Формы и методы организации производства

 

Методы организации производства на промышленных предприятиях можно разделить на три вида: поточные, партионные и единичные.

Поточный метод характеризуется:

· глубоким расчленением производственного процесса на операции;

· четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

· параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

· расположением оборудования по ходу технологического процесса;

· высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока.

Такт – промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии; наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию. Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке и др. отраслях.

Существующие в промышленности поточные линии многообразны.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается высоким уровнем обеспечения действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности.

Он может проявляться:

· в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

· в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикл обработки;

· в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточной организации производства присущи и недостатки. Так, к числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом является отработка и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка. Использование конвейерных поточных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки.

Не менее важным недостатком является и низкая удовлетворенность трудом рабочих, занятых на поточных линиях. Монотонная, утомительная работа на них, выполнение однообразных операций снижает материальную заинтересованность в результатах труда, способствует увеличению текучести кадров.

Основным направлением повышения социально-экономи­ческой эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

· запуск в производство изделий партиями;

· обработка одновременно продукции нескольких наименований;

· закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

· широкое применение наряду со специализированным оборудованием и универсального;

· использование кадров высокой квалификации, широкой специализации; преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным.

Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и прочие факторы ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, для увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

Важнейшими направлениями повышения эффективности партионного метода являются групповые и единичные методы обработки.

Внедрение групповых методов обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т.д.

Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали она проектируется. Именно на комплексную деталь-представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование.

Использование групповых методов обработки создает предпосылки для организации предметно-замкнутых участков, широкого использования универсально-сборных и групповых приспособлений. В конечном счете снижаются затраты времени на переналадку оборудования, уменьшается длительность производственного цикла, сокращаются размеры станочного парка и т.п.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

· большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

· использование универсального оборудования и специальной оснастки;

· расположение оборудования по группам однотипных станков;

· разработка укрупненной технологии;

· использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

· значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

· сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

· и как результат предыдущих характеристик – высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:

– закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

– ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

– специализация рабочих мест;

– расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

– применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы – специализации; параллельности; пропорциональности; прямоточности; непрерывности; ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл.

Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия. При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

– производственное задание на год (месяц, смену);

– плановый фонд рабочего времени за этот же период;

– планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

где	r –	такт поточной линии (мин);
	Fд –	действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);
	Qвып –	плановое задание на тот же период времени (шт.)

где	Dраб –	число рабочих дней в году;
	dсм –	количество рабочих смен в сутки;
	Tсм –	продолжительность смены;
	kпер –	коэффициент, учитывающий перерывы,

здесь	Тпер –	время планируемых внутрисменных перерывов;
	kрем –	коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов

 

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

где Q_зап – количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.);

где k_зап – коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий (α );

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Ритм – это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

или

где W_Pi – расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;

t_штi – норма штучного времени на i-ю операцию (в мин);

k_запi – коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каж-дой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества W_Pi до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест)

Задел – это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

– технологический;

– транспортный;

– резервный (страховой);

– оборотный межоперационный.

Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

Методы синхронизации:

– дифференциация операций;

– концентрация операций;

– установка дополнительного оборудования;

– интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

 

– применение прогрессивного инструмента и оснастки;

– улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия – комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной АПЛ). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию загрузки линии заготовками. Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Основные признаки АПЛ:

– автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

– автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия – ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы, автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:

– с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;

– с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1, 5–2 года, то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

– всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;

– оборудования;

– материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);

– процессов создания и производства изделий: от идеи до готовой продукции (происходит слияние основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);

– обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;

– управления на основе системы ЭВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, системы автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированной системы управления предприятия (АСУ);

– потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;

– персонала за счет слияния профессий (конструктор – технолог – программист – организатор).

Типы производств

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: