Обслуживание оборудования после выхода его из строя

 

Графическая иллюстрация метода приведена на рис.1.1.а. Объект (оборудование) эксплуатируется до выхода его из строя (поломки).

 

 

Рис. 1.1. Обслуживание технического объекта после выхода его из строя

а. - без контроля состояния

б. - с периодическим контролем состояния

 

После чего производится техническое обслуживание объекта (оборудования), его ремонт и начинается новый этап эксплуатации.

В основном данный метод применяется для дешевого вспомогательного оборудования при наличии для него запасных частей и узлов. В соответствии с этим методом могут эксплуатироваться объекты, замена которых дешевле, чем затраты на их ремонт и обслуживание.

Внедрение мероприятий по технической диагностике, рис.1.1.б, заключающихся в периодическом контроле объекта (оборудования) в период его эксплуатации, дает экономический эффект, заключающийся в сокращении времени ремонта (простоя). Уменьшение промежутка времени на обслуживание (ремонт) происходит вследствие того, что в результате периодического контроля оценивается время выхода оборудования из строя, подготавливаются запасные части, информируется персонал и т.д. Определенный экономический эффект обусловливается также тем, что минимизируются негативные последствия, вызванные отказом объекта (время выхода из строя объекта предсказывается в результате периодического контроля его состояния).

 

Обслуживание оборудования по регламенту

 

Обслуживание объектов производится в соответствии с документацией завода изготовителя (через определенные промежутки времени), рис.1.2. Такой метод обслуживания называют также планово-профилактическим обслуживанием.

Если периодичность технического обслуживания определяется методами статистического анализа, то в соответствии с нормативными документами период между обслуживаниями обычно составляет время, в течение которого не менее 98% объектов работают без отказов.

 

 

Рис.1.2. Обслуживание технического объекта по регламенту

 

Недостатком метода является его затратность. По статистическим данным, не менее 50% регламентных технических обслуживаний проводятся без фактической их необходимости. Кроме этого для ряда машин и механизмов обслуживание и ремонт по регламенту не снижают частоту выхода их из строя.

Более этого: надежность машин и механизмов после технического обслуживания может снижаться, если данное обслуживание предусматривает разборку механизма или профилактическую замену деталей. Происходит это вследствие того, что при замене деталей начинается их приработка в механизме. Кроме этого могут возникать различные дефекты монтажа от вмешательства обслуживающего персонала. Так по данным P/PM Technology magazine, Apr.98, до 70% дефектов вызвано обслуживанием машин и механизмов.

При реализации такого метода внедрение диагностических мероприятий не предусматривается.

Обслуживание объекта по фактическому техническому состоянию

 

В отличие от двух вышерассмотренных методов, данный подход всецело базируется на технической диагностике.

Метод основан на том, что состояние объекта (механизма) контролируется или периодически, или непрерывно. Причем при дискретном контроле временной интервал между проверками может изменяться в зависимости от результатов диагноза и прогноза технического состояния, рис.1.3.

 

 

Рис.1.3. Диагностика объекта при его обслуживании по фактическому техническому состоянию

 

Данный метод обеспечивает максимальный экономический эффект. Именно поэтому он все более широко внедряется в различные отрасли техники. О величине экономического эффекта можно судить по объективным статистическим данным, собранным в различных странах. Вот лишь некоторые из них.

Диагностический аспект

 

Сюда входит совокупность принципов, методов и средств обнаружения и поиска дефектов, то есть это организация диагностического обеспечения объектов при их изготовлении и эксплуатации.

Диагностическое обеспечение должно закладываться на стадии проектирования технического объекта, обеспечиваться на стадии производства и поддерживаться на стадии эксплуатации. Следует отметить, что на стадии разработки технических устройств далеко не всегда уделяют должное внимание диагностическому обеспечению. Как следствие этого, зачастую потом в “пожарном порядке” создаются средства “приставной диагностики”. Это, как правило, приводит к неполной глубине поиска дефектов. Требуемая глубина поиска дефектов определяется в основном требованиями надежности (безаварийности) и технико-экономическими соображениями.

Очень важно не допускать бесконтрольной неполноты обнаружения дефектов, когда неизвестно, какие возможные дефекты не обнаруживаются. Поэтому когда при разработке средств технической диагностики не использовались формализованные методы построения алгоритмов диагностирования, необходимы формальная проверка степени полноты обнаружения дефектов.

Для такой формальной проверки наиболее часто используют моделирование поведения объекта диагностирования, как в исправном состоянии, так и при наличии в нем рассматриваемых дефектов - диагностическое моделирование. Поэтому необходимы модели исправного объекта и модели его дефектов.

Неполнота обнаружения дефектов эквивалентна фактическому снижению показателей надежности. С другой стороны, неполнота обнаружения дефектов может привести к необнаружению неправильной работы объекта в процессе его применения по назначению. А это, в свою очередь, может стать причиной аварий и других негативных последствий.

Для реализации диагностического обеспечения необходимы затраты. Однако следует помнить, что вложения в диагностику начнут немедленно окупаться на стадии изготовления объекта, его наладки и эксплуатации.

Реализация диагностического обеспечения предусматривает:

1. Анализ всех стадий и этапов жизни объекта;

2. Рассмотрение вопроса о необходимости решения той или иной задачи диагностирования для каждого из этапов жизни объекта;

3. Выбор или назначение требуемой полноты обнаружения и глубины поиска дефектов;

4. Разработку и создание соответствующих систем диагностирования.

Главными показателями качества систем диагностирования являются:

- гарантируемые ими полнота обнаружения и глубина поиска дефектов;

- стоимость диагностической аппаратуры;

- затраты энергии на проведение полного цикла диагностики объекта;

- время, затрачиваемое на полный цикл диагностики объекта;

- показатели надежности средств диагностирования, в том числе и достоверность диагноза.

Все четыре вышерассмотренных аспекта взаимосвязаны. Так для реализации информационного и диагностического аспектов нужны аппаратурные и энергетические затраты (аппаратурный аспект). В свою очередь введение дополнительных каналов (аппаратурный аспект) приводит к необходимости реализации информационного аспекта.

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: