Маслоотделитель, 2 и 4 – шланги для подачи воздуха, 3 - красконагнетательный бак, 5 – шланг для подачи краски, 6- краскораспылитель.

Все более широкое распространение находит безвоздушный способ распыления лакокрасочного материала, под высоким давлением. Лакокрасочный материал из бачка подается насосом 7 (рис. ) к краскораспылителю 5. Перед нанесением материал может подогреваться до температуры 7С...100°С в нагревателе 6 или же наноситься без нагрева. Давление в системе нодачи (12, .25МПа) создается плунжерным насосом 7 двойного действий с пневмоприводом, работающим от сети сжатого воздуха при давлении 0, 4... 0, 7 МП а. Давление регулируется с помощью клапана 3.

 

Лакокрасочный материал распыляется благодаря переходу потенциальной энергии материала, находящегося под давлением, в кинетическую энергию при выходе из сопла краскораспылителя. В результате падения давления в струе до атмосферного освобождаются силы, стремящиеся расширить лакокрасочный материал. Происходит мелкодисперсное распыление краски, чему способствует также мгновенное испарение части растворителя после выхода из сопла, сопровождаемое значительным расширением материала.

При окраске в электрическом поле краскораспылитель соединяют с отрицательной, а окрашиваемое изделие — с положительной клеммами источника высокого напряжения и заземляют. Между изделием и распылителем создается электрическое поле, в котором частицы воздуха ионизируются. Под действием электрического поля положительные ионы направляются к распылителю, а отрицательные — к окрашиваемому изделию. Частицы лакокрасочного материала в результате взаимодействия с ионами приобретают отрицательный заряд и под влиянием электрического поля направляются к окрашиваемому изделию и осаждаются на его поверхности ровным слоем.

В качестве распылителей при нанесении покрытий в электрическом поле служат пневматические, безвоздушные или центробежные электростатические распылители в виде чаш или грибков различной формы. Центробежные распылители приводят в действие от пневматических турбин или электродвигателей мощностью 50... 100 Вт. Иногда используют пневматические распылители, что приводит к потере лакокрасочного материала, так как его часть, не получившая электрического заряда, теряется. При окраске больших поверхностей распылитель перемещают относительно окрашиваемой поверхности посредством механических устройств с автоматическим управлением.

К преимуществам окраски в электрическом поле по сравнению с другими способами относятся: улучшение качества окраски; снижение потерь материала на 30... 50%; упрощение системы вентиляции окрасочных камер; отсутствие гидрофильтров; значительное повышение производительности труда; создание наиболее благоприятных условий труда.

Однако в электрическом поле можно наносить покрытия только из лакокрасочных материалов с определенными электрофизическими свойствами. Для придания материалам этих свойств используют специальные разбавители: РЭ-1В, ВЭ-2В, ВЭ-ЗВ и др. Промышленностью выпускается стационарное автоматическое оборудование, работающее при напряжении 100... 140 кВ, и ручное —30 кВ.

В зависимости от способа передачи теплоты покрытию различают конвекционный, терморадиационный и терморадиационно-конвекционный способы горячей сушки,

При конвекционном способе изделие с нанесенным лакокрасочным покрытием нагревают горячим воздухом, который поступает в сушильную камеру из калориферов. Покрытие нагревается медленно, так как теплота передается к изделию от расположенных близко к его поверхности слоев воздуха, обладающего незначительной теплопроводностью. Для увеличения скорости нагрева применяют принудительную циркуляцию воздуха внутри сушильной камеры с помощью мощных вентиляционных устройств. От поверхности изделия отводят охлажденный и подводят горячий воздух. Большая часть тепловой энергии расходуется на нагрев воздуха, меньшая — лакокрасочного покрытия.

При терморадиационном способе изделие нагревают инфракрасными лучами. Их источниками служат ламповые и темные излучатели. Ламповые излучатели — зеркальные лампы накаливания мощностью 250 и 500 Вт. Однако они не получили широкого применения на ремонтных предприятиях в результате малой скорости сушки и повышенного расхода электроэнергии, неравномерности нагрева изделия и короткого срока службы. Темные излучатели, представляющие собой металлические трубки с заключенными в них хромовыми проволоками, по сравнению с ламповыми позволяют увеличить скорость сушки в 3.. 4 раза и упростить конструкцию сушильной камеры, более экономичны и долговечны.

Инфракрасные лучи проникают через слой лакокрасочного покрытия, поглощаются поверхностью металлического изделия и в результате перехода лучистой энергии в тепловую быстро нагревают поверхность. Скорость передачи теплоты от источника инфракрасных лучей до поверхности велика, и теплота почти не расходуется на нагревание окружающего воздуха. Так как теплота подводится к покрытию от поверхности изделия, то температура слоев покрытия, соприкасающихся с металлической поверхностью, выше, чем у наружных, Поэтому растворитель сначала испаряется из нижнего слоя, который высыхает первым. По мере нагрева покрытия по всей толщине испарение растворителя протекает более интенсивно в вышележащих слоях и постепенно доходит до наружного слоя, затвердевающего последним.

К недостаткам терморадиационного способа относятся:

при сушке изделий сложной конфигурации расстояния отдельных участков поверхности от теплоизлучателя различны, в результате чего более близкие участки могут пересыхать, а более удаленные — не досыхать;

невозможность сушить светлые эмали, так как белые пигменты, входящие в их состав, желтеют под влиянием инфракрасных лучей.

При терморадиационно-конвещионном способе изделия нагревают терморадиационным и конвекционным способами, что позволяет проводить горячую сушку как наружных поверхностей изделия, облучаемых инфракрасными лучами, так и не доступных инфракрасным лучам участков. Этот способ применяют при сушке в одной камере изделий различной конфигурации и размеров.

Контроль качества лакокрасочных покрытий. Качество лакокрасочных покрытий оценивают по внешнему виду, толщине, блеску, твердости, адгезии, прочности при изгибе и ударе, масло-, водо- и бензостойкости, стойкости к различным реагентам, термостойкости, атмосферостойкости и другим показателям. Рассмотрим некоторые из них.

Внешний вид покрытия сравнивают с эталоном или описанием, приведенным в нормативно-технической документации. Например, в стандарте на автомобильные эмали внешний вид лакокрасочного покрытия описывают так: пленка должна быть глянцевой, однородной, без расслаивания, морщин, оспин и посторонних включений; допускается небольшая шагрень; в проходящем свете на стекле пленка не должна иметь вкраплений.

Цвет пигментированных покрытий определяют по эталонам или с помощью спектрофотометров и калориметров.

Блеск измеряют количественно на фотоэлектрическом блескомере ФБ-2. Сущность фотоэлектрического метода заключается в измерении величины фототока, возбуждаемого пучком света. Последний отражается от поверхности испытываемого покрытия. Результаты измерения отсчитывают по шкале прибора в процентах. Прибор настраивают по темному увиолевому стеклу, блеск которого по этому прибору принимается за 65%. По степени блеска покрытия подразделяют па следующие категории: высокоглянцевые (блеск выше 60%), глянцевые (59... 40%), полуглянцевые (39.. 25%), полуматовые (24... 10%), матовые (13...9%), глубокоматовые (менее 3%). Их толщину измеряют с помощью микрометров, магнитных и электроиндукционных толщиномеров.

Твердость лакокрасочного покрытия определяют методом царапания пли оставления следа на испытываемом покрытии графитовыми стержнями различной твердости. Однако наиболее точные измерения можно получить на маятниковых приборах. Твердость определяют в условных единицах, соответствующих отношению времени затухания колебаний установленного на лакокрасочном покрытии маятника ко времени затухания размещенного на пластинке из фотостекла этого же маятника.

Адгезию покрытия к поверхности изделия определяют методами решетчатых надрезов, параллельных надрезов с при­менением Липкой ленты и отслаивания. При методе решетчатых надрезов на покрытии бритвой или скальпелем делают по линейке на расстоянии 1...2 мм не менее пяти параллельных и пяти перпендикулярных к. ним надрезов. После этого ее очищают кистью от отслоившихся кусочков, по числу которых судят об адгезии лакокрасочного покрытия.

Испытание покрытии на изгиб заключается в определении минимального диаметра стального стержня, при изгибании на котором окрашенной металлической пластинки толщиной 0, 25... 0, 31 мм, шириной 20… 50 и длиной 100.., 150 мм лакокрасочное покрытие не разрушается. Испытания начинают со стержня большего диаметра и переходят к меньшему до момента обнаружения трещин или отслаивания на месте изгиба. За величину изгиба покрытия принимают минимальный диаметр стержня (в мм), при изгибе на котором покрытие остается неповрежденным.

Прочность покрытий при растяжении определяют на образцах размером 10x30 мм, вырезанных из свободной лакокрасочной пленки. Образец растягивают на разрывной машине под действием равномерно возрастающей нагрузки до разрыва пленки. После этого находят предел прочности при растяжении, относительное удлинение и модуль упругости.

Метод определения прочности покрытий при ударе основан на определении максимальной высоты, при падении с которой груз определенной массы не вызывает видимых механических повреждений покрытия. Прочность пленки при ударе выражают числовым значением максимальной высоты (в см), при падении с которой груз не наносит механически! повреждений покрытию»

Водостойкость — способность лакокрасочного покрытия выдерживать без изменения воздействие пресной или морской воды; масло стойкость — действие минеральных масел и консистентных смазок; бензостойкость — пребывание в бензине, керосине и других нефтепродуктах, не содержащих ароматических соединений; химическая стойкость — сохранять защитные свойства в условиях воздействия различных химических реагентов (кислот, щелочей и др.). При их определении стальные пластинки с лакокрасочным покрытием опускают в соответствующие жидкости, выдерживают определенное время, а затем осматривают внешний вид. Покрытие не должно быть разрушенным.

Метод определения условной светостойкости основан на облучении покрытий источниками искусственного света в течение заданного времени с последующим выявлением изменения цвета, внешнего вида и блеска.

Термостойкость или теплостойкость —способность покрытия выдерживать действие высоких температур. Пластинки с покрытием испытывают в термостате в течение заданного времени. После этого покрытие должно удовлетворять по внешнему виду и прочности при изгибе и ударе требованиям стандартов или техническим требованиям.

Морозостойкость – способность лакокрасочного покрытия сохранять внешний вид и физико-механические свойства при низких температурах.

Лекция №10

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: