Классификация углеродистых инструментальных сталей.

Билет №1

1. Кинематическую схема станка.

2. Чугуны, способы получения и маркировка.
Чугун-это сплав железа с углеродом (+ различные примеси), где содержание углерода в чугуне должно быть не менее 2, 14.

Способ получения
Железная руда Пустая порода
+ = Fe +
Топливо Зола СО₂↑
+ = C + Флюсы

Флюсы Чугун Шлак

Исходные материалы Продукты производства

 

Исходные материалы Продукты производства

Маркировка:
1) Серый чугун
2) Ковкий чугун
3) Высокопрочный чугун
4) Легированные чугуны
5) Износостойкие
6) Коррозионностойкий чугун
7) Жаростойкий чугун

3. Восстановление механической обработкой.
Механическая обработка – срезание минимального слоя металла до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров.
Ремонтный размер – размер который получается после удаления следов износа (до 10% от первоначального размера исходя из условий прочности).
Различают свободные и регламентированные ремонтные размеры.
Свободный ремонтный размер - получается при срезании минимального слоя метала; он не устанавливается заранее. Полученному ремонтному свободному размеру подгоняют соответствующий размер методом индивидуальной пригонки.
Регламентированный размер – заранее установленный размер, до которого ведут обработку при ремонте.

 

Нов. деталь

Износ
Ремонтный размер

 

4. Подготовка рабочего места и разборка простых узлов и механизмов.

В целях экономии движений и устранения ненужных поисков предметы на рабочем месте делят на предметы постоянного и временного, пользования, за которыми постоянно закреплены места хранения и расположения.

На рабочем месте должны находиться только те предметы, которые необ­ходимы для выполнения данного задания. Предметы, которыми рабочий поль­зуется чаще, кладут ближе, в зоне досягаемости рук. При работе сидя радиус дуги опре­деляется движением согну­той в локтевом суставе руки, что составляет при­мерно 350 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости составляет примерно 500 мм и 600 мм с наклоном не более чем на 30° для работающего среднего роста. Все предметы, которые приходится брать двумя руками, кладут прямо перед собой.

Разборку производят в строго определенной последовательности. В начале разборки снимаются узлы, которые могут препятствовать разборке других узлов. Снятые узлы устанавливают на стенды, козлы, подкладки и разбирают эти узлы на детали. Последовательность разборки узлов оста-ется такая же, т.е. вначале удаляются детали, без снятия которых невозможна дальнейшая разборка.

При разборке сложных машин с несколькими одинаковыми узлами детали маркируются. Это необходимо для того, чтобы при сборке было известно, какому узлу принадлежит та или другая деталь. Кроме того, при разборке узлов замечают взаимное расположение деталей. В этом случае на сопряженных деталях, например, на зубьях зубчатых колес, положение которых хотят заметить, ставят метки (накернивают) таким образом, чтобы метка на одной детали находилась против метки на другой детали. Положение меток учитывается при сборке. В процессе разборки мелкие детали, как то: болты, винты, валики и др., укладываются в ящики.

После разборки узлов на отдельные составляющие их детали последние очищаются от грязи и при не-обходимости обезжириваются. После очистки деталей производится проверка технического состояния на годные, требующие ремонта, и негодные.

 

5. Кто может быть допущен к работе слесаря – ремонтника.
К работе слесарем — ремонтником (далее слесарь) допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными к выполнению данной работы, прошедшие обучение по охране труда, имеющие соответствующее удостоверение, прошедшие вводный и первичный инструктажи по охране труда и противопожарный инструктаж, стажировку, проверку знаний безопасных методов работы.

Билет №2.

1. Прочитать кинематическую схему.

2. Классификация углеродистых конструкционных сталей.
Углеродистые конструкционные стали обыкновенного качества – это стали с содержанием углерода от 0, 01 – 0, 4%, в марке обозначаются «Ст» и цифрами от 0 – 6 (условный номер стали)
Различают 3 группы:
Группа А: Ст 0 – Ст 6 – поставляют по механическим свойствам;
Группа Б: БСт 0 – БСт 6 – поставляют по химическому свойству;
Группа В: ВСт 1 – ВСт 5 – поставляют по механическим свойствам с дополнительными требованиями химическому составу.
Углеродистые конструкционные качественные стали – это стали, где углерода 0, 01 – 0, 4%, в марках обозначаются двумя цифрами указывающими на содержание углерода в сотых долях в %.

3. Погрешности измерения.

Погрешность измерения — отклонение измеренного значения величины от её истинного (действительного) значения. Погрешность измерения является характеристикой точности измерения. Результат любого измерения отличается от истинного значения физической величины на некоторое значение, зависящее от точности средств и методов измерения, квалификации оператора, условий, в которых проводилось измерение, и т. д. Отклонение результата измерения от истинного значения физической величины называется погрешностью измерения.

Поскольку определить истинное значение физической величины в принципе невозможно, так как это потребовало бы применения идеально точного средства измерений, то на практике вместо понятия истинного значения физической величины применяют понятие действительного значения измеряемой величины, которое настолько точно приближается к истинному значению, что может быть использовано вместо него. Это может быть, например, результат измерения физической величины образцовым средством измерения.

Абсолютная погрешность измерения (Δ ) – это разность между результатом измерения х и действительным (истинным) значением физической величины х_и:

Δ = х – х_и. (2.1)

Относительная погрешность измерения (δ ) – это отношение абсолютной погрешности к действительному (истинному) значению измеряемой величины (часто выраженное в процентах):

δ = (Δ / х_и)·100 %

4. Износ: сущность, характер, виды.
Износ – разрушение наружных слоев твердого тела и изменение его структуры и размеров, вызванные различными причинами (нагрузка, трение, вибрация и др.)
Износы бывают нормальными и аварийными.
Нормальные – износы, которые возникают при правильной эксплуатации, в результате длительной работы машины без заметного снижения качества ее работы.
Аварийные – износы деталей машины, быстро нарастающий (прогрессирующий) и в течение короткого времени достигающий размеров, при которых дальнейшая работа машины становится невозможной.
Предельно допустимый износ – т.е. величина износа, при которой дальнейшая эксплуатация этой детали недопустима.

Различают следующий виды износа:
1) Механический;
2) Абразивный;
3) Усталостный;
4) Молекулярно – маханический;
5) Коррозионный;
6) Комплексный;
7) Абразивный;
8) Газоабразивный;
8) Гидроабразивный;
9) Фреттинговый;
10) Окислительный;
11) Усталостный;
12) Кавитационный;
13) Адгезионный;
14) Тепловой.

5. Правила ТБ при работе на гильотине.
1) Работать только на тех ножницах, которые указаны в технологической карте, и выполнять только порученную работу.
2) Согласовывать свою работу с подручным рабочим, предупреждать его о пуске ножниц.
3) Все операции с металлом производить только в пригодных к работе рукавицах.
4) Запрещается вводить руки в пространство между ножами при включенных ножницах, резать материал толщиной большей, чем разрешено паспортом, разрезать несколько листов одновременно.
5) Не работать с ножами, смазанными жиром или маслом. При загрязнении очищать и протирать ножи от окалины. Ножницы при этом должны быть отключены.
6) При загибании кромок или образовании заусенцев у разрезаемого листа проверить соответствие зазора между ножами и остроту заточки их при выключенном двигателе.
7) Не поправлять материал на ножницах после нажатия на педаль, даже если он подан неправильно.
8) Прекратить работу на ножницах, если после снятия с педали ноги происходит повторное самовыключение ножниц.
9) При резке листов малого размера и остатков листа подавать материал только при помощи специальной накладки, а не рукой.

Билет № 3

1. Прочитать кинематическую схему.

Виды размеров и отклонений.

Номинальный размер- основной размер детали, который конструктор ставит на черчеже.

Действительный размер- размер, который получается в результате измерения.

Линейный размер- числовое значение линейной величины (длина, высота, ширина, диаметр).

Верхнее отклонение- алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размером.

Нижнее отклонение- алгебраическая разность между наименьшим предельным номинальным размерами.

Предельные размеры- наибольший предельный размер, больший из всех действительных годных (номинальный размер + верхнее отклонение).

Наименьший предельный размер- меньший из всех годных действительных (номинальный размер + нижнее отклонение).

Билет № 4.

1. Прочитать кинематическую схему.

2. Быстрорежущие стали.

В советских и российских марочниках сталей марки быстрорежущих сталей обычно имеют особую систему обозначений и начинаются с буквы «Р» (rapid — быстрый). Связано это с тем, что эти стали были изобретены в Англии, где такую сталь называли «rapid steel». Цифра после буквы «Р» обозначает среднее содержание в ней вольфрама (в процентах от общей массы, буква В пропускается). Затем указывается после букв М, Ф и К содержание молибдена, ванадия и кобальта. Инструменты из быстрорежущей стали иностранного производства обычно маркируются аббревиатурой HSS (High Speed Steel).

Быстрорежущие стали применяют для изготовления различного режущего инструмента, работающего на высоких скоростях резания, так как они обладают высокой теплостойкостью - до +650вС. Наибольшее распространение получили быстрорежущие стали марок Р9, Р18, Р6М5, Р9Ф5, Р10К5Ф5.

3. Контрольно – измерительный инструмент, применяемый в работе.

Правильность заданных чертежом размеров и формы деталей в процессе их изготовления проверяют штриховым (шкальным) измерительным инструментом, а также поверочными линейками, плитами и пр.

Поэтому кроме типового, набора рабочего инструмента слесарь должен иметь необходимый (ходовой) контрольно-измерительный инструмент. К нему относятся: масштабная линейка, рулетка, кронциркуль и нутромер, штангенциркуль, угольник, малка, транспортир, угломер, поверочная линейка.

4. Задняя бабка токарного станка, устройство, принцип действия, неисправности, ремонт.

Задняя бабка служит для поддержания обрабатываемой заготовки при обработке в центрах и представляет собой вторую опору.

При сверлении задняя бабка специальным прихватом соединяется с кареткой суппорта и получает от него механическую подачу. Сверло вставляется в пиноль вместо центра.

Задняя бабка токарного станка имеет такие основные конструктивные детали:

· Основание устройства или плита;

· Корпус задней бабки

· Пиноль;

· Маховик (колесо перемещения пиноли);

· Рукоятка маховика (фиксация задней бабки);

· Винт для поперечного перемещения задней бабки.

Принцип работы:

Задняя бабка токарного станка имеет отверстие в пиноли, куда вставляются инструменты для обработки. Во время работы она передвигается по станине, чтобы подобрать подходящее расстояние, соответствующее размерам обрабатываемой заготовки. В зависимости от типа работ, в заднюю бабку помещают как вращающиеся детали, так и неподвижные. Все перемещения осуществляются во время подготовительных процессов, тогда как во время работы этот узел остается неподвижным.

Задняя бабка должна удовлетворять следующим условиям:

· ни при каких условиях произвольно не сдвигаться

· давать правильное положение оси центра

· давать возможность быстрой установки по оси станка

· предоставлять возможность точной установки обрабатываемой детали на обоих центровых отверстиях станка

· обеспечивать надежное направление шпинделя (пиноли) задней бабки и зажим его без нарушения положения оси

Если же задняя бабка не выполняет одно из вышеописанных пунктов, то она не исправна.

Ремонт задней бабки 16К20 зачастую предполагает восстановление точности сопряжения поверх-ности корпуса, станины и мостика, а также выставление правильных центров и восстановление точности отверстий в корпусе. Восстановление отверстий, которые предназначаются под пиноль, является одной из самых трудоемких операций. Их ремонтируют при помощи притира, а также расточек, что требует последующей доводки акриловыми пластами. Для мало изношенных от-верстий подходят обыкновенные притиры, а восстановление центров происходит при помощи компенсационных накладок.

Когда ремонтируют пиноли задней бабки, то здесь применяются операции по шлифовке поверхности наружного диаметра. Для восстановления конусного отверстия используют компенсационную втулку. Это изделие имеет снаружи цилиндрическую форму, а внутри конусную. Зачастую ее производят из легированной стали, а после этого закаливают. Наружный диаметр втулки должен изготавливаться по расточному отверстию и при этом иметь небольшой зазор, примерно в 0, 05 мм.

На корпусе зачастую приходится ремонтировать отверстия под подшипники. Ремонт осуществляется путем замены корпусов изношенного узла. После этого требуется подогнать внутренний диаметр по имеющимся подшипникам, а также выверить радиальное биение.

 

5. Правила техники безопасности при выполнении стропальных работ.

Перед каждой операцией (по подъему и перемещению груза) подавать соответствующий сигнал крановщику (машинисту оператору) или сигнальщику. При обслуживании одного крана (грузоподъемной машины) несколькими стропальщиками сигнал должен подавать старший стропальщик;

Проверить перед подачей сигнала крановщику (машинисту, оператору), нет ли на грузе незакрепленных деталей и инструментов; перед подъемом труб большого диаметра следует проверить, чтобы в них не было земли, льда или предметов которые могут выпасть при подъеме;

Убедиться в том, что во время подъема груз не может ни за что зацепиться;

Убедиться в отсутствии людей возле груза, между поднимаемым грузом и стенами, колоннами, штабелями, станками и другим оборудованием. Перед подъемом груза стропальщик должен проверить отсутствие людей возле грузоподъемной м машины, на ее поворотной платформе и в зоне опускания стрелы и груза, а затем выйти из опасной зоны;

Подать сигнал для подъема груза на высоту 200-500 мм, затем проверить правильность строповки, равномерность натяжения стропов, устойчивость грузоподъемной машины, действие тормозов и только после этого подать сигнал о подъеме груза на необходимую высот при необходимости перестроповки груз должен быть опущен;

При снятии груза с фундаментных болтов следить, чтобы подъем производился с минимальной скоростью, без перекосов, заеданий, с обеспечением горизонтального перемещения груза до полного снятия его с болтов;

Перед подъемом груза убедиться (по указателю грузоподъемности) в том, что установленный вылет соответствует массе поднимаемого груза;

Перед горизонтальным перемещением груза или грузозахватных приспособлений убедиться в том, что они подняты не менее чем на 500 мм выше встречающихся на пути предметов;

Сопровождать при перемещении груз и следить за тем, чтобы он не перемещался над людьми и не мог ни за что зацепиться. Если сопровождать груз не представляется возможным, то за его перемещением должен следить крановщик (машинист, оператор), второй стропальщик или сигнальщик;

Для предотвращения самопроизвольного разворота длинномерных и громоздких грузов во время их подъема или перемещения применять специальные оттяжки или багры;

Укладку груза производить равномерно, не нарушая установленные‚для складирования габариты и не загромождая проходы и проезды (расстояние от выступающих элементов поворотной части стрелочного крана до строений, штабелей груза и других сооружений должно быть не менее 1 м, от выступающих элементов башенного, портального и козлового кранов не менее 700 мм при высоте до 2 м и 400 мм при высоте более 2 м);

Укладку груза в вагонетки, полувагоны и на платформы, а также снятие его производить, не нарушая равновесия транспортных средств. Сами транспортные средства при этом должны быть укреплены во избежание их произвольного перемещения;

Подъем сыпучих и мелкоштучных грузов производить в специальной таре; при этом не допускается заполнять тару свыше установленной нормы;

Кантовку грузов производить на специально отведенных местах (площадках) по технологии, предусматривающей порядок и последовательность выполнения операций, способы строповки грузов и указания по безопасному выполнению такой работы.

Билет № 5.

1. Прочитать кинематическую схему.

2. Твердые сплавы.
Твёрдые сплавы — твёрдые и износостойкие металлокерамические материалы, полученные методами порошковой металлургии, способные сохранять эти свойства при 900—1150 °C. В основном изготовляются из высокотвёрдых и тугоплавких материалов на основе карбидов вольфрама, титана, тантала, хрома, связанные кобальтовой или никелевой металлической связкой, при различном содержании компонентов.

Твёрдые сплавы различают по металлам карбидов, в них присутствующих: вольфрамовые; титано-вольфрамовые; титано-тантало-вольфрамовые; безвольфрамовые

По химическому составу твёрдые сплавы классифицируют:

вольфрамокобальтовые твёрдые сплавы (ВК);

титановольфрамокобальтовые твёрдые сплавы (ТК);

титанотанталовольфрамокобальтовые твёрдые сплавы (ТТК).

Твёрдые сплавы по назначению делятся на:

Р — для стальных отливок и материалов, при обработке которых образуется сливная стружка;

М — для обработки труднообрабатываемых материалов (обычно нержавеющая сталь);

К — для обработки чугуна;

N — для обработки алюминия, а также других цветных металлов и их сплавов;

S — для обработки жаропрочных сплавов и сплавов на основе титана;

H — для закалённой стали.

Твёрдые сплавы в настоящее время являются распространенным инструментальным материалом, широко применяемым в инструментальной промышленности. За счет наличия в структуре тугоплавких карбидов твёрдосплавный инструмент обладает высокой твёрдостью HRA 80-92 (HRC 73-76), тепло-стойкостью (800—1000 °C), поэтому ими можно работать со скоростями, в несколько раз превышающими скорости резания для быстрорежущих сталей. Однако, в отличие от быстрорежущих сталей, твёрдые сплавы имеют пониженную прочность (σ и = 1000—1500 МПа), не обладают ударной вязкостью. Твёрдые сплавы нетехнологичны: из-за большой твёрдости из них невозможно изготовить цельный фасонный инструмент, к тому же они ограниченно шлифуются — только алмазным инструментом, поэтому твёрдые сплавы применяют в виде пластин, которые либо механически закрепляются на державках инструмента, либо припаиваются к ним.

3. Посадки в системе отверстия, в системе вала.
Совокупность разных точностей и различных отклонений для образования разнообразных посадок и их построение называется системой допусков.

Система допусков подразделяется на систему отверстия и систему вала.

Система отверстия — это совокупность посадок, в которых при одном классе точности и одном номинальном размере предельные размеры отверстия остаются постоянными, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов. Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю. Такое отверстие называется основным.

Система вала — это совокупность посадок, в которых предельные отклонения вала одинаковы (при одном номинальном размере и одном классе точности), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отношений отверстия. Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. Такой вал называется основным.

Перемещение груза на руках.

Перемещение грузов массой более 20 кг в технологическом процессе должно производиться с помощью встроенных подъемно-транспортных устройств или средств механизации. Также должно быть механизировано перемещение грузов в технологическом процессе на расстояние более 25 м.

При переноске тяжестей грузчиками на расстояние до 25 м для мужчин допускается максимальная нагрузка 50 кг, для юношей в возрасте от 16 до 18 лет - 16 кг следующие грузы: навалочные, легковесные, штучные.
Переноска груза грузчиком допускается массой не более 50 кг. Если масса груза превышает 50 кг, но не более 80 кг, то переноска груза грузчиком допускается при условии, что подъем (снятие) груза производится с помощью других грузчиков;

Женщинам разрешается поднимать и переносить тяжести вручную: постоянно в течение рабочей смены - массой не более 7 кг, периодически (до 2 раз в час) при чередовании с другой работой - массой не более 10 кг.

Величина динамической работы, совершаемой в течение каждого часа рабочей смены, должна быть не более 1750 кгм при перемещении груза по рабочей поверхности и не более 875 кгм при перемещении груза с пола.

 

Билет №6

1.Кинематическая схема

Посадки с зазором

посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т.е. наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено

над полем допуска вала.

Ремонт шабрением

В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:

1. установка станины станка на жесткое основание (ремонтный стенд), следует выставить продольное и поперечное положение станины точно в горизонтальной плоскости клиньями, башмаками или с помощью домкратов;

2. после окончания подготовительных работ выполняется черновое (предварительное) шабрение с рабочей шириной шабера 20-25 мм при этом выдерживается длина штрихов на поверхности более 10 мм и достигается 4-6 пятен при контроле на краску в квадратах 25× 25 мм. Этим достигается разбивка крупных пятен на более маленькие;

3. получистовое шабрение выполняется шабером 12-16 мм, длиной штрихов 5-10 мм до достижения 8-15 пятен на квадрат;

4. финишное (чистовое) шабрение производят шабером шириной 5-10 мм и длиной штрихов 3-5 мм для достижения 20-25 пятен в квадрате.

Ремонт шлифованием

В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспо-собления со шлифовальной головкой, которое устанавливается не-посредственно на стани-не оборудования. Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверх-ности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по про-изводительности во много раз превосходит шабрение

Ремонт строганием

Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:

• шабрением: около 35 часов;

• шлифованием специальной абразивной головкой: 8-10 часов;

• финишным строганием: 4-5 часов.

При износе более 0, 15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке. На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношен-ным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строга-ние выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными рез-цами. Последний проход выполняют глубиной реза менее 0, 05 мм, постоянно смачи-вая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0, 4-0, 5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию.

Билет №7

Кинематическая схема

Билет № 8

Кинематическая схема

Медь и её сплавы.

Медь — это пластичный переходный металл золотисто-розового цвета (розового цвета при отсутствии оксидной плёнки). Медь относится к группе цветных металлов, наиболее широко применяемых в промышленности. Медь - немагнитный металл. Она обладает хорошей технологичностью: обрабатывается давлением, резанием, легко полируется, хорошо паяется и сваривается, имеет высокую коррозионную стойкость. Основная область применения - электротехническая промышленность.

Сплавы на основе меди:

Латунь - сплав меди с цинком, где цинка не более 45%.

Бронза - сплав меди с оловом и другими элементами. Сплавы меди устойчивы против коррозии, обладают хорошими антифрикционными, технологическими и механическими свойствами и широко используются в качестве конструкционных

материалов.

3.Требования к форме поверхности.

 

Билет №9

Кинематическа схема

Билет №10

Кинематическая схема

Билет №11

1. Кинематическая схема

Билет №12

1. Кинематическаясхема

Билет №13

1. Кинематическая схема

Магний и титан и их сплавы.

Титан - серебристо-белый металл с высокой механической прочностью и высокой коррозионной и химической стойкостью. Прочность технически чистого титана зависит от степени его чистоты и соответствует прочности обычных конструкционных сталей. По коррозионной стойкости титан превосходит даже высоколегированные нержавеющие стали.
Для получения сплавов титана с заданными механическими свойствами его легируют алюмини-ем, молибденом, хромом и другими элементами. Главное преимущество титана и его сплавов заключается в сочетании высоких механических свойств и коррозионной стойкости с малой плотностью.
Алюминий повышает жаропрочность и механическую прочность титана. Ванадий, марганец, молибден и хром повышают жаропрочность титановых сплавов. Сплавы хорошо поддаются горячей и холодной обработке давлением, обработке резанием, имеют удовлетворительные литейные свойства, хорошо свариваются в среде инертных газов. Сплавы удовлетворительно работают при температурах до 350-500°С.

Магний - самый легкий из технических цветных металлов, его плотность 1, 740 кг/м³, температура плав-ления 650°С. Технически чистый магний непрочный, малопластичный металл с низкой тепло- и электро-проводностью. Для улучшения прочностных свойств в магний добавляют алюминий, кремний, марганец, торий, церий, цинк, цирконий и подвергают термообработке. В зависимости от способа получения изделий магниевые сплавы делят на литейные и деформируемые.
Литейные магниевые сплавы применяют для изготовления деталей литьем. Их маркируют буквами МЛ и цифрами, обозначающими порядковый номер сплава, например МЛ5. Отливки из магниевых сплавов иногда подвергают закалке с последующим старением. Некоторые сплавы МЛ применяют для изготовле-ния высоконагруженных деталей в авиационной промышленности: картеры, корпуса приборов, фермы шасси и т. п.
Деформируемые магниевые сплавы предназначены для изготовления полуфабрикатов (листов, прутков, профилей) обработкой давлением. Их маркируют буквами МА и цифрами, обозначающими порядковый номер сплава, например МА5. Сплавы МА применяют для изготовления различных деталей в авиационной промышленности. Ввиду низкой коррозионной стойкости магниевых сплавов изделия и детали из них под-вергают оксидированию с последующим нанесением лакокрасочных покрытий.

3. Шта̀ нгенинструме́ нты.

Шта̀ нгенинструме́ нт — общее название для средств и приборов для измерения и разметки внешних и внутренних размеров.
Штангенциркуль — универсальный инструмент, предназначенный для измерений с высокой точностью: наружных и внутренних размеров деталей и изделий; а также глубин отверстий.
Штангенрейсмас — имеет основание, нижняя поверхность которого является рабочей и соответствует нулевому отсчёту по шкале.
Штанге глубиномер — прибор для измерения глубин отверстий, пазов, высоты уступов.
Штангензубомер — предназначен для измерения толщины зубьев.

 

Ремонты валов и осей.

Валы и оси изготавливают из углеродистых и легированных сталей.

Валы и оси имеют гладкие цилиндрические или конические поверхности (шейки), шлицы, шпоночные пазы, бурты, лыски и резьбовые поверхности.

В процессе эксплуатации машин и механизмов на этих поверхностях могут появляться различные дефекты: изгиб и скручивание, износ и смятие опорных и посадочных шеек и буртов; износ шпоночных пазов и шлицев; износ и повреждение резьбы и центровых отверстий; трещины и поломки в различных местах.

Ремонт изогнутых валов и осей. Незначительные прогибы валов (менее 0, 5 мм) устраняют проточкой или шлифованием. Валы диаметром до 50 мм, прогиб которых не превышает 0, 01 длины вала, правят в холодном состоянии с помощью пресса или винтовыми скобами. Значительные прогибы валов устраняют горячей правкой под прессом, для чего место изгиба вала нагревают до 600 °С в горне или пламенем газовой горелки. После правки необходимо повторно проверить вал на биение и, если изгиб полностью не устранен, повторить операцию правки.

Ремонт посадочных мест под подшипники и другие детали производят различными способами. Незначительные повреждения трущихся поверхностей в виде износов устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием.

При больших износах, а также при наличии конусности и овальности восстанавление посадочных мест производят обработкой под ремонтный размер, а при отсутствии такой возможности—наплавкой, металлизацией или гальваническим способом.

При износах более 2 мм восстановление валов и осей дорожных машин производят наплавкой.

Наращивание шеек валов хромированием, осталиванием и металлизацией, по сле посадочные места протачивают, шлифуют, а для получения особо чистых и гладких поверхностей полируют.

Ремонт шпоночных пазов и шлицев. Неисправности шпоночных пазов и шлицев могут проявляться в виде износа и смятия их поверхностей, выкрашивания металла на рабочих поверхностях.

При ремонте изношенных шпоночных соединений поврежденную шпонку заменяют новой нормального или увеличенного размера. В связи с этим ремонт шпоночных пазов на валу рекомендуется производить: расширением изношенного шпоночного паза (на 10— 15%) под шпонку увеличенного размера; фрезерованием шпоночного паза под шпонку нормального размера в другом месте, смещенном на 90 или 120° к поврежденному пазу; наплавкой стенок изношенных пазов с последующим фрезерованием их под нормальный размер.

Изношенные шлицы вала можно рекомендовать восстанавливать: раздачей шлицев; наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицевых выступов; сплошной наплавкой шлицевых впадин и поверхностей выступов, затем механической обработкой под номинальный или увеличенный размер.
Ремонт резьбы на поверхности валов. Незначительно поврежденные резьбы исправляют на токарном станке или слесарной обработкой. Резьбу, потерявшую свой профиль вследствие износа или срыва, восстанавливают наплавкой. При этом старую резьбу удаляют проточкой на токарном станке, после чего полученную поверхность наплавляют, обтачивают и вновь нарезают резьбу требуемого размера.

 

Билет №14

1. Кинематическая схема

Алюминий и его сплавы.

Алюминий – светло-серебристый металл, легкий металл. В связи с этим алюминий является основой сплавов для легких конструкций, например в авиационной технике. Алюминий обладает высокой электропроводностью (65% от меди), поэтому алюминий в большом объеме используется в качестве проводниковых материалов в электротехнике. Чистый алюминий обладает высокой коррозионной стойкостью в связи с образованием на его поверхности стойкой и плотной окисной пленки Al₂O₃. Это свойство сохраняется и во многих сплавах, содержащих алюминий в виде легирующих элементов.

Примеси, присутствующие в алюминии, понижают его пластичность, электро- и теплопроводность, снижают защитное действие пленки. В технически чистом алюминии в качестве примесей могут находиться, в основном, Fe и Si.

Алюминий имеет огромное значение в промышленности из-за высокой пластичности, большой тепло и электропроводности, слабой коррозии, т.к. образующая на поверхности пленка Al₂O₃ защищает металл от окисления. Из него делают тонкий прокат, фольгу, любой профиль прессованием и другими видами обработки давления. Из него изготавливают разного типа провода, применяют в электроаппаратуре.

СПЛАВЫ
Жаропрочные алюминиевые применяют для изготовления поршней, головок цилиндров, дисков, лопаток компрессоров и т.д.
Литейные алюминиевые сплавы применяются для изготовления литых заготовок.
Дуралюмины Al – Cu – Mg (Д1, Д16, Д18, Д19, ВД17, В93, В95, В96 и др.). Механические свойства после закалки и старения (отпуска) зависят от температуры закалки и старения, скорости охлаждения.

Билет №15

1. Кинематическая схема

2. Легированные конструкционные стали. Их свойства и применение.

Конструкционная сталь — легированная или углеродистая сталь, предназначенная для изготовления различных деталей, механизмов и конструкций в машиностроении и строительстве и обладающая определенными механическими, физическими и химическими свойствами.

123456Следующая ⇒

Поделиться: