|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Применение диагностирования.Стр 1 из 14Следующая ⇒
Техническая диагностика Техническая диагностика (гр. diagnosis – распознавание, определение) – распознавание состояния технических объектов. Техническая диагностика – установление и изучение признаков, характеризующих состояние изделий (технических систем), для предсказания отклонений их параметров, разработка методов и средств экспериментальн-ого определения состояния изделий, прогнозирование ресурса безотказной работы машины и ее агрегатов на основе изучения динамики изменения их параметров. Решает задачи: 1. диагноза (определение состояния объекта) 2. прогноза (предсказания этого состояния в будущем) 3. генеза (определение состояния объекта в прошлом) Диагностирование – определение состояния объекта (машины, больного) и перспектив его использования. Объект технического диагностирования – изделие, его составные части и др.(заготовка) технического состояние которых подлежит определению с заданной точностью. Цель диагностирования – определение технического состояния объекта, определение мест, причин и видов дефектов. Виды технического состояния: - исправность – состояние объекта, при котором он удовлетворяет всем требованиям нормативной технической документации, значения его параметров в допустимых пределах. - работоспособность – состояние объекта, при котором значения основных параметров обеспечивают выполнение заданных функций согласно нормативно-технической документации. - неисправность – характеризуется недопустимыми, но не предельными значениями параметров. Объект может быть работоспособен, но не исправен (помят кузов). - неработоспособность – возникает при выходе значений его параметров за пределы, нарушающие работоспособность (выполнение заданных функций) объекта. - отказ – выход параметров объекта за пределы, в результате чего его эксплуатация становится невозможной или неэффективной. Виды отказов: -.конструктивные, -технологические, -эксплуатаци-онные, -зависимые, -независимые, -внезапные, -постепенные, -явные, -скрытые, -прогнозируемые, -непрогнозируемые. Техническое состояние объекта определяется качеством его конструкции, изготовления. условиями работы, культурой эксплуатации и обслуживания. Техническое состояние оценивается параметрами: 1. Структурными – непосредственно измеряемыми физическими величинами: - ресурсными (восстанавливаются ремонтом или заменой); - функциональными (восстанавливаются ремонтом или ТО) 2. Диагностическими – физическими величинами, косвенно характеризующими состояние объекта 9мощность двигателя. угар масла, стуки и др.): -обобщенные (комплексные) – характеризуют состояние нескольких составных частей или объекта в целом. -локальные (частные) характеризуют состояние отдельных элементов объекта.
Значения параметров могут быть: - номинальными (у новых и капитально-отремонтированных объектов), служащие началом отсчета отклонений; - допустимыми – граничные значения, при которых допускается эксплуатация без ТО или ремонта; - предельными – наибольшими или наименьшими значениями параметра, которые может иметь объект или его часть. Дальнейшая эксплуатация в э том случае недопустима, т.к. будут нарушены требования безопасности, экономичности или начнется ускоренный износ.
Предельные параметры делятся на: - технические - технико-экономические - технологические (резкое ухудшение качества работы) Выбор диагностических параметров является важной задачей. При этом исследуются исправное и неисправное состояние, характерные неисправности и их проявление. предельные состояния элементов. параметры диагностирования должны отвечать требованиям однозначности, стабильности чувствительности информативности и технологичности. Затем оценивают затраты на диагностирование. выбирая оптимальные варианты.
Диагностирование оборудования. В процессе эксплуатации оборудования в результате его износа нарушается предусмотренные конструкцией движения, что приводит к погрешностям обрабатываемых поверхностей. Возможность непосредственной оценки степени износа есть не всегда и для различных групп оборудования используются различные диагностические схемы. Рекомендуется следующая последовательность разработки таких схем. На первом этапе для каждой группы оборудования (станков) устанавливают измеряемые параметры обрабатываемых изделий, определяющие их качество. Например. для токарных станков такими параметрами являются диаметр обрабатываемой детали. форма ее продольного и поперечного сечений. шероховатость и волнистость поверхности. На втором этапе разработки диагностической схемы устанавливают основные, наиболее существенные причины отклонений измеряемых параметров изделий от заданных. На третьем этапе устанавливают сборочные единицы оборудования, техническое состояние которых вызывает отклонение измеряемого параметра. На четвертом этапе определяют процессы, сопутствующие работе станка (например шумы и вибрации), которые можно использовать для его диагностирования. На пятом этапе определяют возможность использования известных методов диагностирования, либо необходимость разработки новых. Выбор метода диагностирования производят с учетом следующих требований: -требуемая точность диагностирования. - простота и безопасность метода. -наличие или возможность приобретения необходимой аппаратуры или оборудования. Результаты диагностирования должны обеспечивать возможность прогнозирования технического состояния оборудования.
Методы диагностирования. Методы диагностирования классифицируют в зависимости от характера и физической сущности параметров технического состояния объектов. Их подразделяют на 2 группы: 1. Органолептические (субъективные) 2. Инструментальные (объективные).
Субъективные. Позволяют оценивать техническое состояние объектов с посощью органов чувств: -осмотром – выявляют места подтекания топлива, масла и технических жидкостей. определяют их качество по пятну на фильтровальной бумаге, находят трещины на металлоконструкциях и определяют их деформацию. определяют цвет отработанных газов, биение вращающихся частей, натяжение цепных передач и др. - ослушиванием (в том числе с помощью стетоскопа) – выявляют места и характер стуков, шумов, перебоев в работе двигателя, отказы в трансмиссии и ходовой системе и т.п. - осязанием – определяют места и степень ненормального нагрева, биения, вибраций деталей, возможность жидкостей и т.п. - обонянием – выявляют отказ муфты сцепления, течь топлива и др. Достоинство субъективных методов – низкая трудоемкость и отсутствие средств измерений. Однако этот метод дает только качественные оценки и зависит от опыта и квалификации диагноста.
Объективные. Инструментальные метода контроля работоспособности основаны на использовании измерительных приборов, стендов и другого оборудования и позволяют количественно определять параметры технического состояния. По назначению методы диагностирования подразделяются на тестовые, функциональные и ресурсные. Тестовые – проверка исправности и работоспособности, а также поиск неисправностей. Осуществляемая когда объект не применяется по прямому назначению или тестовые воздействия не мешают нормальному функционированию объекта. При этом на объект диагностирования подается специальное тестовое воздействие. Функциональные – предназначены для измерения параметров, характеризующих функциональные свойства машин, узлов и агрегатов, при этом на ОД поступают только рабочие воздействия. Ресурсные – используют для определения остаточного ресурса диагностируемых узлов, агрегатов и машин. По характеру измерения параметров методы диагностирования машин подразделяются на прямые и косвенные. Прямые – основаны на непосредственном измерении параметров технического состояния (структурных): зазоров в сопряжениях, размеров деталей, прогиба цепных и ременных передач и др. Эти методы применяют при контроле механизмов и устройств. доступных и удобных для проверки и не требующих разборки (приводные механизмы, ходовая часть, рулевое управление, тормозная система и др.). Косвенные методы – позволяют определять структурные параметры по диагностическим (косвенным) параметрам с помощью датчиков или диагностических устройств установленных снаружи агрегатов. К косвенным параметрам относятся: давление и температура рабочего тела; расход топлива; масла; вибраций узлов и др. По физическому принципу выделяют следующие методы диагностирования, каждый из которых контролирует определенный физический процесс (величину): - энергетический (определение силы и мощности); - тепловой (температура); - пневмогидравлический (давление); - виброакустический (АЧХ); - спектрографический; - магнитоэлектрический; - оптический и др. Наиболее часто используют следующие методы: 1. Статопараметрический – основан на измерении давления, подачи или расхода рабочей жидкости и позволяет оценивать объемный КПД. 2. Метод амплитудно-фазовых характеристик – основан на анализе волновых процессов изменения давления в папорной и сливной магистрали. Метод используется для оценки работоспособности и локализации неисправности гидропривода. 3. Временной метод также используется для оценки работоспособности гидропривода и основан на изменении параметров движения в заданных режимах (подъем ковша погрузчика или экскаватора от min до max значения). 4. Силовой метод – основан на изменении усилия на рабочем органе, движителя или крюке, для чего используется погрузочные стенды. 5. Метод переходных характеристик – предусматривает анализ неустановившихся режимов работы пневмо- и гидросистем. 6. Виброакустический метод базируется на анализе параметров вибрации и акустических шумов, например ДВС. В процессе эксплуатации из-за нарушения заданных кинематических связей характерных шумов и вибраций изменяется. 7. Тепловой метод основан на оценке распределения температуры по поверхностям сборочных единиц, а также разности температур рабочей жидкости на входе и выходе. 8. Метод анализа ТСМ и рабочих жидкостей предусматривает определение их свойств и состава. Например, интенсивность изнашивания оценивается количеством частиц металла в жидкости. 9. Радиационный метод – основан на ослаблении интенсивности излучения, проходящего через объект диагностирования и позволяет оценить износ деталей и дефектов в них. 10. Электрический метод – предусматривает непосредственное измерение электрических параметров (например, сопротивления проводов системы зажигания ДВС сигналов с датчиков и т.д.). 11. Нефелометрический метод – сравнивает интенсивность 2 световых потоков, один из которых проходит через эталонную жидкость, другой через рабочую, определяя степень загрязненности. Аналогичные фотоэлектрические датчики позволяют оценивать рабочую жидкость в потоке. 12. Фотоэлектрический метод – используется также для измерения линейных и угловых люфтов, а также зазоров в сопряжениях. 13. Для определения структуры, свойств контроля дефектов используют магнитные, вихревые, ультразвуковые методы. 14. Химический анализ – используется для определения качества масла и топлива. 15. Метод контроля проникающими веществами, например люминесцентный. При выборе того или иного метода измерения диагностического параметра следует исходить из его вида, диапазона измерения, условий работы или остановки объекта при измерении, доступности технологии измерения и необходимости аппаратуры. при этом диапазон измерений должен обеспечивать регистрации. минимальных и максимальных значений диагностических параметров.
Средства диагностирования.
Система диагностирования представляет собой совокупность средств технического диагностирования, объекта диагностирования и исполнителей. Средства технической диагностики позволяют оценивать техническое состояние проверяемого объекта. Они включают: программные средства и компьютерную технику для их реализации, эксплуатационную документацию (технологическая пооперационная карта диагностирования, диагностическая карта, структурно-следственная схема поиска неисправности, диагностические матрицы локализации неисправности, схемы и пооперационные карты восстановления работоспособности и др.), технические средства диагностирования (ТСД - приборы, стенды или устройства для определения состояния ОД). ТСД разделяют на: - внешние средства, подключаемые только для осуществления процесса диагноза; - встроенные средства, составляющие с ОД конструктивно единое целое и дающие возможность получать информацию о его состоянии непрерывно. По степени автоматизации ТСД бывают: - ручными, управляемыми человеком-оператором; - автоматизированными работающими с участием человека (включение, выключение, переключение режимов); - автоматические, работающие без участие человека. В зависимости от степени подвижности ТСД подразделяются на: - переносные - передвижные, монтируются. как правило, на самоходных транспортных средствах. - стационарные, устанавливаемые на участках д., испытательных и контрольных центрах. Средства диагностирования на современной технике существенно повышает ее работоспособность.
Основу материальной базы диагностирования составляют диагностические комплекты оборудования, приборов и приспособлений, а также посты и участки диагностирования. Помимо внешних средств диагностирования, в последнее время широкое распространение получают встроенные средства диагностирования машин, которые позволяют диагностировать ее в процессе эксплуатации. Они подразделяются на следующие группы (рис. 1.7.): - предельные автоматы, прекращающие работу машины (агрегата); - индикаторы постоянного действия (стрелочные, световые, например указатель давления масла в системе смазки двигателя) или периодического действия (сигнализаторы или приборы визуального наблюдения – уровня топлива, масла, тормозной жидкости); - накопители информации с выводом на сигнализаторы или с периодическим съемом информации для её последующей обработки в стационарных условиях. Комбинация встроенных и внешних средств диагностирования позволяет значительно снизить вероятность пропуска отказов и повысить достоверность информации. Автоматизация процессов диагностирования существенно улучшает основные показатели и характеристики систем диагностирования. В частности, благодаря автоматизации удается значительно сократить время на выдачу диагноза, снизить требования к квалификации операторов-диагностов, в ряде случаев вообще отказаться от их услуг, снизить трудоемкость операций диагностирования, улучшить форму представления результатов диагноза и повысить достоверность его постановки. Быстрое распространение в 80-х годах XX века сложных электронных систем управления двигателем потребовало новых методов диагностики и диагностического оборудования. Большое количество различных типов электронных блоков управления (ЭБУ) потребовало новых диагностических средств для быстрого доступа к технической информации для каждой машины. Эти средства были разработаны и разделяются на 3 категории: 1. стационарные (стендовые) диагностические системы. Они не подключаются к ЭБУ и независимы от бортовой диагностической системы машины. Они используются для диагностики систем впрыска – зажигания (мотор-тестеры), тормозных систем, подвески и пр. 2. бортовые диагностические средства, которые кодируют обнаруженные неисправности и выводят их на приборный щиток с помощью световой индикации; 3. бортовое диагностическое программное обеспечение, для доступа к которому требуются специальные дополнительные диагностические устройства: диагностические тестеры, скаперы и пр. В памяти компьютера ЭБУ (регистратора неисправностей) сохраняются как коды постоянных (текущих) неисправностей, так и тех, которые были обнаружены ЭБУ, но в данный момент не проявляются – это непостоянные (однократные) коды. Они и коды постоянных неисправностей называются «кодами ошибок» или «кодами неисправностей».
Датчики. Датчик – это конструктивно законченное устройство, состоящее из чувствительного элемента и первичного преобразователя. В случае, если в датчике не происходит преобразование сигналов. он включает только чувствительный элемент. В зависимости от типа первичного преобразователя датчики подразделяются на: электрические и неэлектрические. Электрические подразделяют на параметрические (пассивные) и генераторные (активные). Параметрические датчики преобразуют входное воздействие в изменение внутреннего параметра – сопротивления, емкости, индуктивности, с использованием постороннего источника энергии. Генераторные датчики сами генерируют ЭДС при воздействии входной величины. Это термопары, индукционные, пьезоэлектрические и др. датчики. Различные типы первичных преобразователей могут использоваться в датчиках разных физических величин (таб. 3.1). Основными характеристиками датчиков являются: чувствительность, порог чувствительности, предел измерения, инерционность, динамический диапазон измерения и др. Принцип работы и область применения первичных преобразователей определяют целесообразность их применения при диагностировании: 1. Резистивные, преобразующие линейное или угловое перемещение в электрический сигнал. 2. Тензометрические – используют для измерения малых перемещений и деформаций. 3. Электромагнитные включают: 3.1 Индуктивные – используют изменение индуктивного сопротивления для измерения малых перемещений подвижного якоря. 3.2 В трансформаторных датчиках выходное напряжение изменяется при перемещении или повороте подвижного якоря. 3.3 Магнитоупругие датчики измеряют температуру или усилие за счет измерения магнитной проницаемости ферромагнитных сердечников (пермаллой). 3.4 Магниторезисторные преобразователи используют эффект изменения сопротивления под действием магнитного поля. 3.5 Индукционные преобразователи представляют собой импульсные генераторы. 4. Емкостные, для измерения малых линейных перемещений с точностью до 0, 1…0, 01 мкм используют изменение зазора между обкладками конденсатора, что приводит к изменению его емкости. 5. Пьезоэлектрические преобразователи позволяют измерять усилия, давления, вибраций и др. за счет пьезоэффекта кристаллов. (кварца, TiBa и др.). 6. Фотоэлектрические преобразователи (фотоэлементы) трансформируют световой поток в электросигнал (лампы. фоторезисторы и фотопробразователи – диоды и генераторы). 7. Преобразователи температуры: 7.1 биметаллические 7.2 дилатометрические – для измерения и регулирования температур в котлах от -60 до +450оС. 7.3 манометрические преобразуют тепловое изменение объема в изменении давления и перемещение сильфонов и трубок с жидкостью (ацетон, спирт) или газом (N, эфир и др.). 7.4 металлические терморезисторы – очень точные ( до 0, 001оС) с диапозоном от -200 до +650оС (Pt). 7.5 термопары (от -200 до 800оС). 8. Преобразователи Хома для измерения положения. перемещения, а также давления при смещении постоянного магнита в магнитном поле. где возникают Э.Д.С.
В зависимости от типа системы диагностирования осуществляется подбор средств диагностирования и датчиков информации. При этом особое внимание уделяется стоимости встроенных систем диагностирования или трудоемкости оснащения датчиками разделенных систем (ОД – СД) диагностирования. В последнем случае широко используются накладные датчики с магнитным креплением. Для диагностирования С, Д и ПТ машин серийно выпускаются датчики, но большинство датчиков специально проектируют и производят с учетом конструкций диагностируемых машин. с использованием серийных первичных преобразователей. Миниатюризация и компьютеризация коснулись и конструкций датчиков. Для обработки микропроцессором сигнал с датчика должен поступать в цифровом виде. поэтому современные датчики выделяют цифровой сигнал или используют аналого-цифровые преобразователи (АЦП). В последнее время создаются интеллектуальные информационные системы типа «датчик ЭВМ», объединяющие датчик с микропроцессором в единое целое. В настоящее время широко применяются следующие датчики: 1. Датчики положения – потенциометрические датчики угла и пути. Они могут быть однооборотные (угол поворота до 360о) и многооборотные ( до 3600о), скорость перемещение до 10 м/с, при длине до 3000 мм., до 20 м/с при ходе до 150мм. Они могут быть контактными и бесконтактными (трансформаторными) к ним относятся и концевые выключатели. 2. Датчики перемещения – используются для измерения зазоров, люфтов и низкочастотных виброперемещений с помощью тензорезисторных, резисторных, индуктивных, индукционных, фотоэлектрических преобразователей. Для бесконтактного измерения перемещений применяют вихретоковые датчики (катушки). Для измерения углового положения валов, их угловых скоростей и ускорений используется датчики угловых перемещений – угловые индекаторы или энкодеры, например цифровые фотоимпульсные энкодеры, а также фотоимпульсные датчики. Абсолютные энкодеры формирует сигнал в покое и движении, не теряет его при потере питания. Он не подвержен помехам и не требует точной установки вала. Они бывают одно (до 360о) и многооборотными. 3. Датчики скорости (угловой и линейной) применяют с фотоэлектрическими и магнитно-электрическими (индукционными, вихретоковыми) преобразователями, а также тахогенераторами (постоянного и переменного тока). 4. Датчики ускорений (угловых и линейных) тоже энкодеры измеряющие ускорения до 500д. 5. Датчики давлений в гидро- и пневмоприводах - манометры и электрические датчики. работающие как в аналоговых, так и в цифровых системах (HART – потока). 6. Датчики расхода в диагностировании: -переменного перепада давления (с диафрагмами) -обтекания (с поворотной лопастью) -тахометрические (турбинные) -камерные (поршневые, шестеренные …) -тепловые -ультразвуковые 7. Датчики температуры – это термопары и термометры сопротивления, а также микропроцессорные датчики с первичным преобразователем – термопарой. При диагностике строительных и дорожных машин применяются кремниевые датчики (чувствительный элемент – кристалл кремния с нанесенными на него пленочными резисторами) для твердых, жидких и газообразных веществ.
Прогнозирование остаточного Ресурса. Для определения остаточного ресурса механизма, сборочной единицы или машины необходимы дынные об изменении диагностического параметра, предельном значении этого параметра Ппр, о характере изменения параметра в зависимости от наработки α. При наличии этих данных остаточный ресурс определяют по формуле:
Самое точное- расчет с 73-75 (Диаг. СДМ и ПТМ)
В зависимости от α зависимость значений параметра от наработки может быть линейной α =1, выпуклой вниз α > 1 или выпуклой вверх α < 1. Рисп – наработка механизма от начала его эксплуатации; Ипр – предельное изменение значения параметра;
Пн – номинальное значение параметра (из паспорта или др. техдокументации) Ппр – предельное значение параметра Ик – изменение значения параметра к моменту контроля
Если сведения о наработке механизма от начала эксплуатации (или последнего капремонта) отсутствуют, остаточный ресурс определяют по значениям параметров состояния, установленным при двукратном диагностировании и наработке между первым и вторым измерениями.
значения параметра от начала эксплуатации до 1 проверки;
Таким образом для определения Достоверность прогнозирования остаточного ресурса как правило, определяются точностью показателя степени α (табл.2.2.). При этом значения контролируемых параметров могут различаться в 4 раза у отдельных объектов диагностирования и практически в 3 раза отличаются от среднего значения. Поэтому ошибка прогнозирования остаточного ресурса по α ср составляет до 50%. Этих ошибок можно избежать при определении значений α по каждому диагностируемому объекту. (см. с. 74):
i=1,...m; чем больше m, тем точнее α. Средневзвешенное значение α:
Структурная схема диагностирования. Диагностирование машины в целом, ее систем и сборочных единиц должно проводиться в определенной последовательности. Процесс диагностирования можно разделить на пять уровней (рис 2.6). Первый уровень включает общее диагностирование машины по выходным параметрам, оценивающим техническое состояние двигателя, трансмиссии, движителя, рабочего оборудования и систем (например, расход топлива, мощность и др.). На втором уровне диагностируются двигатель, электрооборудование, трансмиссия, движитель, рабочие оборудование, системы машины. В третий уровень входят сборочные единицы, приборы и системы двигателя, трансмиссии, рабочего оборудования. Четвертый уровень – диагностирование сопряжений, пятый – отдельных деталей. Предлагаемая последовательность позволяет уменьшать трудоемкость выявления неисправностей и прогнозирования работоспособности машины, т.к. при общем диагностировании измеряется параметры, характеризующие техническое состояние отдельных систем и сборочных единиц. Например, такой параметр, как тяговая мощность, оценивает и мощность двигателя, и потери в трансмиссии, и состояние движителя. Если параметры оценки технического состояния машины в целом находятся в допустимых пределах, то выполнение операций по следующим уровням нецелесообразно. Если на 1 уровне параметры выходят за допустимые значения, то на втором уровне выявляется неисправность путем оценки технического состояние раздельно двигателя, трансмиссии и т.д. На 3 уровне уже проводится поэлементная диагностика или двигателя, или трансмиссии, или системы управления для выявления технического состояния их сборочных единиц и систем.
Внутреннего сгорания. Снижение мощности ДВС вызывается следующими факторами: износом деталей цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного и газораспределительного механизма, неисправностью систем питания, охлаждения и смазки. Количественным показателем неисправности ДВС является снижение его мощности на 6-8%. В наиболее тяжелых условиях работает цилиндропоршневая группа: высокая температура, газовая среда, большие циклические нагрузки. Под нагрузкой происходит интенсивное изнашивание деталей, что приводит к прорыву газов в картер, загрязнению моторного масла и его потере на угар, увеличению шума и вибраций и др. Диагностирование цилиндропоршневой группы производится по функциональным параметрам: изменению давления сжатия в цилиндрах, прорыву газов в картер, угару масла, утечкам сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр, изменению шума и вибраций, изменению параметров моторного масла. Параметры, характеризующие техническое состояние цилиндропоршневой группы можно разделить на 3 зоны измерения: камера сгорания. блок цилиндров, картер двигателя. В зоне камеры сгорания проверяют, как правило, давление сжатия, прорыв газа в картер, утечку сжатого воздуха, разряжение в камере сгорания. Давление сжатия (компрессию) в каждом цилиндре проверяют на прогретом двигателе компрессометром не менее 3 раз. Минимальное давление в бензиновых двигателях 0, 6-0, 7 МПа, дизельных – 1, 4МПа, при этом разница показаний по цилиндрам Работоспособность кривошипно-шатунного механизма определяется радиальным зазором в подшипнике. Для его оценки используют прослушивание. При работающем двигателе глухой низкого тока стук в нижней части картера – износ коренных подшипников; ритмичный металлический звонкий стук среднего тока в средней части блока – износ шатунных подшипников; ритмичный высокого тока металлический стук в верхней части блока – износ поршневых пальцев; регулярный металлический стук в зоне крышки головки блока – зазоры в клапанах. Параметры контроля механизма газораспределения: - тепловые зазоры в клапанах (0, 2 - герметичность клапанов ( по утечке воздуха через сопряжение «клапан – гнездо» до 60 л/мин); - износ кулачков распредвала ( < 9-12мм); - упругость клапанных пружин (усилие сжатия > 170-200Н); - стуки п/ш распредвала. Топливная аппаратура характеризуется следующими параметрами: -давление впрыска и качество распыливания топлива форсунками (со снятием или без снятия с двигателя, давление срабатывания для разных двигателей 13- 21МПа), герметичность форсунки. - производительность подкачивающего насоса и топливного насоса высокого давления (давление для каждой плунжерной пары - угол определения подачи топлива. - состояние фильтров грубой и тонкой очистки. Наиболее сложным и совершенным является диагностирование дизельных двигателей с электронной системой управления подачей топлива с электрогидравлическим инжектором (насос – форсункой), позволяющим повысить давление впрыска до 200МПа (топливо к форсунке (инжектору) постоянно поступает под низким давлением – 0, 25 МПа). Здесь ЭБУ не только управляет работой насос – форсунок и двигателя, но и автоматически тестирует его работоспособность. Уровень масла в картере двигателя должен находиться у верхней метки указателя. Интенсивность изменения уровня масла во многом зависит от технического состояния двигателя. Расход масла не должен быть более 3, 5% израсходованного топлива для бензиновых двигателей и 5% для дизельных. При проверке уровня масла необходимо оценивать и качество: прозрачность и отсутствие капель охлаждающей жидкости. Объективно качества масла оценивается методом спектрального анализа: железо говорит об износе цилиндров, Al – поршней, Cr – колец, Pb – подшипников коленвала и т.д.
От технического состояния системы охлаждения во многом зависят топливная экономичность, мощность и надежность двигателя. Температура охлаждающей жидкости должна поддерживаться в пределах 85-95оС, что обеспечивает двигателю максимальную мощность, минимальный износ и расход топлива. Также проверяют натяжение ремня привода вентилятора (нажатие в середине ремня с силой 30…40Н дает прогиб 15 Локализацию неисправностей при оценке работоспособности двигателя можно осуществить через диагностическую матрицу (табл. 2.7 на с.94-95). Наибольшее количество возможных неисправностей связано с топливной аппаратурой. о чем свидетельствует диагностическая матрица. При оценке технического состояния топливной аппаратуры дизельного двигателя при его затрудненном запуске рекомендуется следующая последовательность операций: проверка состава и объема топлива; прокачка топливной системы, удаление воздуха; проверка давления, развиваемого топливным насосом высокого давления и давления впрыска топлива; оценка степени загрязненности воздушного фильтра; проверка угла опережения впрыска. Затем проверяется герметичность цилиндра по давлению сжатия. Если ее значение меньше допустимого, проверяется цилиндропоршневая группа и газораспределительный механизм. Может быть занижена частота вращения коленчатого вала.
Дефекты и диагностирование Металлоконструкций ПТМ. Дефекты и повреждения МК грузоподъемных кранов являются следствием воздействия следующих факторов: - низкое качество металла и несоответствие его свойств техническим требованиям; - Неудовлетворительное конструктивное решение; - неудовлетворительное качество изготовления и монтажа отдельных элементов и МК в целом; - агрессивность окружающей среды; - нештатный режим эксплуатации; - плохой уход и ремонт. Характерными дефектами и повреждениями металлических конструкций грузоподъемных кранов являются: - трещины; - общие и местные деформации в виде искривлений, выпуклостей и вогнутостей, изломов, надрывов, вмятин, пробоин; - коррозия элементов; - износ шарнирных соединений. Наиболее распространенным дефектом являются трещины, которые имеют усталостный характер. Они возникают, как правило, у концентраторов напряжений, которыми являются (рис.2.15): - элементы с резким изменением поперечного сечения; рис.2.15а. - узлы соединения раскосов, стоек, связей с косынками и поясами; рис.2.15б - места накладок, ребер жесткости и проушин; рис.2.15в. |
Последнее изменение этой страницы: 2017-05-06; Просмотров: 1987; Нарушение авторского права страницы
; α -берется из техдокументации
или таблицы 2.2
Пк – значение параметра, измеренное в момент контроля.
параметра от начала эксплуатации до 2 проверки; 
использованный (неизвестный) ресурс; 
ресурс, использованный между 1 и 2 проверкой (наработка машины)
при неизвестной наработке с начала эксплуатации необходимо измерить значения контролируемых параметров не менее 2 раз и знать наработку за время работы между этими измерениями.
; 
МПа. Снижение давления на 40% указывает на поломку или залегание колец, либо износ колец или гильзы, либо износ сопряжения «клапан – гнездо». Износ сопряжения «кольцо – гильза» определяется добавкой в камеру сгорания 20-25см3 моторного масла. Если после этого давление увеличится – износ велик. Разрежение измеряют вакуумметром, утечки воздуха- специальными приборами (с 87-88).
0, 45 мм); 
30МПа), герметичность нагнетательного клапана.