Накопители как средство создания задела деталей. Их разновидности: магазины спутников, конвейерные, автоматизированные склады

 

1. “Автоматизированный склад” - накопитель самой большой вместимости, для хранения заготовок, деталей, комплектов инструмента и т.п. при условии использования стандартной тары или спутников. Склад обслуживает, как правило, целый участок, поэтому проектируется в двух случаях: ГАЛ и ГАУ.

Расчет стеллажа склада лежит в основе проекта и выполняется по аналогии с существующим расчетом (см. таблицу).

2. “Конвейеры - накопители” они обеспечивают размещение среднего количества деталей, находящихся в спутниках. При этом они обслуживают несколько станков с данной ГПС. Дополнительно они транспортируют спутники между станками, передают спутники в позиции разгрузки и загрузки, на контроль. При наличии специальных устройств “кантователей” они могут разворачивать спутник с деталью на 90^о, 180^о.

 

 

 

Рисунок 42 – Конвейер – накопитель

 

Накопители данного вида могут дополнительно использоваться с моечными и сушильными камерами.

Достоинства: сочетание накопителя и транспортного устройства; можно менять маршрут движения деталей между станками.

Недостатки: Значительная занимаемая площадь участка.

3. Накопители малой емкости “буферные” - это накопители стоящие у каждого станка (ГПМ). Они должны обеспечить работу станка без постоянной подачи заготовок, хотя бы в течение одной рабочей смены.

Если обрабатываются сложные по форме детали, то в накопителе они расположены со спутниками.

Рисунок 43 – Буферный накопитель

 

Он представляет из себя замкнутую цепь, на которой расположены спутники с деталями и имеется приемо-передающее устройство, в качестве которого используют гидроцилиндр.

Для деталей со спутником предусмотрены следующие позиции: первоначально деталь подают в позицию А “ожидание”. Затем ее передают в позицию Б - “рабочая позиция”. После обработки деталь подают в позицию В, чтобы не препятствовать подаче очередной детали. После ухода детали на обработку, деталь передается в позицию Г – транспортировки детали по цепи.

Достоинства: небольшая занимаемая площадь; малое время загрузки станка.

Недостатки: небольшой объем заделов 20...30 штук.

 

12. Система инструментообеспечения (СИО) в условиях гибкого произ­водства. Структура и основные разновидности. Особенности режущего инс­трумента, применяемого в ГПС.

 

1. ГПС механической обработки любого уровня сложности может надежно работать только при условии использования рационального режущего инструмента, при этом можно использовать как обычный режущий инструмент, так и инструмент, изготовленный специально под конкретную деталь.

СИО характеризуется повышенной номенклатурой применяемых инструментов, причем как основных, так и вспомогательных.

2. Применяемое оборудование представляет из себя, как правило, станки, имеющие инструментальные магазины на несколько инструментов. Поэтому должна быть обеспечена комплектация инструмента и предусматривают специальные подразделения комплектации.

3. В условиях обработки с повышенными режимами резания рекомендуют использование инструмента с покрытиями, со сменными перетачиваемыми пластинами, а также инструмента из композитных материалов.

4. Конструктивно инструмент стараются получить с максимальной жесткостью; для этого инструмент устанавливают на минимальный вылет из патронов или оправок. Данная рекомендация учитывается наладчиком и обеспечивает повышение точности обработки, увеличение режимов резания и стойкости самого инструмента.

5. Рекомендуется с целью сокращения времени на обработку применять комбинированный инструмент.

 

Состав подразделений системы инструментообеспечения.

1. Участок инструментальной подготовки:

а – секция обслуживания инструмента;

б – секция сборки и настройки инструмента;

в – секция контрольного поверочного пункта, где ведут контроль подготовленного к установке на станки инструмента.

2. Секция восстановления инструмента.

Содержание и задачи, выполняемые данными секциями:

Одной из основных задач является размерная настройка инструмента, т.к. настройка инструмента на станках недопустима.

Для настройки рекомендуется применять согласно картам настройки (для станков токарной группы) прибор БВ-2026 горизонтального исполнения, он позволяет настраивать инструмент по 2-м координатам с точностью до 1 мкм.

БВ-2027 вертикального типа для настройки инструментов фрезерно-сверлильных групп.

Количество настраиваемого инструмента определяется с учетом обеспечения 1-й смены работы, но не менее одной партии запускаемых деталей.

Для обеспечения работы системы инструментообеспечения организуется следующий порядок работы, который и предусматривает необходимые штаты:

1 – мастер участка, подбирает соответствующую документацию (карта настройки) и передает их комплектовщику.

2 – комплектовщик подбирает режущий и вспомогательный инструмент (на складе), после чего вместе с документацией передает на размерную настройку.

3 – слесарь-инструментальщик по настройке инструмента осуществляет сборку и размерную настройку инструмента, после чего возвращает его комплектовщику (обратно), который доукомплектовывает эти инструменты измерительными средствами (шаблоны, калибры и т.д.), а также снабжает технологической документацией (технологическими картами, операционными картами, картами контроля) прикладывает программоноситель. После чего все это передает в транспортно-накопительную систему для отправки к рабочим местам (при этом он должен сделать сообщение в систему управления о готовности инструмента). В более простых случаях транспортно-накопительная система освобождается от этих функций и предусматривается транспортный рабочий.

4 – транспортный рабочий доставляет комплекты инструмента на станки, одновременно с этим он принимает комплекты отработавших инструментов. После чего эти комплекты проходят разборку тем же самым слесарем-инструментальщиком. Инструмент далее сортируется по степени годности и отправляется либо на склад для хранения, либо на участок восстановления и заточки.

После окончания обработки деталей для установления пригодности инструмента к дальнейшему использованию определяют:

1 – качество обработки на предыдущей операции, включая размеры деталей, шероховатость, погрешности формы.

2 – наличие используемых корректировок положения инструмента на предшествующих операциях.

3 – учитывают данные статистической обработки результатов партии деталей, при которой использовался данный инструмент.

4 – величину износа и его характер, а также наличие микротрещин, сколов и др. повреждений.

 

 

13. Контрольно-измерительная система, ее задачи и специфические требования к ней в составе ГАП. Пути обеспечения точности обработки.

 

Порядок проведения контрольных операций и методы проведения контроля характерны для обычного автоматизированного производства.

В условиях ГПС также можно выделить 2 основные задачи системы контроля:

1 – обеспечение точности обработки деталей путем постоянного контроля, как параметров самих заготовок, так и параметров инструмента, точности самих деталей. Причем обрабатываемые детали контролируются как в процессе обработки, так и по завершении обработки.

2 – особую роль приобретает “активный контроль”, позволяющий изменять управляющие программы по результатам измерения предыдущей детали в партии.

Объектами в условиях контроля ГПС являются:

а) заготовки, у которых контролируют величину припуска и его расположение после закрепления заготовки. В некоторых случаях у ответственных заготовок контролируют твердость. Контролируются заготовки по правильности закрепления их на станке;

б) в процессе обработки контролируются фактические размеры деталей, погрешности формы, шероховатость поверхностей и в случае необходимости корректируются настроечные размеры и траектории движения инструмента, заложенные в программе;

в) по окончании обработки контролируется качество обработки детали, сопоставляются полученные данные с допусками на данную деталь, после чего делается вывод о пригодности детали. Выявляются причины отклонений, и набирается статистический материал. Это пассивный контроль, на основании которого делается вывод о степени соответствия самого техпроцесса;

г) контролируется инструмент: до начала обработки определяют фактический настроечный размер инструмента, величина имеющего износа. В процессе обработки определяется состояние инструмента по величине прогрессирующего износа. После обработки контролируют окончательный размер инструмента с учетом существующего износа. Контролируются случайные сколы и трещины.

При контроле применяют следующее оборудование:

1. Контрольно-измерительные машины, установленные на специальных контрольных постах.

2. Применяются устройства и системы технического зрения.

 

Преимущество контрольно-измерительных машин:

+ снижение трудоемкости выполнения контрольной операции;

+ возможность выполнения контроля непосредственно в приспособлениях, где закреплена деталь;

+ отсутствие субъективных ошибок, свойственных контролеру;

+ хранение информации об измерении детали и ее статистическая обработка.

В последнее время находят применение системы технического зрения, предназначенные для контроля положения детали, в т.ч. и непрерывно движущихся. Для этого используются системы, работающие в проходящих лучах. Эти системы позволяют определять качество поверхности, погрешности формы и размеров.

В этом случае, в качестве элементов зрения используют телекамеры, которые установлены либо непосредственно в рабочей позиции, либо на специальных постах контроля. В качестве элементов в системах контроля применяются следующие виды датчиков:

· электромеханические датчики;

· пневмодатчики;

· индуктивные датчики;

· терморезисторные;

· струйные пневматические датчики;

· токовихревые (для измерения параметров сварных швов);

· и т.д.

Пример, подтверждающий возрастание роли систем контроля в условиях ГПС:

 

Рисунок 44 – Оснащение роботизированной операции сборки контрольно-измерительными средствами

1 – динамометрический датчик определения параметров перемещения исполнительного органа промышленного робота.

2 – датчик момента касания захватного устройства с деталью (датчик наличия детали).

3 – датчик, определяющий усилия захвата детали в захватном устройстве (обычно тензометрический датчик). Данное измерение усилия необходимо, если при сборке используются легкодеформируемые детали; для предохранения конструкции захватного устройства.

4 – датчик динамических параметров движения захватного устройства, а именно скоростей поворота, ускорения и угла поворота.

5 – силомоментные датчики (3 штуки). Для контроля сборочных усилий, возникающих в процессе соединения деталей.

6 – датчик безопасности. Контролирует положение исполнительного органа ПР.

7 – ультразвуковой датчик (дальномер). Контролирует расстояние до препятствия в сборочной позиции. Его принцип основан на излучении ультразвуковых колебаний в направлении препятствия и приеме отраженного сигнала. Само же расстояние определяется как разность времени между моментом отправки и моментов приема сигнала.

8 – телекамера, предназначена для дистанционного контроля и наблюдения за порядком сборки. Осуществляет контроль за правильностью положения детали, как перед началом сборки, так и в собранном узле.

Данный пример показывает применение датчиков различного назначения для контроля как параметров самого процесса, так и для контроля состояния технологического оборудования и средств его оснащения.

При выборе датчиков необходимо руководствоваться обеспечением надежности процесса, безопасностью работы оборудования. Необходимо учитывать конкретное производственное условие и возможности.

 

 

14. Управление в ГАП – необходимый фактор его эффективного функционирования. Структура систем управления при обработке потоков инфомации в условиях " безлюдного производства".

15. Разновидности управления, типы систем управления процессом об­работки деталей: управление по отклонению, управление по возмущению.

16. Адаптивное управление процессом обработки, область применения и основные преимущества способа.

 

(Внимание! ВОПРОСЫ 15 и 16 РАССМАТРИВАЮТСЯ В КУРСЕ Управление системами и процессами УСП)

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: