Шабрение вкладышей из двух половин.

Шабрение вкладышей подшипников. Из криволинейных поверхностей слесарю приходится часто шабрить вкладыши подшипников. Обработка шабером криволинейных поверхностей несколько отличается от шабрения плоскостей.

Различают два вида вкладышей подшипников: половинчатые— из двух половинок и цельные с продольными разрезами.

Шабрение вкладышей подшипников можно производить и на месте и на верстаке.

Пусть требуется пришабрить вкладыши подшипника передней бабки станка. Эту работу следует выполнять так:
1) покрыть проверочный вал тонким слоем краски, следя за тем, чтобы на валу не было никаких крупинок;
2) уложить окрашенный вал на нижний вкладыш подшипника, сверху на него положить верхний вкладыш и крышку и равномерно (не туго) затянуть подшипник гайками поочередно с угла так, чтобы можно было с некоторым усилием повернуть вал рукой; повернуть вал в подшипнике вправо и влево на два-три оборота;
3) снять крышку подшипника, вынуть вал, снять вкладыши;
4) зажать нижний передний вкладыш в тисках окрашенной поверхностью вверх;
5) прошабрить места, покрытые краской, перемещая шабер по окружности вкладыша вправо и влево, как показано на рис. 281, г; начинать шабрение сильным нажимом и по мере уменьшения пятен краски ослаблять нажим; следы от шабера должны иметь форму четырехугольника;
6) обработать нижний задний подшипник, как указано в п. 4—5;
7) при обработке вкладышей чередовать шабрение с окрашиванием по валу до тех пор, пока поверхность вкладышей не будет равномерно покрываться пятнами краски на площади не менее 3Д поверхности вкладыша;
8) прошабрить верхние вкладыши соответственно указаниям, изложенным в п. 1—7;
9) закончить шабрение, когда число пятен на поверхности вкладыша достигнет 12 на площади 25 X 25 мм2;
10) по окончании шабрения вытереть вкладыши тряпкой, смоченной в керосине, и тщательно прочистить в них смазочные канавки.

Более высокую производительность труда и более высокое качество работы может дать освоение метода шабрения «на себя».

Как указывалось выше, обычно в процессе шабрения шабер при рабочем ходе перемещается по обрабатываемому изделию в направлении от рабочего вперед, к концу шабруемой поверхности, т. е. «от себя». Метод шабрения «на себя» предусматривает перемещение шабера в рабочем ходу в обратном направлении -— от конца шабруемой поверхности на шабровщика.

При шабрении «на себя»:
1) шабер применяется несколько измененной конструкции при сохранении геометрии заточки той же, что и при шабрении «от себя», общая длина шабера увеличивается до 450 мм; деревянная рукоятка шабера, заметно расширяясь к верхней своей части, заканчивается округленным концом;
2) шабер устанавливается лезвием к обрабатываемой поверхности под углом 75—80° (а не 30—40°, как при обычном шабрении «от себя»);
3) шабер берут за стержень правой и левой руками в обхват; верхняя часть ручки шабера упирается в плечо несколько выше ключицы работающего; таким образом, в работе, кроме рук шабровщика, должно участвовать и его плечо;
4) переходы и расположения штрихов остаются одинаковыми в обоих методах.

Правила пользования такелажными и подъёмно-транспортными приспособлениями.

Такелажные работы проводят только с исправными и проверенными подъемными и транспортными приспособлениями. Нельзя пользоваться подъемными и транспортными механизмами меньшей грузоподъемности, чем это требуется. К выполнению такелажных, а также транспортных работ нельзя допускать неквалифицированный и необученный персонал.
При работе с подъемно-транспортными механизмами (кранами, кран-балками и др.) необходимо следить, чтобы груз не переносили над людьми, оповещать сигналом о движении груза, не оставлять груз висящим на крюке дольше, чем это необходимо для выполнения операции.

 

Билет №13

1. Кинематическая схема

Магний и титан и их сплавы.

Титан - серебристо-белый металл с высокой механической прочностью и высокой коррозионной и химической стойкостью. Прочность технически чистого титана зависит от степени его чистоты и соответствует прочности обычных конструкционных сталей. По коррозионной стойкости титан превосходит даже высоколегированные нержавеющие стали.
Для получения сплавов титана с заданными механическими свойствами его легируют алюмини-ем, молибденом, хромом и другими элементами. Главное преимущество титана и его сплавов заключается в сочетании высоких механических свойств и коррозионной стойкости с малой плотностью.
Алюминий повышает жаропрочность и механическую прочность титана. Ванадий, марганец, молибден и хром повышают жаропрочность титановых сплавов. Сплавы хорошо поддаются горячей и холодной обработке давлением, обработке резанием, имеют удовлетворительные литейные свойства, хорошо свариваются в среде инертных газов. Сплавы удовлетворительно работают при температурах до 350-500°С.

Магний - самый легкий из технических цветных металлов, его плотность 1, 740 кг/м³, температура плав-ления 650°С. Технически чистый магний непрочный, малопластичный металл с низкой тепло- и электро-проводностью. Для улучшения прочностных свойств в магний добавляют алюминий, кремний, марганец, торий, церий, цинк, цирконий и подвергают термообработке. В зависимости от способа получения изделий магниевые сплавы делят на литейные и деформируемые.
Литейные магниевые сплавы применяют для изготовления деталей литьем. Их маркируют буквами МЛ и цифрами, обозначающими порядковый номер сплава, например МЛ5. Отливки из магниевых сплавов иногда подвергают закалке с последующим старением. Некоторые сплавы МЛ применяют для изготовле-ния высоконагруженных деталей в авиационной промышленности: картеры, корпуса приборов, фермы шасси и т. п.
Деформируемые магниевые сплавы предназначены для изготовления полуфабрикатов (листов, прутков, профилей) обработкой давлением. Их маркируют буквами МА и цифрами, обозначающими порядковый номер сплава, например МА5. Сплавы МА применяют для изготовления различных деталей в авиационной промышленности. Ввиду низкой коррозионной стойкости магниевых сплавов изделия и детали из них под-вергают оксидированию с последующим нанесением лакокрасочных покрытий.

3. Шта̀ нгенинструме́ нты.

Шта̀ нгенинструме́ нт — общее название для средств и приборов для измерения и разметки внешних и внутренних размеров.
Штангенциркуль — универсальный инструмент, предназначенный для измерений с высокой точностью: наружных и внутренних размеров деталей и изделий; а также глубин отверстий.
Штангенрейсмас — имеет основание, нижняя поверхность которого является рабочей и соответствует нулевому отсчёту по шкале.
Штанге глубиномер — прибор для измерения глубин отверстий, пазов, высоты уступов.
Штангензубомер — предназначен для измерения толщины зубьев.

 

Ремонты валов и осей.

Валы и оси изготавливают из углеродистых и легированных сталей.

Валы и оси имеют гладкие цилиндрические или конические поверхности (шейки), шлицы, шпоночные пазы, бурты, лыски и резьбовые поверхности.

В процессе эксплуатации машин и механизмов на этих поверхностях могут появляться различные дефекты: изгиб и скручивание, износ и смятие опорных и посадочных шеек и буртов; износ шпоночных пазов и шлицев; износ и повреждение резьбы и центровых отверстий; трещины и поломки в различных местах.

Ремонт изогнутых валов и осей. Незначительные прогибы валов (менее 0, 5 мм) устраняют проточкой или шлифованием. Валы диаметром до 50 мм, прогиб которых не превышает 0, 01 длины вала, правят в холодном состоянии с помощью пресса или винтовыми скобами. Значительные прогибы валов устраняют горячей правкой под прессом, для чего место изгиба вала нагревают до 600 °С в горне или пламенем газовой горелки. После правки необходимо повторно проверить вал на биение и, если изгиб полностью не устранен, повторить операцию правки.

Ремонт посадочных мест под подшипники и другие детали производят различными способами. Незначительные повреждения трущихся поверхностей в виде износов устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием.

При больших износах, а также при наличии конусности и овальности восстанавление посадочных мест производят обработкой под ремонтный размер, а при отсутствии такой возможности—наплавкой, металлизацией или гальваническим способом.

При износах более 2 мм восстановление валов и осей дорожных машин производят наплавкой.

Наращивание шеек валов хромированием, осталиванием и металлизацией, по сле посадочные места протачивают, шлифуют, а для получения особо чистых и гладких поверхностей полируют.

Ремонт шпоночных пазов и шлицев. Неисправности шпоночных пазов и шлицев могут проявляться в виде износа и смятия их поверхностей, выкрашивания металла на рабочих поверхностях.

При ремонте изношенных шпоночных соединений поврежденную шпонку заменяют новой нормального или увеличенного размера. В связи с этим ремонт шпоночных пазов на валу рекомендуется производить: расширением изношенного шпоночного паза (на 10— 15%) под шпонку увеличенного размера; фрезерованием шпоночного паза под шпонку нормального размера в другом месте, смещенном на 90 или 120° к поврежденному пазу; наплавкой стенок изношенных пазов с последующим фрезерованием их под нормальный размер.

Изношенные шлицы вала можно рекомендовать восстанавливать: раздачей шлицев; наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицевых выступов; сплошной наплавкой шлицевых впадин и поверхностей выступов, затем механической обработкой под номинальный или увеличенный размер.
Ремонт резьбы на поверхности валов. Незначительно поврежденные резьбы исправляют на токарном станке или слесарной обработкой. Резьбу, потерявшую свой профиль вследствие износа или срыва, восстанавливают наплавкой. При этом старую резьбу удаляют проточкой на токарном станке, после чего полученную поверхность наплавляют, обтачивают и вновь нарезают резьбу требуемого размера.

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: