Дать классификацию керамических плиток и охарактеризовать ассортимент керамических плиток

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 18Следующая ⇒

Выпускаемые промышленностью керамические плитки для внутренней отделки помещений можно классифицировать по следующим признакам.

По назначению:

- плитка для облицовки стен;

- плитка для пола.

По химическому составу:

- керамические плитки с белым черепком;

- керамические плитки с цветным черепком.

По форме:

- квадратные плитки;

- прямоугольные плитки;

- фигурные плитки;

- фасонные детали (уголки, карнизные плитки, плинтусные плитки).

По характеру обработки граней:

- плитки с завалом граней;

- плитки без завала граней.

По характеру лицевой поверхности:

- гладкие;

- рельефные.

По способу декорирования:

- одноцветные;

- многоцветные;

- с повторяющимся рисунком;

- с неповторяющимся рисунком.

По характеру глазури:

- блестящие;

- матовые;

- прозрачные;

- наглушенные.

По комплектности:

- штучные;

- мозаика (являющиеся элементами композиции).

На Казахстанском рынке ассортимент керамических облицовочных плиток представлен достаточно широко как отечественными, так и иностранными производителями. Широта ассортимента достигается за счет разнообразия форм, размеров, способов декорирования плиток. Использование различных составов керамических масс, глазурей позволяет выпускать плитки различной стоимости и удовлетворять спрос всех слоев населения.

19. Охарактеризовать показатель качества керамических изделий и метод определения: износостойкость

Определение износостойкости

Для определение износостойкости глазурованных плиток используется установка, схема которой приведена на рисунке 3.8, состоит из основной несущей плиты, приводимой в движение валом, который обеспечивает вращение плиты со скоростью (300 ± 1) об/мин с эксцентриситетом 22, 5 мм, и металлических накладок с резиновыми шайбами, прижимающими испытываемые образцы к несущей плите. Резиновые шайбы ограничивают площадь поверхности образца, равную 54 см и предназначены для заполнения шлифовальной смесью. Из каждой плитки, отобранной для контроля, выпиливаются по одном квадратному образцу с размерами сторон (100 ± 1) мм.

Для определения износостойкости используются шестнадцать образцов, из них восемь подвергаются испытанию, а восемь являются контрольными для визуального сравнения.

Восемь образцов, очищенных от пыли и высушенных, укрепляются на несущей плите установки. В шайбы помещается подготовленная шлифовальная смесь следующего состава:

- смесь стальных шариков массой 175 г, в том числе:

- диаметром 1 мм - 8, 7 г (5 %)

- диаметром 2 мм - 43, 8 г (25 %)

- диаметром 3 мм - 52, 5 г (30 %)

- диаметром 5 мм - 70, 0 г (40 %);

- искусственный корунд - 3, 0 г;

- вода - 20 см3.

Несущая плита установки приводится во вращение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и 1800 оборотов плиты извлекают по одному образцу.

Образцы промываются в проточной воде и помещаются в сушильный шкаф примерно на 30 мин для подсушки лицевой поверхности, затем последовательно после каждого цикла помещаются по одному образцу в середину квадрата, составленного из восьми контрольных образцов.

Получившийся квадрат из девяти образцов рассматривается с расстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300 - 400 лк в закрытом помещении.

После цикла испытания (числа оборотов в соответствии с таблицей 9), на котором обнаружено первое видимое повреждение или изменение лицевой поверхности образца, испытание прекращается. По циклу испытания, на котором обнаружено первое видимое повреждение или изменение лицевой поверхности, устанавливают степень износостойкости партии плиток в соответствии с таблицей 3.9.

20. Охарактеризовать показатель качества керамических изделий и метод определения: кислотостойкость

Определение кислотостойкости (ГОСТ 27180-86. Плитки керамические Методы испытаний). Испытания на кислотостойкость проводятся в лабораторном помещении,

под вытяжкой. Образец изделия измельчают до полного прохождения через сито с сеткой № 08. Для плиток, предназначенных на экспорт, с образцов перед измельчением

удаляют глазурь. Затем подготовленную пробу просеивают через сито с сеткой № 063.

Остаток на сите промывают дистиллированной водой для удаления пылевидной части и высушивают при температуре (110 ± 5)°C до постоянной массы.

Высушенную пробу охлаждают в эксикаторе и для испытания берут навески по 20 г каждая с погрешностью не более 0, 001 г; проводят не менее двух параллельных испытаний. Навеску пробы массой 20 г помещают в коническую колбу вместимостью

500 см3 и наливают 200 см3 раствора серной кислоты. Колбу соединяют с обратным холодильником и на песчаной или масляной бане доводят до кипения в течение 30 мин. Слабое кипячение поддерживают в течение 6 ч, после чего колбу снимают с бани и оставляют на 1 ч для охлаждения. Затем отстоявшийся раствор сливают, в колбу доливают дистиллированной воды до объема 500 см3 и все содержимое колбы фильтруют через высушенный до постоянной массы и взвешенный фильтровальный тигель. Раствор отсасывают водоструйным вакуумным насосом. Остаток на тигле

промывают водой до отрицательной реакции фильтрата на серную кислоту при добавлении хлорида бария (в фильтрате не должно быть помутнения). Тигель с

остатком высушивают при температуре (110 ± 5)°С до постоянной массы.

Перед каждым взвешиванием тигель с остатком охлаждают в эксикаторе. Рассчитывают окончательную массу остатка. Существует еще один метод определения кислотостойкости, только испытания осуществляют на целых образцах. Он заключается в следующем: Пять образцов промывают дистиллированной водой, затем насухо

вытирают мягким хлопчатобумажным полотенцем. Все пять образцов помещают в раствор 1%-лимонной кислоты на час. После этого выдержанные образцы сравнивают с участками, которые не были погружены в раствор.

21. Охарактеризовать показатель качества керамических изделий и метод определения: термостойкость глазури

Для определения термической стойкости глазури используется шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживать температуру 125 и 150 °С с погрешностью ± 5 °С. Подставка (кассета) для установки образцов таким образом, чтобы они не соприкасались друг с другом, емкость для охлаждения образцов в воде, ткань мягкая, раствор органического красителя (чернила). Для определения термической стойкости глазури используются целые плитки. Испытываемые образцы устанавливают в термостат нагретый до 100оС и

увеличивают температуру до 110оС. Изделия выдерживают в течение 10 мин.

Образцы извлекают из термостата щипцами и погружают в резервуар с подкрашенной в синий цвет водой имеющей температуру 16 -20 оС. Время охлаждения составляет 1 мин. После охлажденные образцы вынимают и устанавливают наличие или отсутствие трещин. Образцы плитки для внутренней облицовки стен, покрытые белой глазурью,

выдерживаются в сушильном шкафу при температуре 150 °С в течение 30 мин. Затем плитки извлекаются и сразу помещаются в емкость для охлаждения проточной водой с температурой (15 ± 5) °С так, чтобы плитки были полностью покрыты водой [22].

После охлаждения плитки извлекаются из воды, на их глазурованную поверхность наносятся несколько капель органического красителя, а затем протираются мягкой тканью и осматриваются. Выделение красителя на обратной стороне свидетельствуют о появление сквозной трещины. Неповрежденные образцы обмывают, вытирают и вновь устанавливают в термостат, нагретый до 120о С. Нагревание и охлаждение, повторяют до появления трещин при этом, температура каждый раз увеличивают на 10о С.

Затем обрабатывают результаты. Наличие цека говорит о том, что глазурь не выдержала перепадов температур.

22. Охарактеризовать показатель качества керамических изделий и метод определения: химическая стойкость глазури

При определении химической стойкости глазури используются растворы для испытания: N 1 - раствор соляной кислоты, приготовленный из 30 см3 НСl по ГОСТ

3118 плотностью 1, 19 г/см и 970 см дистиллированной воды по ГОСТ 6709;

N 2 - раствор гидроокиси калия, приготовленный из 30 г КОН марки х.ч. по

ГОСТ 9285 на 1 дм дистиллированной воды по ГОСТ 6709;

N 3 - стандартный раствор, приготовленный из 10 г сухого вещества на 1 дм

раствора; сухое вещество представляет собой высушенную при температуре

105 °С смесь следующих компонентов:

- 33 % углекислого натрия безводного по ГОСТ 5100;

- 7 % тетрабората натрия (Na2В4O × 10 H2O) по ГОСТ 4199; ГОСТ 13079;

- 7 % силиката натрия плотностью 1, 33 г/см3 по ГОСТ Р 50418;

- 30 % мыльных хлопьев из олеата натрия (гидроокиси натрия и олеиновой

кислоты в соотношении 2, 6: 18, 5);

- 23 % дистиллированной воды.

Для проведения испытания используются целые плитки. Лицевую поверхность образца тщательно очищается органическим растворителем. Стеклянный цилиндр приклеивается уплотняющей мастикой к глазурованной поверхности образца и наполняется раствором соляной кислоты, приготовленный из 30 см НСl по ГОСТ 3118 плотностью 1, 19 г/см и 970 см дистиллированной воды по ГОСТ 6709, на высоту (20 ± 1) мм. Для испытания используют свежеприготовленные растворы.

Образцы выдерживаются в течение 7 суток, один раз в сутки образцы легко простукиваются, а после 4 суток растворы обновляются. По истечении указанного времени растворы сливаются, стеклянные цилиндры снимаются, глазурованная поверхность плитки промывается водой, тщательно очищается органическим растворителем и помещаются плитки в сушильный шкаф для подсушивания лицевой поверхности примерно на 30 мин., а затем осматриваются.

23. Описать технические требования предъявляемые к кирпичу

Предел прочности при сжатии и изгибе должен соответии требованием

ГОСТа. Предел прочности при сжатии по площади Брутто (без вычета площади

пустот) должны быть не менее значенний указанных в таблицах 3.10 и 3.11.

Пустоты в кирпиче и камнях должны распалагаться перпендикулярно или параллельно пастели и могут быть сквозными или не сквозными. Размер цилиндрических сквозных пустот по наименьшему диаметру должен быть не больше 16 мм. Ширина щелевидных пустот не более 12мм. Диаметры на сквозные пустоты нерегламентрируются, рамеры горизонтальных пустот

нерегламен-трируются. Толщина наружу стенок кирпича и камней должна быть не менее 12 мм.

По теплотехническим свойствам и плотности в высушенном до постоянной массы состоянием подразделяются на 3 группы:

- Эффективные, улучающие теплотехнически свойства стен и позволяющие, уменьшить их толщину по сравнению с толщиной стен выполненных из обыкновенного кирпича. К этой группе относятся кирпич ρ не более 1450кг/м³.

- Условно-эффективные, улучшающие теплотехнические свойства ограждающих конструкций. К этой группе относят кирпич ρ свыше 1400 кг/м³ и камни ρ свыше 1450 кг/м³ и до 1600кг/м³.

- Обыкновенный кирпич ρ свыше 1600кг/м³ Масса кирпича и камней должна удовлетворять требованиям ГОСТ 22951- 78. Вес модульного кирпича не должен превышать 4 кг.

По прочности кирпич и камни подразделяют на марки 300, 250, 200, 175, 150, 125, 100, 75.

Кирпич и камни с горизонтальных расположением пустот подразделяется на марки 50, 35, 25.

По морозостойкости подразделяются на марки Мрз: 15, 25, 35, 50.

Примеры зашифровки ГОСТ 530:

- Кирпич керамический рядовой полнотелый обыкновенный, марки 100, ρ

- 1650 кг/м³, морозостойкости - 15 – Кирпич КР 100/1650 /15/.

- Кирпич кермический рядовой пустотелый марки 150, ρ -1480 кг/м³,

морозостойкости 25 -кирпич КРП 150/1480/25/.

- Кирпич кермический эффективный утолщенный марки 125, ρ – 1350

кг/м³, морозостойкости 35 – кирпич КРЭУ 125 /1350/35/

4. Камень КРП 100/1460/25/

5. Камень КРПЭУ 150/1320/35/ - укрупненный.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 8 9 10 Следующая ⇒
Поделиться:

Последнее изменение этой страницы: 2017-03-17; Просмотров: 404; Нарушение авторского права страницы