроль уплотнения смеси.

Персонал лабораторий, имеющий опыт испытания цементов, неоднократно встречается с явлением отделения воды на поверхности цементного теста стандартной нормальной густоты. Это же можно видеть на поверхности дорожных и аэродромных покрытий после окончания уплотнения. Такое свойство проявляют цементы, у которых отделяется вода в тесте нормальной густоты, в пластичных бетонных смесях при укладке в большие блоки, колонны, опоры и аналогичные им элементы сооружений высотой в несколько метров. Вода, постепенно поднимаясь из нижних слоев бетонируемого объекта, сильно разжижает верхние слои, изменяя водоцементное отношение. В таких частях сооружений бетон будет неоднородным по высоте. Поэтому одним из показателей пригодности служит стабильность смеси при уплотнении и неотделяемость воды при твердении. Следовательно, в задачу контроля уплотнения бетонной смеси входит предотвращение любой возможности нарушения ее проектного состава. К причинам, вызывающим нарушение однородности,, в первую очередь относится нарушение состава, который был подобран лабораторией. Своевременный контроль изготовления смеси позволяет получать однородный бетон с заданными свойствами.

 

5 уровень (12 баллов) - 30 вопросов

1. Представить статистическую форму журнала текущего контроля и рассказать о ее назначении.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот вид иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями. Для журнальной регистрации результатов определений текущего контроля

может быть рекомендована форма записи, изображенная в таблице. 2. По сравнению с обычной формой ведения журнала текущего контроля в ней добавляется среднеквадратичное отклонение.

где — число определений за рассматриваемый период (в нашем случае— смену);

Xj текущие значения остатка на сите № 008;

а - заданное среднее значение остатка на сите № 008 (в принципе — любое заданное число).

Если обозначить величину Σ (хj—а)/п через Δ, то (1) примет вид:

Статистическая форма журнала текущего контроля позволяет сравнивать как средние показатели х, так и величину среднеквадратичного отклонения s за отдельные отрезки времени (смену, сутки, месяц и т. д.), характеризуя тем самым устойчивость процесса за эти периоды.

Действительно, из таблицы 2.3 следует, что если в третьей смене 1 июня и в первой смене 2 июня помол цемента велся нормально и поддерживался в устойчивом состоянии (s= ±0, 610 и ±0, 606% соответственно по остатку на сите № 008), то во второй смене 2 июня устойчивость процесса резко падает (s = ± 1, 317 %, т. е. вдвое больше), а в третьей смене процесс уже совсем разлажен (s> ±2%, что совершенно недопустимо) [1].

Если возвратиться к рисунку 2.6, где на контрольной карте представлены те же показатели, то станет очевидным, что сделанные на основании статистического журнала выводы аналогичны выводам, вытекающим из анализа контрольной карты.Статистический журнал дает возможность сравнивать состояние процесса за длительные промежутки времени. При его использовании возможна также количественная оценка возмущений процесса и влияния отдельных

выявленных факторов на устойчивость процесса. Та же оценка может быть сделана при помощи дисперсионного анализа, причем исходные данные для него (значения дисперсий) уже содержатся в самом журнале. Однако статистическая форма журнала текущего контроля во многом уступает контрольным картам как по наглядности, так и по возможности оперативного регулирования процесса. Поэтому в практике заводских лабораторий целесообразно применять как контрольные карты, так и статистические журналы, полностью заменив ими обычные регистрационные журналы текущего контроля. В части применения и внедрения статистических методов регистрации и анализа данных текущего контроля может быть рекомендован следующий порядок.

 

Детализировать контроль производства портландцемента Примерная схема технологического контроля производства цемента

5.

Отличительной особенностью поточного способа приготовления шлама являются высокие требования к однородности химического состава материалов, поступающих на помол. В связи этим резко возрастает роль достоверной опережающей информации о среднем составе и свойствах сырьевых материалов, поступающих в производство, сырьевых шламов (муки), подаваемых горизонтальные бассейны (силосы), и т. д. Получение опережающей информации по карьерам известняка и глины должно обеспечиваться составлением опережающей карьерной сетки, необходимой для рациональной организации добычи сырья.

В случае залегания на карьере высококачественного известняка, отличающегося достаточным постоянством состава, отсутствием посторонних включений (карст, дайки, запесоченность) и не требующего благодаря этому усреднения на специальных усредительных складах гравитационного типа, опережающая информация о составе и свойствах известняка, необходимая для настройки регулирования дозаторов сырьевых мельниц, может быть

обеспечена в соответствии с приведенной схемой независимо от заполнении склада сырьем

6. Описать схему контроля производственного процесса (обжиг клинкера)

Технологический контроль процесса обжига и приготовления клинкера заключается в определении качества сырьевой смеси, поступающей в печь, правильности питания печи шламом или сырьевой мукой, показателя степени обжига клинкера и основных показателей теплового режима печи. Перечень операций и определений технологического контроля произведен в таблице 1.

Контроль за влажностью поступающего в печи шлама должен производиться по показаниям автоматических влагомеров радиоизотопного типа. При отсутствии влагомеров такой контроль может вестись но показаниям вискозиметров. Автоматическими пробоотборниками один-два раза в смену отбираются контрольные пробы шлама, поступающего на печи. В пробах определяется химический состав, влажность и объемный вес шлама (для учета его расхода).

При работе печей по сухому способу пробы сырьевой муки отбирают автоматическими пробоотборниками из напорных трубопроводов, по которым она подается в печное отделение.

Контроль качества обжига клинкера надо осуществлять, как правило, путем определения содержания несвязанной окиси кальция в пробах клинкера, отбираемых после холодильника вращающейся печи автоматическим пробоотборником. Периодичность отбора контрольных проб клинкера определяется условиями обжига; как правило, пробы его отбираются один-два

раза в смену от каждой печи. Предельное содержание свободной окиси кальция устанавливается для каждого завода в соответствии с конкретными сырьевыми и топливными

условиями. Для оперативного контроля и ведения обжига персоналом печного отделения

(машинистами или помощниками машинистов вращающихся печей) может быть использован петрографический метод определения свободной окиси кальция в клинкере или определения его объемного веса, либо другой метод, пригодный для оценки качества обжига. На площадке у горячих головок печей должны быть созданы условия, необходимые для выполнения указанных

анализов. Периодичность этих определений регламентируется в зависимости от стабильности работы печей. Раз в сутки по среднесуточным пробам определяется химический состав клинкера и проводятся его физико-механические испытания. Петрографический анализ фазового состава и микроструктуры клинкера целесообразно выполнять в дневную смену от каждой печи. Пробы для анализа рекомендуется отбирать работнику лаборатории, который их выполняет.

При работе на твердом топливе, для контроля за присадкой золы, периодически подвергаются полному химическому анализу среднесуточные пробы сырьевой смеси, поступавшей в печь, форсуночного топлива и клинкера (за одни и те же сутки). Полученные данные используются при расчетах компонентного состава сырьевой смеси и для определения выхода клинкера из

нее. Количество клинкера, выходящего из каждой печи, надо регистрировать специальными весоизмерительными устройствами. При их отсутствии количество клинкера учитывается в соответствии с выходом его из 1 м3 шлама и питанием печей шламом по специальным таблицам. Таблицы составляются на основании экспериментальных данных по следующей формуле:

где Т — время наполнения контрольного бачка, сек;

V — емкость бачка, л;

W — влажность шлама, %;

q — заданная производительность печи, кг/ч;

с — удельный расход сухих сырьевых материалов, кг/кг клинкера;

р — объемный вес шлама, кг/л.

Для того чтобы в цементные мельницы не попадал некондиционный

клинкер, на клинкерном складе должно быть отведено место для отдельного

складирования такого клинкера и материала, получаемого в процессе розжига печей.

 

Контроль твердения бетона.

12345678910Следующая ⇒

Поделиться: