Правила разборки технологического оборудования.

Подготовка станка к ремонту:

Ответственный за подготовку оборудования для передачи в ремонт начальник производственного цеха или начальник участков. Передача в капитальный ремонт: оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика производственного цеха; оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и охлаждающей жидкости; внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата; определяют имеющиеся неисправности; путем опроса работающего на машине устанавливают, какие недостатки свойственны ей на разных режимах работы, состояние механизмов и отдельных деталей; прослушиванием действующей машины определить, нет ли шумов и стуков, нет ли вибраций; все неисправности, зафиксированные в акте учитываются при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.

Последовательность выполнения работ:

· Определить неисправность оборудования;

· Установить последовательность разборки механизма;

· Разборка механизма на одиночные единицы и детали, промывка их;

· Определение характера и величины износа деталей и их дефектовка;

· Ремонт деталей;

· Сборка механизмов с подгонкой деталей;

· Проверка и регулировка сборочного механизма.

Подготовка к разборке:

· Ознакомиться с устройством;

· Ознакомиться с инструкциями и чертежами по данному станку;

· Изучить внутреннее устройство;

· Установить порядок и способы разборки;

· Учитывать, что после снятия креплений детали могут оказаться в положении неустойчивого равновесия. Могут упасть и привести к аварии.

Разборка оборудования:

· Разборку нужно вести инструментами и приспособлениями;

· Удары молотком наносить по деталям при помощи подставки или выколотки из дерева или мягкого металла;

· Снимать детали аккуратно, без перекосов и повреждений;

· К трудноснимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия; следует выяснить причину «заедания» и устранить ее;

· Разборка длинных валов производится с несколькими опорами;

· Детали каждого механизма укладывать в ящик и закрывать их крышками;

· Болты, шайбы и другой крепеж укладывать в отдельный ящик;

· Крупные детали укладывать на подставки возле ремонтируемого станка.

5. Правила ТБ при работе с напильником.

· Следить за исправностью рукоятки;

· Убирать стружку не руками, а щеткой – сметкой;

· При опиливании рекомендуется надевать головной убор;

· Нельзя охватывать носок напильника левой рукой;

· Заготовку зажимать плотно в тисках.

 

Билет № 4.

1. Прочитать кинематическую схему.

2. Быстрорежущие стали.

В советских и российских марочниках сталей марки быстрорежущих сталей обычно имеют особую систему обозначений и начинаются с буквы «Р» (rapid — быстрый). Связано это с тем, что эти стали были изобретены в Англии, где такую сталь называли «rapid steel». Цифра после буквы «Р» обозначает среднее содержание в ней вольфрама (в процентах от общей массы, буква В пропускается). Затем указывается после букв М, Ф и К содержание молибдена, ванадия и кобальта. Инструменты из быстрорежущей стали иностранного производства обычно маркируются аббревиатурой HSS (High Speed Steel).

Быстрорежущие стали применяют для изготовления различного режущего инструмента, работающего на высоких скоростях резания, так как они обладают высокой теплостойкостью - до +650вС. Наибольшее распространение получили быстрорежущие стали марок Р9, Р18, Р6М5, Р9Ф5, Р10К5Ф5.

3. Контрольно – измерительный инструмент, применяемый в работе.

Правильность заданных чертежом размеров и формы деталей в процессе их изготовления проверяют штриховым (шкальным) измерительным инструментом, а также поверочными линейками, плитами и пр.

Поэтому кроме типового, набора рабочего инструмента слесарь должен иметь необходимый (ходовой) контрольно-измерительный инструмент. К нему относятся: масштабная линейка, рулетка, кронциркуль и нутромер, штангенциркуль, угольник, малка, транспортир, угломер, поверочная линейка.

4. Задняя бабка токарного станка, устройство, принцип действия, неисправности, ремонт.

Задняя бабка служит для поддержания обрабатываемой заготовки при обработке в центрах и представляет собой вторую опору.

При сверлении задняя бабка специальным прихватом соединяется с кареткой суппорта и получает от него механическую подачу. Сверло вставляется в пиноль вместо центра.

Задняя бабка токарного станка имеет такие основные конструктивные детали:

· Основание устройства или плита;

· Корпус задней бабки

· Пиноль;

· Маховик (колесо перемещения пиноли);

· Рукоятка маховика (фиксация задней бабки);

· Винт для поперечного перемещения задней бабки.

Принцип работы:

Задняя бабка токарного станка имеет отверстие в пиноли, куда вставляются инструменты для обработки. Во время работы она передвигается по станине, чтобы подобрать подходящее расстояние, соответствующее размерам обрабатываемой заготовки. В зависимости от типа работ, в заднюю бабку помещают как вращающиеся детали, так и неподвижные. Все перемещения осуществляются во время подготовительных процессов, тогда как во время работы этот узел остается неподвижным.

Задняя бабка должна удовлетворять следующим условиям:

· ни при каких условиях произвольно не сдвигаться

· давать правильное положение оси центра

· давать возможность быстрой установки по оси станка

· предоставлять возможность точной установки обрабатываемой детали на обоих центровых отверстиях станка

· обеспечивать надежное направление шпинделя (пиноли) задней бабки и зажим его без нарушения положения оси

Если же задняя бабка не выполняет одно из вышеописанных пунктов, то она не исправна.

Ремонт задней бабки 16К20 зачастую предполагает восстановление точности сопряжения поверх-ности корпуса, станины и мостика, а также выставление правильных центров и восстановление точности отверстий в корпусе. Восстановление отверстий, которые предназначаются под пиноль, является одной из самых трудоемких операций. Их ремонтируют при помощи притира, а также расточек, что требует последующей доводки акриловыми пластами. Для мало изношенных от-верстий подходят обыкновенные притиры, а восстановление центров происходит при помощи компенсационных накладок.

Когда ремонтируют пиноли задней бабки, то здесь применяются операции по шлифовке поверхности наружного диаметра. Для восстановления конусного отверстия используют компенсационную втулку. Это изделие имеет снаружи цилиндрическую форму, а внутри конусную. Зачастую ее производят из легированной стали, а после этого закаливают. Наружный диаметр втулки должен изготавливаться по расточному отверстию и при этом иметь небольшой зазор, примерно в 0, 05 мм.

На корпусе зачастую приходится ремонтировать отверстия под подшипники. Ремонт осуществляется путем замены корпусов изношенного узла. После этого требуется подогнать внутренний диаметр по имеющимся подшипникам, а также выверить радиальное биение.

 

5. Правила техники безопасности при выполнении стропальных работ.

Перед каждой операцией (по подъему и перемещению груза) подавать соответствующий сигнал крановщику (машинисту оператору) или сигнальщику. При обслуживании одного крана (грузоподъемной машины) несколькими стропальщиками сигнал должен подавать старший стропальщик;

Проверить перед подачей сигнала крановщику (машинисту, оператору), нет ли на грузе незакрепленных деталей и инструментов; перед подъемом труб большого диаметра следует проверить, чтобы в них не было земли, льда или предметов которые могут выпасть при подъеме;

Убедиться в том, что во время подъема груз не может ни за что зацепиться;

Убедиться в отсутствии людей возле груза, между поднимаемым грузом и стенами, колоннами, штабелями, станками и другим оборудованием. Перед подъемом груза стропальщик должен проверить отсутствие людей возле грузоподъемной м машины, на ее поворотной платформе и в зоне опускания стрелы и груза, а затем выйти из опасной зоны;

Подать сигнал для подъема груза на высоту 200-500 мм, затем проверить правильность строповки, равномерность натяжения стропов, устойчивость грузоподъемной машины, действие тормозов и только после этого подать сигнал о подъеме груза на необходимую высот при необходимости перестроповки груз должен быть опущен;

При снятии груза с фундаментных болтов следить, чтобы подъем производился с минимальной скоростью, без перекосов, заеданий, с обеспечением горизонтального перемещения груза до полного снятия его с болтов;

Перед подъемом груза убедиться (по указателю грузоподъемности) в том, что установленный вылет соответствует массе поднимаемого груза;

Перед горизонтальным перемещением груза или грузозахватных приспособлений убедиться в том, что они подняты не менее чем на 500 мм выше встречающихся на пути предметов;

Сопровождать при перемещении груз и следить за тем, чтобы он не перемещался над людьми и не мог ни за что зацепиться. Если сопровождать груз не представляется возможным, то за его перемещением должен следить крановщик (машинист, оператор), второй стропальщик или сигнальщик;

Для предотвращения самопроизвольного разворота длинномерных и громоздких грузов во время их подъема или перемещения применять специальные оттяжки или багры;

Укладку груза производить равномерно, не нарушая установленные‚для складирования габариты и не загромождая проходы и проезды (расстояние от выступающих элементов поворотной части стрелочного крана до строений, штабелей груза и других сооружений должно быть не менее 1 м, от выступающих элементов башенного, портального и козлового кранов не менее 700 мм при высоте до 2 м и 400 мм при высоте более 2 м);

Укладку груза в вагонетки, полувагоны и на платформы, а также снятие его производить, не нарушая равновесия транспортных средств. Сами транспортные средства при этом должны быть укреплены во избежание их произвольного перемещения;

Подъем сыпучих и мелкоштучных грузов производить в специальной таре; при этом не допускается заполнять тару свыше установленной нормы;

Кантовку грузов производить на специально отведенных местах (площадках) по технологии, предусматривающей порядок и последовательность выполнения операций, способы строповки грузов и указания по безопасному выполнению такой работы.

Билет № 5.

1. Прочитать кинематическую схему.

2. Твердые сплавы.
Твёрдые сплавы — твёрдые и износостойкие металлокерамические материалы, полученные методами порошковой металлургии, способные сохранять эти свойства при 900—1150 °C. В основном изготовляются из высокотвёрдых и тугоплавких материалов на основе карбидов вольфрама, титана, тантала, хрома, связанные кобальтовой или никелевой металлической связкой, при различном содержании компонентов.

Твёрдые сплавы различают по металлам карбидов, в них присутствующих: вольфрамовые; титано-вольфрамовые; титано-тантало-вольфрамовые; безвольфрамовые

По химическому составу твёрдые сплавы классифицируют:

вольфрамокобальтовые твёрдые сплавы (ВК);

титановольфрамокобальтовые твёрдые сплавы (ТК);

титанотанталовольфрамокобальтовые твёрдые сплавы (ТТК).

Твёрдые сплавы по назначению делятся на:

Р — для стальных отливок и материалов, при обработке которых образуется сливная стружка;

М — для обработки труднообрабатываемых материалов (обычно нержавеющая сталь);

К — для обработки чугуна;

N — для обработки алюминия, а также других цветных металлов и их сплавов;

S — для обработки жаропрочных сплавов и сплавов на основе титана;

H — для закалённой стали.

Твёрдые сплавы в настоящее время являются распространенным инструментальным материалом, широко применяемым в инструментальной промышленности. За счет наличия в структуре тугоплавких карбидов твёрдосплавный инструмент обладает высокой твёрдостью HRA 80-92 (HRC 73-76), тепло-стойкостью (800—1000 °C), поэтому ими можно работать со скоростями, в несколько раз превышающими скорости резания для быстрорежущих сталей. Однако, в отличие от быстрорежущих сталей, твёрдые сплавы имеют пониженную прочность (σ и = 1000—1500 МПа), не обладают ударной вязкостью. Твёрдые сплавы нетехнологичны: из-за большой твёрдости из них невозможно изготовить цельный фасонный инструмент, к тому же они ограниченно шлифуются — только алмазным инструментом, поэтому твёрдые сплавы применяют в виде пластин, которые либо механически закрепляются на державках инструмента, либо припаиваются к ним.

3. Посадки в системе отверстия, в системе вала.
Совокупность разных точностей и различных отклонений для образования разнообразных посадок и их построение называется системой допусков.

Система допусков подразделяется на систему отверстия и систему вала.

Система отверстия — это совокупность посадок, в которых при одном классе точности и одном номинальном размере предельные размеры отверстия остаются постоянными, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов. Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю. Такое отверстие называется основным.

Система вала — это совокупность посадок, в которых предельные отклонения вала одинаковы (при одном номинальном размере и одном классе точности), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отношений отверстия. Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. Такой вал называется основным.

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: