ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ СУ И МЕТОДЫ ДЕФЕКТАЦИИ

 

 

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (по ГОСТ 15467—79); Устранимый дефект — дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно (по ГОСТ 15467—79).

Дефектацию деталей СУ проводят с целью определить их техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы.

Дефектация деталей СУ выполняется в 3 этапа:

1. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки.

2. Универсальным и специальным измерительным инструментом, определяют геометрические параметры деталей, контроля взаимного положения элементов деталей и по рабочему чертежу данной детали сравнивают номинальные и действительные размеры

3. Сортировка и маркировка

Все измеренные детали делят на три группы:

1. годные – их отправляют в сборочный цех;

2. негодные – не подлежащие ремонту отправляют на списание;

3. негодные – подлежащие ремонту направляют в ремонтный цех.

Дефектацию деталей и узлов выполняют в соответствии с техническими условиями на ремонт, например, дизеля, содержащими все необходимые данные о допустимых износах, предельных и браковочных размерах.

Для выявления трещин и внутренних повреждений используют специальные приборы- дефектоскопы.

В процессе дефектации деталей путем измерения устанавливают соответствие действительных размеров первоначальным (номинальным) и в зависимости от этого определяют необходимость ремонта. В качестве измерительного инструмента при дефектации деталей машин и механизмов применяют линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркуль, микрометры, микроштихмасы, индикаторы, индикаторные нутромеры, щупы и др.

Эти универсальные инструменты применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Инструментальный микроскоп и дефектоскопы, в силу узкого диапазона измерения относятся к специализированной категории.

При необходимости проверки кроме размеров отдельных элементов точности формы и взаимного расположения применяют комплексные калибры, которые могут быть как однопредельными, так и двухпредельными. Калибры относятся к специальным инструментам, поскольку предназначены для измерения одного размера. Специальные инструменты применяют в массовом и крупносерийном типах производства

Методы дефектации

Техническое состояние деталей определяют внешним осмотром, остукиванием, измерением размеров, проверкой с помощью универсальных инструментов, специальных шаблонов, приборов, приспособлений и стендов.

При осмотре выявляют наружные повреждения деталей, деформации, трещины, задиры, обломы, прогар, раковины, коррозию, негерметичность и др.

Остукиванием определяют состояние неподвижных соединений (ослабление посадок заклепок, штифтов, шпилек, колец), наличие трещин в корпусных деталях. При легком простукивании плотно сидящие и неподвижные детали издают звонкий металлический звук, а в случае наличия трещин или слабой посадки — дребезжащий, глухой.

С помощью универсальных измерительных средств определяют фактические размеры, отклонения от размеров, формы, взаимного расположения конструктивных элементов детали. В соединениях измеряют величину зазора. Для определения геометрических параметров деталей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангензубомеры и др. Порядок измерения, применяемый инструмент, приспособления, место замеров указываются в соответствующих технологических картах.

С целью повышения производительности и упрощения контроля и сортировки деталей в специализированном ремонтном производстве применяют дефектовочные калибры (жесткий предельный инструмент) и шаблоны. Шаблоны изготавливают по принципу однопредельных скоб.

Погнутость, скрученность, биение и коробление поверхностей деталей определяют при помощи специальных приспособлений и устройств. Для этой цели используют поверочные плиты; универсальные штативы с индикаторами часового типа, специальные призмы и центры, линейки, угольники, щупы.

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют пневматическим, гидравлическим, магнитным, капиллярным и ультразвуковым методами.

Пневматический метод применяют для проверки герметичности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, резиновых камер и т. д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет больше одного отверстия, то остальные закрывают пробками, а в оставшиеся подают воздух. По пузырькам выходящего воздуха определяют место дефекта.

Гидравлическим методом на специальных стендах проверяют герметичность рубашек блоков, головок цилиндров, всасывающих труб двигателей и т. д. Деталь устанавливают на стенд, отверстия закрывают специальными заглушками с прокладками, внутреннюю полость заполняют водой и создают определенное давление. Подтекание воды укажет место трещины. Гидравлический метод применяют также при проверке плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давления, форсунок и топливопроводов после ремонта.

Магнитную дефектоскопию применяют для обнаружения скрытых трещин, пор, шлаковых включений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь. Намагничивание производится пропусканием электрического тока через деталь. Перед намагничиванием деталь посыпают ферромагнитным порошком или поливают суспензией, состоящей из трансформаторного масла (40%), керосина (60%) с добавлением 50 г/л магнитного порошка. Частицы порошка концентрируются по краям дефекта, как у полюсов магнита, и указывают место его расположения и конфигурацию.

НЕИСПРАВНОСТИ ДЕТАЛЕЙ СУДОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Неисправности деталей машин можно разделить на три группы:

1) износы; 2) механические повреждения; 3) химико-тепловые повреждения.

 

Механические повреждения деталей. К таким повреждениям относятся трещины, пробоины, риски и надиры, выкрашивания, поломки и обломы, изгибы, вмятины и скручивания.

Химико-тепловые повреждения деталей по сравнению с другими повреждениями встречаются реже и возникают, как правило, в результате сложных взаимодействий при тяжелых условиях эксплуатации машин. К таким повреждениям относятся: коробление, коррозия, раковины, образование нагара и накипи, электроэрозионное разрушение и т. д.

Кавитационное изнашивание металла происходит в результате воздействия на его поверхность микроударных нагрузок, возникающих при образовании и захлопывании кавитационных полостей и пузырьков.

Раковины, (выгорание) образуются в результате местных температурных воздействий на поверхности детали, например, раковины на корпусных поверхностях (фасках) выпускных клапанов и т. д.

Нагар образуется в результате взаимодействия сильно нагретых газов и продуктов сгорания топлива и масел на поверхностях деталей. Образовавшийся нагар ухудшает условия теплопередачи и в некоторых случаях приводит к перегреву деталей и образованию на них трещин.

Накипь на стенках рубашки блока появляется в результате использования в системе охлаждения двигателей воды с малорастворимыми в воде солями магния и кальция и механическими примесями.

ДЕФЕКТАЦИЯ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ

 

Дефектация дизелей в профилактическом ремонте, выполняемом силами машинной команды, осуществляется под руководством старшего механика судна.

В текущем ремонте дефектация выполняется отделом технического контроля (ОТК) судоремонтного завода при наблюдении старшего механика судна и представителя механико-судовой службы судовладельца.

К дефектам относятся предельные износы (зазоры), трещины, волосовины, выкрашивание, коррозионные разрушения, забоины, вмятины и другие пороки, нарушающие прочность деталей, плотность соединений, а также вызывающие другие ненормальности в работе.

При дефектации деталей и узлов следует использовать отчетные чертежи, формулярные данные, нормы предельно допустимых износов и зазоров, нормы допустимых послеремонтных размеров (износов) и зазоров.

Детали, работающие под давлением, помимо осмотра и микроизмерений подвергаются в процессе рабочей дефектации гидравлическим и воздушным испытаниям. Для обнаружения в деталях невидимых глазом трещин применяют магнитную дефектоскопию, гаммадефектоскопию, рентген, звуковой или люминесцентный контроль.

Неподвижные соединения следует дефектовать без распрессовки посредством наружного осмотра и гидравлических испытаний на плотность, применяя при необходимости гамма-дефектоскопию, рентгеновский и другие способы обнаружения дефектов.

ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ ДЛЯ ПОДДЕРЖАНИЯ НАДЕЖНОСТИ ОБЪЕКТОВ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ Поддержание требуемого уровня надежности технических объектов в про-цессе эксплуатации осуществляется путем проведения комплекса организаци-онно-технических мероприятий. Сюда входят периодические технические об-служивания, профилактические и восстановительные ремонты. Периодическиетехнические обслуживания направлены на своевременные регулировки, устра-нение причин отказов, раннее выявление отказов. В периодические технические обслуживания проводятся в установленныесроки и в установленном объеме технические осмотры (ежедневные), ежене-дельное, ежемесячное, сезонное и др. техническое обслуживание (регламент).Задачей любого ТО является проверка контролируемых параметров, регули-ровка в случае необходимости, выявление и устранение неисправностей, заменаэлементов, предусмотренная эксплуатационной документацией. Порядок выполнения несложных работ определяется инструкциями потехническому обслуживанию, а порядок выполнения сложных работ – техноло-гическими картами. В процессе технических обслуживаний обычно осуществляется и диагно-стика состояния эксплуатируемого объекта (в том или ином объеме). Диагнос-тика заключается в контроле состояния объекта с целью выявления и преду-преждения отказов. Осуществляется диагностика с помощью диагностическихсредств контроля, которые могут быть встроенными и внешними. Встроенныесредства позволяют осуществлять непрерывный контроль. С помощью внеш-них средств осуществляется периодический контроль. В результате диагностики выявляются отклонения параметров объекта ипричины этих отклонений. Определяется конкретное место неисправности. Ре-шается задача прогнозирования состояния объекта и принимается решение оего дальнейшей эксплуатации. Объект считается работоспособным, если его состояние позволяет ему вы-полнять возложенные на него функции. Если в процессе эксплуатации характе-ристики объекта или его структура недопустимо изменились, то говорят, что вобъекте возникла неисправность. Возникновение неисправности нельзя отож-дествлять с потерей объектом работоспособности. Однако в неработоспособ-ном объекте всегда будет иметь место неисправность..

ОСНОВЫ ДИАГНОСТИКИ СЭУ

Система управления главной энергетической установкой СЭУ выполняет

функции управления, регулирования, контроля и диагностирования. Автомати-

чески система решает задачу идентификации текущего состояния СЭУ и обес-

печивает ее управление. Диагностирование чаще выполняется вручную ре-

монтниками и операторами.

Задача автоматизации диагностирования:

– разработка методических основ формализации процесса диагностирова-

ния;

– осуществление безразборного определения технического состояния и

прогнозирования его изменения.

Прогнозирующими параметрами для СЭУ являются параметры, характери-

зующие износ сопрягаемых поверхностей и явления усталости. Модель техни-

ческого состояния представляется в табличной или иной форме. При этом объ-

ект представляется в виде структуры (узлов, деталей). Для объекта указываются

структурные параметры.

Типовая модель технического состояния поршневого механизма (характер

дефекта – износ) представлена ниже в табличной форме.

 

Узел, деталь Структурные параметры

Поршень – втулка Зазор S1 между поршнем и втулкой

Кольцо – поршень Боковой зазор S2 между кольцом и

канавкой

Коренной подшипник Диаметральный зазор S3

Шатунный подшипник Диаметральный зазор S4

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: