Технологический контроль процесса производства муки

 

Технологический процесс переработки зерна в муку при сортовых помолах состоит из четырех этапов: драного, ситовеечного, шлифовочного и размольного. Режим помола на I...IV драных системах должен обеспечивать получение максимального количества крупок и дунстов.

Начальник ПТЛ совместно с главным технологом подбирает режимы работы всех технологических машин.

Режимы работы вальцовых станков характеризуют показателями общего извлечения, коэффициентом извлечения и частным извлечением муки или крупки.

Режимы работы вальцовых станков шлифовочных, размольных и вымольных систем устанавливают по извлечению муки.

Коэффициент извлечения в процентах рассчитывают по формуле:

 

                                                                   (10)

 

где Ин - масса проходовых частиц в продукте до станка, г;

Ик - масса проходовых частиц в продукте после станка, г.

Режим вальцовых станков шлифовочных систем должен предусматривать минимальное извлечение муки, так как их основное назначение заключается в отделении оболочек от крупок при сохранении целостности самих крупок.

Назначение размольных систем - получить максимальное количество муки из крупок, поступающих на размол.

Для вальцовых станков нагрузки устанавливают в килограммах в сутки на 1 см длины вальцов данного станка, на рассеве - в килограммах в сутки на 1 см² ситовой поверхности, а на ситовеечных машинах — в килограммах в сутки на 1 см приемного сита. Нагрузки устанавливают дифференцированно по системам с учетом особенностей работы каждой из них. Самые высокие нагрузки дают на первые три драные и шлифовочные системы, наименьшие - на вымольные, чтобы можно было обеспечить более высокую эффективность их работы.

Начальник ПТЛ совместно с главным технологом на основании ориентировочных норм и результатов лабораторных помолов устанавливает режимы работы машин размольного отделений.

Оперативный контроль работы вальцовых станков выполняет старший вальцевой. Два раза в смену он проверяет режим работы станков. Для этого на столе размещает рассев-анализатор, набор необходимых сит, настольные весы, секундомер, совок и посуду для отбора проб.

Результаты проверок мастер записывает в журнал контроля режимов вальцовых станков.

Лаборатория контролирует работу вальцовых станков не менее двух раз в месяц. При контроле определяют размеры извлечений и нагрузки на вальцовые станки.

Для определения извлечения отбирают пробы массой 200...300 г из-под питающих и размалывающих вальцов вальцового станка. Точечные пробы отбирают шесть-восемь раз с интервалами в 2...3 мин. Пробы хорошо перемешивают и выделяют навески массой по 100 г, которые просеивают на лабораторном рассеве-анализаторе в течение 5 мин. Массу проходовых частиц определяют взвешиванием. Результаты проверок записывают в лабораторный журнал.

Равномерность извлечения контролируют просеиванием проб массой 100 г в течение 5 мин, отобранных по середине и по краям вальцов.

Для контроля нагрузок на вальцовые станки отбирают пробы продукта из-под размалывающих вальцов. Совком шириной 100 мм проводят по всей длине вальцов в течение 30 с. Отобранный продукт взвешивают и затем определяют нагрузку.

Процесс обогащения крупок и дунстов на ситовеечных машинах является одним из главнейших технологических процессов. От эффективности работы ситовеечных машин зависит качество получаемой муки. Работу этих машин надо постоянно контролировать. О работе ситовеечной машины судят по количеству получаемых фракций крупок и по их качеству.

Количество крупок можно определить путем снятия количественного баланса ситовеечной машины. Для этого необходимы три противня размером 550×300×30 мм для отбора продуктов из-под ситовеечной машины и три противня размером 700×700×50 мм для смешивания проб и выделения навесок для лабораторных анализов.

Для контроля ситовеечной машины отбирают пробы, пересекая струю продукта. Исходный продукт отбирают под несъемной частью патрубка, из которого он поступает на приемный лоток машины. Проходовые фракции крупок отбирают из-под патрубков под кузовом-сборником, а сходовые продукты - внизу сходовой камеры.

Запрещается отбирать проходовые фракции под ситами, а сходовые - через фортку сходовой камеры, так как это нарушает ход процесса обогащения, в связи с чем пробы не будут отражать действительную картину. Пробы отбирают в течение 30 с. Все продукты взвешивают и составляют количественный баланс поступающих на машину и уходящих из-под нее продуктов.

Выход крупок рассчитывают в процентах по формуле:

 

                                  (11)

 

где G - количество поступающего продукта, кг/ч;

G₁- количество проходовых фракций продукта первых двух сит машины, кг/ч;

G₂ - количество проходовых фракций продукта вторых двух сит

машины, кг/ч.

Для определения качества продуктов, получаемых на ситовеечных машинах, отобранные пробы продуктов переносят в большие противни и хорошо перемешивают. Затем методом крестообразного деления удаляют часть продукта до тех пор, пока толщина его не станет равной 15 мм. За тем совком симметрично из разных четвертей квадрата отбирают точечные пробы из расчета, чтобы масса отобранного продукта была около 100 г. При отборе проб дно совка необходимо направлять с небольшим наклоном к дну противня и скользить его носком по дну, чтобы захватить частицы, расположенные на дне противня.

В отобранных пробах определяют зольность. Степень снижения зольности в процентах рассчитывают по формуле:

 

                                        (12)

 

где а - зольность поступающего продукта, %;

б - зольность проходовых фракций, %.

Коэффициент технологического эффекта определяют по формуле:

 

                                           (13)

 

где а - зольность продукта, поступающего на ситовеечпую машину, %;

б - зольность проходовых фракций, %;

в - зольность сходовых фракций, %.

При поступлении на ситовеечпую машину суммарное содержание мелких и крупных фракций не должно превышать 25 % в крупной крупке, 35 % - в средней и 40% - в мелкой.

Зольность обогащенных крупок, поступающих на размол, не должна превышать зольности эндосперма перерабатываемого зерна более чем на 20%, а зольность крупок 1-го качества, направляемых на шлифовочные системы, для крупной крупки должна быть не более 1,2 %, средней - 1 % и мелкой - 0,85 %.

Зольность обогащенных мелкой крупки и дунста 1-го качества, направляемых на первые три размольные системы, не должна превышать 0,60 %.

Зольность средней и мелкой крупок 2-го качества, направляемых на размольные системы, должна быть не выше 1,3%. Крупки, направляемые на шлифование сходов, могут иметь зольность до 2,5 %.

Для оперативного контроля работы ситовеечных машин изготавливают специальные рамы с надписями номеров ситовеечных машин, наименованием крупки и системы, с которой она поступает, и наименованием проходовых и

сходовых фракций продукта. В рамы выкладывают все продукты, отбираемые круповейщиком или лаборантом в процессе работы, затем органолептически оценивают качество работы ситовеечной машины.

При органолептической оценке качества крупок проверяют, чтобы крупки, направляемые на размол, состояли почти полностью из частиц эндосперма; крупки, идущие на шлифование, - из частиц эндосперма с сросшимися с ними частицами оболочек. Сходовые продукты должны состоять из оболочек и небольших частиц эндосперма с оболочечными частицами. Относы обычно содержат мелкие частички оболочек и тонкие частички эндосперма, оставшиеся на оболочках.

Работу ситовеечных машин можно оценить, используя данные таблицы 17.

 

Таблица 17

Ориентировочные показатели, характеризующие работу ситовеечных машин

Продукты	Выход проходового продукта, %	Относительное снижение зольности проходового продукта, %
Крупная крупка 1-го качества	70...75	35...40
Средняя крупка: 1-го качества	75...80	25 ..35
2-го качества	45...60	50...55
Мелкая крупка: 1-го качества	80...85	20...25
2-го качества	40...45	40...50
Жесткий дунст	90...95	20...25

 

Рассев - машина, применяемая для разделения измельченных частиц зерна на фракции по размерам с выделением муки. Контроль работы этой машины сводится к определению недосевов муки, ее качества и обнаружения

подсора отрубянистых частиц в муке. При проведении контроля определяют коэффициент недосева, а реже – коэффициент высева.

Коэффициентом недосева называют отношение количества проходовых частиц, содержащихся в сходе, к количеству проходовых частиц в исходной смеси продукта.

 

                                             (14)

 

где m_п - масса проходовых частиц в сходе рассева, г;

m_И – масса проходовых частиц в исходной смеси, г.

Для определения коэффициента недосева из верхних сходов драных систем и нижних сходов размольных систем отбирают в шести-восьмикратной повторности пробы с интервалом в 2...3 мин. Отобранные пробы перемешивают и из них выделяют среднюю пробу массой около 1 кг, из которой затем выделяют навеску массой 100 г. Навеску просеивают на лабораторном рассеве-анализаторе в течение 3 мин. Для просеивания берут сита, аналогичные ситам, поставленным в контролируемом рассеве. Проход сит взвешивают и массу выражают в процентах.

Нормами допускается недосев для нижних сходов в размере 10...15 %, для сходов драных систем - 5...10% и размольных систем - не более 8...12%, в дунстах - не более 20 %. Результаты контроля рассевов регистрируют в журнале контроля работы рассевов.

Коэффициент извлечения муки – отношение содержания муки в сходовых продуктах рассева к количеству муки, поступившей на рассев. Для определения отбирают по 1 кг продукта, поступающего на рассев, и всех сходовых продуктов с сит рассева. Из них выделяют навески массой по 100 г и просеивают на рассеве-анализаторе через мучное сито, номер которого соответствует ситу, поставленному в рассеве. Высеянную муку взвешивают, количество муки в сходах рассева суммируют и рассчитывают коэффициент извлечения по формуле:

 

                                       (15)

 

где m₁ — масса муки в продукте, поступающем на рассев, г;

m₂ - масса муки в сходах рассева, г.

Для определения нагрузки на рассев отбирают продукт, поступающий на рассев в течение 30 с, и взвешивают его. Затем рассчитывают массу продукта в килограммах на 1 м² просеивающей поверхности рассева в сутки и сравнивают с нормами, приведенными в Правила ведения технологического процесса на мельницах.

Производственный ежесменный контроль за работой рассевов проводит старший рассевиой. Рассевной проверяет недосевы в сходах контрольных рассевов, верхних сходах II I и IV драных систем и сходах последних вымольных систем драного и размольного процессов. Рассевной два-три раза в смену отбирает пробы муки и проверяет их цвет и наличие подсора по сухой или мокрой пробе.

Для лучшего контроля за технологическим процессом начальник ПТЛ совместно с главным технологом намечает контрольные точки, т. е. места в схеме технологического процесса, за которыми следует вести постоянное наблюдение.

В их число включают те технологические моменты, от которых в основном зависят качество и выход продукции. При выделении точек учитывают особенности данной технологической схемы, т. е. постоянные точки, которые должны быть под контролем лаборатории. К их числу относят следующие: контроль верхних сходов III и IV драных систем; общее извлечение продуктов на I...IV драных системах; зольность крупок и дунстов, поступающих на размол систем 1-го качества; зольность 1-го схода шлифовочных систем; выход и качество крупок и дуистов, получаемых в драном процессе; количество, зольность и недосев в сходах с контрольных рассевов; выход муки по системам и ее качество; вымол муки из отрубей; зольность эндосперма.

Для анализа муки отбирают пробы и определяют цвет, запах, вкус, хруст, зараженность вредигелями хлебных запасов, содержание металломагнитных примесей, крупность, влажность, зольность, содержание и качество клейковины и хлебопекарные достоинства по пробной выпечке.

Цвет муки. Определяют органолептически, при этом различают цвет муки и оттенок общего фона. При определении цвета особое внимание обращают на наличие черных точек. Цвет определяют, сопоставляя испытуемую пробу муки с эталоном при дневном рассеянном свете. На дощечку размером 50 × 50 мм помещают муку эталона и вплотную к ней муку исследуемой пробы слоем в 5 мм. Их поверхность сглаживают и спрессовывают стеклянной пластинкой. Такой способ определения цвета муки называют сухой пробой.

Для усиления контрастности дощечку с мукой на 2...3 мин погружают в воду и после подсушивания на воздухе определяют цвет - мокрая проба. Цвет муки в основном зависит от наличия в ней оболочечных густоокрашенных частиц. Однако на цвет муки влияют также оттенок цвета эндосперма зерна, влажность муки, длительность ее хранения, крупность, освещенность помещения, особенности зрения лаборанта, выполняющего анализ, и т. д. Органолептическую оценку цвета муки применяют очень широко, так как она дает ориентировочное представление о ходе технологического процесса и стандартности качества получаемой муки.

    Белизна муки. Этот показатель характеризует чистоту выделения периферических частей зерна из муки на основании различий в окраске оболочек и эндосперма. Белизна играет большую роль при товарной оценке муки. Этот показатель можно определить на фотоэлектрических приборах. На большом экспериментальном материале показана взаимосвязь между белизной и зольностью муки. Белизну муки можно определять на лабораторных приборах и на приборах дистанционного контроля.

Крупность муки. Размер частичек муки значительно влияет на ее хлебопекарные достоинства. От размера частичек зависят водопоглотительная способность муки, скорость набухания, сахарообразующая способность, что в итоге влияет на консистенцию теста, процесс брожения, а также на пористость и объем хлеба.

Влажность муки и отрубей. Определяют стандартным методом, высушивая пробу в сушильном шкафу при температуре 130 °С в течение 40 мин.

Металломагнитные примеси. Определяют по ГОСТ 20239-74. Все металломагнитные частички взвешивают и измеряют их размеры на сетке с делениями 0,3 мм. Допустимые нормы содержания металломагнитных примесей в муке составляют не более 3 мг на 1 кг продукции с размерами частичек не более 0,3 мм, а масса отдельных крупинок руды или шлака должна быть не более 0,4 мг. Лаборатория должна изучать характер металломагнитных примесей, чтобы установить причину попадания их в муку.

Зольность зерна в настоящее время остается основным показателем, по которому контролируют степень очистки и обработки поверхности зерна в зерноочистительном отделении, качество промежуточных продуктов размола зерна, правильность формирования товарных сортов муки, качество товарных сортов муки и отрубей.

    Зольность рассчитывают в процентах на сухое вещество по формуле:

 

                                   (16)  

 

где m - масса навески продукта, г;

m₁ — масса золы, г;

w — влажность продукта, %.

При оценке качества отрубей и кормовой мучки определяют цвет, запах, влажность, зараженность и содержание металломагнитных примесей. Качество отрубей должно соответствовать ГОСТ 7169-66. При контроле технологического процесса в отрубях определяют содержание не высеянной муки. Для этого отбирают из средней пробы навеску массой 100 г и просеивают ее на сите № 27 в течение 3 мин, затем проход сита взвешивают. Количество муки в отрубях должно быть не более 3...5 %. Затем проверяют качество этой муки. Если она содержит много тонкоизмельченных оболочек, то это свидетельствует о дефектах в работе размалывающих машин.

Для выявления причин потерь эндосперма в отрубях определяют зольность оттертых и отсеянных отрубей. Для проведения этого анализа из средней пробы выделяют навеску массой 100 г, просеивают ее в течение 3 мин на сите № 27 для удаления невысеянной муки. Затем из отрубей отбирают навеску 5 г и в фарфоровой ступке пестиком в течение 3 мин оттирают эндосперм. Затем навески просеивают на сите № 27. Из оставшегося схода отбирают навеску для определения зольности. Полученную зольность отрубей сравнивают с их зольностью в навеске после отсеивания муки. Увеличение зольности более чем на 0,2% свидетельствует о плохом вымоле эндосперма из отрубей.

Чистоту вымола эндосперма из отрубей можно контролировать по количеству крахмала в них. Крахмал определяют по методике, принятой в стандарте для зерна и муки, при помощи поляриметра или сахариметра. Полученный результат умножают на постоянный коэффициент 1,25 и получают содержание эндосперма в отрубях в процентах. В кормовой мучке дополнительно определяют крупность - остаток на сите № 23 не более 35 %.

 

СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: