|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ПРЕПОДАВАТЕЛЕЙСтр 1 из 10Следующая ⇒
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ПРЕПОДАВАТЕЛЕЙ (раздаточный материал для студентов)
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ УП.05.02 Учебная практика.
ПМ.05 Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих МДК 05.02 Технология выполнения работ лаборанта.
для студентов, обучающихся основной профессиональной образовательной программы по специальности среднего профессионального образования по специальности 08.02.03 Производство неметаллических строительных изделий и конструкций (базовый уровень) Абдулхакова А.Ф., Ангелова Л.А.
Казань 2017 Краткая аннотация В методических указаниях излагаются сведения о системе управления качеством, об организации технического контроля на предприятиях стройиндустрии, приведены методы испытаний сырьевых материалов, представлен алгоритм проведения лабораторных работ и обработка результатов.
Содержание лабораторных работ и методики их проведения изложены в соответствии с требованиями действующих стандартов.
Предназначается для преподавателей и студентов специальности 08.02.03 Производство неметаллических строительных изделий и конструкций (базовый уровень) Правила требований безопасности при работе в лаборатории 1. Помещение лаборатории, рабочие лабораторные места, а также столы общего пользования должны быть чистыми и свободными от ненужных для работы предметов. 2. Одежда должна быть прямой, застегнутой на все пуговицы (рабочий халат), волосы должны быть аккуратно заколоты или завязаны платком. 3. При дроблении камня студенты должны быть в защитных очках, фартуках и рукавицах. 4. При пользовании прессами запрещается самостоятельно регулировать манометры. 5. При работе на разрывной машине учащиеся должны стоять на расстоянии не ближе, чем два метра от машины. 6. Нагретую посуду разрешается брать только щипцами, металлические формы надо брать только в рукавицах. 7. Если будет пролита огнеопасная легковоспламеняющаяся жидкость необходимо, потушить огонь и выключить электроприборы. 8. Сливать и сбрасывать остатки от испытания стройматериалов следует в металлические ящики (ведра). 9. Отработанные промасленные тряпки, бумагу следует бросать в железный ящик с крышкой, который ежедневно освобождается. 10. Запрещается выполнять работы в лаборатории, связанные с угрозой для безопасности исполнителя. 11. Помещение лаборатории следует тщательно и периодически проветривать. 12. Запрещается бросать в ящики с песком какие-либо предметы, бумагу, тряпки. 13. При невыполнении правил техники безопасности и противопожарной техники студенты тотчас же удаляются из лаборатории.
С правилами по безопасности Знания безопасности проверил ознакомлен к работе в лаборатории студент допущен. «____»_________2017 г. «____»_________2017г. Подпись студента Подпись преподавателя ______________________ _______________________
Дата проведения «____»_______2017 г. Тема 1 «Организация технического контроля и управления качеством на заводах железобетонных изделий» 1.1 Управление качеством на предприятиях строительной индустрии 1.2 Организация технического контроля на предприятиях строительной индустрии 1.3 Производственный контроль на заводах железобетонных изделий
Работа выполнена «_____»_______________20____г. Работа зачтена с оценкой_________________________ «_____»_______________20____г.
«Организация технического контроля и управления качеством на заводах железобетонных изделий» 1.1 Управление качеством на предприятиях строительной индустрии Качество продукции создается вместе с продукцией, в процессе ее производства и даже еще до него, в виде качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих деталей, инструментов, оборудования, инвентаря и т.п. и зависит от целого ряда факторов. Для обеспечения гарантированного качества строительства необходима комплексная система управления качеством строительства.
Управление качеством – это комплекс технических, экономических и организационных взаимосвязанных между собой мероприятий, обеспечивающих планомерное повышение качества по заранее заданным показателям.
Управление качеством строительства осуществляется на трех стадиях: 1) при проектировании, 2) при изготовлении изделий на предприятиях строительной индустрии, 3) при возведении зданий. Одним из основных факторов, определяющих качество строительства, является качество строительных деталей и конструкций, изготовляемых на заводах железобетонных изделий.
Управление качеством на предприятиях осуществляется службами управления качеством. Общее руководство службой управления качеством осуществляется начальником службы управления качеством (зам. директора по качеству). В состав ее входят заводская лаборатория и отдел технического контроля (ОТК). Для проведения отдельных видов контроля и других мероприятий, направленных на повышение качества выпускаемой продукции, привлекаются различные подразделения и службы предприятия, отдел главного технолога (ОГТ), производственно - технический отдел (ПТО) и др.
В обязанности работников заводской лаборатории входит:
1) осуществление контроля за правильностью приемки, складирования, хранения сырьевых материалов и изделий; 2) испытание и контроль их качества; 3) проведение необходимых испытаний смазочных, отделочных, лакокрасочных, гидроизоляционных материалов; 4) проектирование составов бетонов и растворов; 5) составление производственно – технических норм расхода цемента; 6) назначение и корректировка рабочих составов бетонных и растворных смесей; 7) контроль за правильностью их приготовления и применения; 8) участие в разработке технологических режимов и осуществление систематического контроля за их соблюдением; 9) выявление причин, вызывающих брак, и разработка мероприятий по их устранению; 10) выполнение работ по экономии материалов, улучшению качества продукции, совершенствованию методов контроля; 11) ведение необходимой документации и отчетность. В обязанности работников отдела технического контроля (ОТК) входит:
1) контроль качества и приемка готовой продукции; 2) осуществление операционного контроля (контроль правильности выполнения технологических режимов, приемки продукции, получаемой в результате выполнения каждой технологической операции); 3) анализ имеющихся нарушений и осуществление оперативных мер к устранению дефектов в работе технологических линий; 4) предупреждение всеми имеющимися средствами выхода некачественной продукции; 5) обеспечение наглядности показа результатов операционного контроля качества; 6) анализ состояния качественного уровня выпускаемой продукции; 7) изучение прогрессивных передовых методов работ; 8) совершенствование технологии изготовления и улучшения качества продукции.
Тема 2 «Контроль и оценка качества заполнителей для тяжелого бетона» 2.1 Технические требования к крупному заполнителю для тяжелого бетона ГОСТ 10268 «Бетон тяжелый». Технические требования к заполнителям. ГОСТ 8267 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ». Технические требования. ГОСТ 8269 «Щебень из естественного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ». Методы испытаний.
Работа выполнена «_____»_______________20____г. Работа зачтена с оценкой_________________________ «_____»_______________20____г. 2.1 Технические требования 2.1.1 Щебень должен отвечать требованиям настоящего стандарта и характеризоваться следующими показателями качества: - зерновой состав; - форма зерен; - прочность; - содержание зерен слабых пород; - содержание пылевидных и глинистых частиц; - морозостойкость; - петрографическая характеристика; - плотность: истинная (без пор), средняя (включая поры), насыпная (включая поры и межзерновые пустоты); - пористость; - пустотность; - водопоглащение. Зерновой состав щебня 2.1.2.1 Зерновой состав щебня характеризуют: - наибольшим и наименьшим номинальными размерами зерен фракций или смесей фракций (D и d, мм); - значениями полных остатков на контрольных ситах. 2.1.2.2 Щебень поставляют в виде следующих основных фракций, характеризуемых соответствующими наименьшим и наибольшим номинальными размерами зерен: от 5 до 10 мм или от 3 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св.40 до 70 (80)мм.
2.1.2.3 Значения полных остатков на контрольных ситах при рассеве щебня фракций от 5 (3) до 10 мм, свыше 40 до 70(80) мм должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
В щебне фракций от 5 до 10 мм и от 3 до 10 мм полный остаток на ситах с отверстиями размером соответственно 2,5 мм и 1,25 мм должны быть в пределах от 95-100 % по массе.
2.1.2.4. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня смеси фракций от 5 (3) до 20 мм должны соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
Форма зерен 2.1.3.1 Форму зерен щебня характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. К зернам пластинчатой и игловатой формы относят такие зерна, толщина или ширина которых менее длины в три и более раза. 2.1.3.2 По форме зерен щебень подразделяют на 4 группы, которые должны соответствовать требованиям, указанным в табл.4.
Таблица 4
Прочность 2.1.4.1 Прочность щебня характеризуют маркой, соответствующей пределу прочности исходной горной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии и определяемой по дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Кроме того, щебень, предназначаемый для строительства автомобильных дорог, характеризуют износом в полочном барабане. 2.1.4.2 Марки по прочности щебня из изверженных пород, из осадочных и метаморфических пород, устанавливаемые по результатам испытания его сжатием (раздавливанием) в цилиндре, должны соответствовать требованиям, указанным в табл.5. Таблица 5
2.1.4.3 Щебень высшей категории качества должен иметь марку по прочности в цилиндре не ниже 600 для щебня из осадочных пород и не ниже 800 для щебня из изверженных и метаморфических пород. Содержание зерен слабых пород 2.1.5.1 К слабым относят зерна с пределом прочности исходной горной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии до 20 МПа (200 кгс/см2). 2.1.5.2 Щебень марок по прочности 1400,1200.1000 не должен содержать зерна слабых пород в количестве более 5% по массе, щебень марок 800,600,400 – более 10% по массе, щебень марок 300 и 200 – более 15% по массе.
Содержание пылевидных и глинистых частиц 2.1.6.1 К пылевидным и глинистым относят частицы размером менее 0,05 мм, кроме того, выделяют комки глины с крупностью частиц от 1,25 мм до наибольшего размера зерен щебня данной фракции или смеси фракций. 2.1.6.2 В зависимости от вида и марки щебня по прочности содержание в нем пылевидных и глинистых частиц не должно превышать указанного в табл.6.
Таблица 6
Для всех видов и марок щебня по прочности содержание глины в комках, в общем количестве пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 0,25% по массе. 2.1.6.3 Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.
Морозостойкость 2.1.7.1 Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери щебня в массе не превышают установленных значений.
2.1.7.2 По морозостойкости щебень подразделяют на следующие марки: F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300, F400. Марка щебня соответствует числу циклов замораживания и оттаивания, выдержанных щебнем при испытании.
2.1.8 По требованию потребителя предприятие (карьер) – изготовитель определяет и сообщает следующие показатели качества щебня: - плотность (истинную и среднюю); - пористость; - пустотность (объем межзерновых пустот); - водопоглащение.
Правила приемки 2.1.2.1 Щебень, выпускаемый предприятием (карьером) – изготовителем, должен быть принят техническим контролем этого предприятия. Предприятие (карьер) – изготовитель должно гарантировать соответствие щебня требованиям настоящего стандарта. 2.1.2.2 Поставку и приемку щебня производят партиями, состоящими из щебня данной фракции (смеси фракций), установленной в договоре на поставку. Количество щебня одной фракции (смеси фракций), одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне, считают партией. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня одной фракции (смеси фракций), отгружаемое одному потребителю в течение суток. 2.1.2.3 Определение количества поставляемого щебня производят по объему или массе. Обмер щебня производят в вагонах, судах и автомобилях. Взвешивание щебня, отгружаемого в вагонах или автомобилях, производят на железнодорожных или автомобильных весах. Массу щебня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна. 2.1.2.4 Текущий производственный контроль качества щебня на предприятии (карьере) – изготовителе производят путем испытания сменных проб, отбираемых из потоков щебня на ленточных конвейерах по ГОСТ 8269. 2.1.2.5 Число частичных проб, отбираемых для контрольной проверки качества щебня в каждой партии, должно быть не менее указанных в табл.7
Таблица 7
Частичные пробы объединяют в среднюю пробу, характеризующую контролируемую партию. Усреднение, сокращение и подготовку пробы к испытаниям производят по ГОСТ 8269. 2.1.2.6 Для контрольной проверки качества щебня, отгружаемого железнодорожным транспортом, частичные пробы отбирают при разгрузке вагонов из потока щебня на ленточных конвейерах, используемых для транспортирования его на склад потребителя. При разгрузке каждого опробываемого вагона отбирают через равные интервалы времени пять частичных проб. Если непрерывный транспорт при разгрузке вагонов не применяют, производят отбор частичных проб непосредственно из вагонов. Для этого поверхность щебня в вагоне выравнивают и в точках отбора проб отрывают лунки глубиной 0,2 – 0,4 м. Точки отбора принимают в центре и в четырех углах вагона, при этом расстояние от бортов вагона до точек отбора должно быть не менее 0,5 м. Из лунок пробы щебня отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки. 2.1.2.7 Для контрольной проверки щебня, отгружаемого водным транспортом, частичные пробы отбирают при разгрузке судов. В случае применения при разгрузке непрерывного транспорта частичные пробы отбирают через равные интервалы времени из потока щебня на ленточных конвейерах. 2.1.2.8 Для контрольной проверки щебня, отгружаемого автомобильным транспортом, частичные пробы отбирают при разгрузке автомобилей. В случае применения при разгрузке непрерывного транспорта частичные пробы отбирают через равные интервалы времени из потока щебня на ленточных конвейерах. 2.1.3 Маркировка, транспортирование и хранение 2.1.3.1 Предприятие (карьер) - изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемого щебня документом установленной формы, в котором указывают: - наименование предприятия (карьера) – изготовителя и его адрес; - номер и дату выдачи паспорта; - наименование и адрес потребителя; - номер партии и количество щебня; - номера вагонов или номер судна и номера накладных; - наименование фракции щебня; - зерновой состав щебня; - содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы; - содержание пылевидных и глинистых частиц, в том числе глины в комках; - содержание зерен слабых пород; - марку щебня по прочности; - морозостойкость щебня; - насыпную плотность щебня; - обозначение настоящего стандарта. 2.1.3.2 Щебень транспортируют в открытых железнодорожных вагонах и судах, а также в автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозок грузов соответствующим видом транспорта и хранят раздельно по фракциям в условиях, предохраняющих его от засорения и загрязнения. Контрольные вопросы: 1. Чем характеризуют зерновой состав щебня? 2. Перечислите основные фракции поставляемого щебня. 3. Как и чем характеризуется форма зерен? 4. Чем характеризуется прочность щебня? 5. Что такое марка щебня по прочности? 6. Какие зерна щебня относят к слабым породам? 7. Какое содержание пылевидных и глинистых частиц в процентах по массе, допускается в щебне? 8. Чем характеризуют морозостойкость щебня? 9. Перечислите марки щебня по морозостойкости. 10. Дайте определение партии щебня. 11. Дайте определение частичной пробе щебня. 12. Как отбирается частичная проба со штабеля и из бункера? 13. Как производится отбор частичных проб непосредственно с вагона? 14. Требования к транспортировке и хранению щебня. 15. Способы сокращения средней пробы щебня перед отправкой в лабораторию. 16. При проверке щебня на складах предприятий, от какого количества проверяемого материала одной фракции отбирают среднюю пробу? Отбор проб 1.Для испытаний щебня отбирают частичные пробы, из которых путем объединения получают среднюю пробу. 2.Для текущего контроля качества отгружаемого щебня на предприятии (карьере)-изготовителе отбирают одну среднюю пробу от сменной продукции каждой технологической линии. Частичные пробы на конвейере с лентой шириной менее 1000 мм отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока, при котором отсекается весь материал, проходящий по конвейеру за время отбора пробы. При ширине конвейера 1000 мм и более пробы отбирают путем последовательного пересечения потока по частям. Частичные пробы отбирают через каждый час. 3. Для получения средней пробы щебня при контроле его качества на складах предприятий (изготовителя или потребителя) отбирают 10-15 частичных проб. При проверке щебня на складах предприятий среднюю пробу отбирают от каждых 350 м3 (500 т) проверяемого материала одной фракции. На открытом складе пробы отбирают в точках, находящихся на различной высоте от вершины до основания штабеля или конуса. В бункере пробы отбирают с поверхности материала, а также из материала, находящегося в нижней части бункера, для чего его частично разгружают. 4.После отбора и объединения частичных проб полученную среднюю пробу тщательно перемешивают и перед отправкой в лабораторию сокращают методом квартования или при помощи желобчатого делителя. При этом масса направляемой в лабораторию пробы должна не менее чем в два раза превышать массу, указанную в ГОСТ 8269. Для квартования пробы (после перемешивания) конус материала разравнивают, и диск делят взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части, Две любые противоположные четверти берут в сокращенную пробу. Последовательным квартованием сокращают пробу в два, четыре раза.
Лабораторная работа №2 «Определение зернового состава нефракционированного щебня » Аппаратура - Весы по ГОСТ 23676; ГОСТ 23711; - Шкаф сушильный; -Сита из стандартного набора; - Сито с сеткой № 014 1.2 Проведение испытания Из щебня данной фракции высушенного до постоянной массы берут пробу в соответствии с табл.8. Таблица 8
Пробу щебня (5 кг.) одновременно или частями просеивают через стандартный набор сит с отверстиями указанных выше размеров, собранных в колонку. При этом толщина щебня на каждом из сит не должна превышать наибольшего размера зерен щебня.
Частицы, прошедшие через нижнее сито с отверстиями размером 0,14 мм, отбрасывают. Остатки щебня на каждом из сит взвешивают и определяют частичные остатки на всех ситах: m 0,14; m 5; m 10 ; m 20 ; m 40 ; m 70 в граммах. Затем определяют суммарную массу просеяно пробы ∑ m как сумму частичных остатков на всех ситах в граммах ∑ m = m 0,14 + m 3 + m 5 + m 10 + m 20 + m 40 + m 70
По данным испытания вычисляют в процентах от суммарной массы пробы ∑ m частичные остатки, а I = m I / ∑ m * 100, а также полные остатки, равные сумме частных остатков на данном и на всех вышележащих ситах с отверстиями большего размера.
По результатам этих определений строят кривую просеивания, характеризующую зерновой состав испытываемого щебня. По горизонтальной оси графика откладывают в принятом масштабе размеры отверстий контрольных сит от 0,14 до 70 мм. По вертикали сверху вниз откладывают полные остатки на каждом из сит в процентах. При этом нуль процентов соответствует размеру отверстий сита, полный остаток на котором равен нулю, а 100 % соответствует ситу с отверстиями размером 0,14 мм.
Полученные точки графика соединяют плавной кривой, Пример такого графика приведен на рис.1.
Рис.1
Наибольшую и наименьшую крупность щебня испытываемой пробы характеризуют размерами отверстий сит, полные остатки на которых, определенные кривой просеивания, составляют соответственно 5% (Dнаиб) и 95% (D наим). Значения этих размеров округляют в большую сторону до ближайших размеров отверстий стандартных сит. Результаты испытаний 1.3.1Определяем частные остатки на всех ситах:
m 70 = г.; m 40 = г.; m 20 = г.; m 10 = г.; m 5 = г.; m 0,14 = г.; 1.3.2 Определяем суммарную массу просеянной пробы: ∑ m = m 70 + m 40 + m 20 + m 10 + m 5+ m 0,14 г.; ∑ m =
1.3.3 Определяем частные остатки на всех ситах, %. а 70 = m 70 / ∑ m * 100 = а 40 = m 40 / ∑ m * 100 = а 20 = m 20 / ∑ m * 100 = а 10 = m 10 / ∑ m * 100 = а 5 = m 5 / ∑ m * 100 = а 0,14 = m 0,14 / ∑ m * 100 = 1.3.4 Определяем полные остатки на всех ситах, %. А 70 = а 70 = А 40 = а 70 + а 40 = А 20 = а 70 + а 40 + а 20 = А 10 = а 70 + а 40 + а 20 + а 10 = А 5 = а 70 + а 40 + а 20 + а 10 + а 5 = Начертить кривую просеивания щебня по результатам испытания
Результаты заносятся в табл. 9
Таблица 9
Вывод - Данная партия щебня по зерновому составу (не) удовлетворяет значениям данных в таблице 2 ГОСТ 8267 Лабораторная работа № 1 «Определение содержания в щебне пылевидных, глинистых и илистых частиц отмучиванием »
2.1 Аппаратура - Сосуд для отмучивания щебня; - Весы– разновесы; - Шкаф сушильный. 2.2 Подготовка к испытанию Из щебня высушенного до постоянной массы берут пробу в соответствии с табл.10
Таблица 10
2.3 Проведение испытания Среднюю пробу щебня помещают в сосуд для отмучивания, заливают водой выше уровня щебня и оставляют в покое на два часа. После этого воду доливают в таком количестве, чтобы высота слоя над щебнем была 200 мм. Содержимое сосуда тщательно перемешивают деревянной мешалкой и оставляют в покое на 2 мин. Через 2 мин полученную суспензию сливают и оставляют над щебнем слой воды равный 30 мм. Затем воду доливают до уровня 200мм, промывку повторяют до тех пор, пока вода не станет прозрачной. После окончания отмучивания всю промытую пробу высушивают до постоянной массы. 2.4 Обработка результатов Содержание в щебне пылевидных, илистых и глинистых частиц в процентах определяют по формуле: Потн= m - m 1 / m *100%;
где m – первоначальная масса пробы, кг; m1 – масса пробы после отмучивания, кг.
Результаты испытаний заносятся в табл.11
Таблица11
Вывод - По содержанию пылевидных, глинистых и илистых частиц _____ % данная партия щебня (не) соответствует требованиям ГОСТ 8267. Лабораторная работа № 3 «Определение содержания в щебне пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен»
3.1 Аппаратура - Штангенциркуль; - Весы по ГОСТ 23676; ГОСТ 23711; - Сита из стандартного набора. Подготовка к испытанию От каждой фракции испытываемого щебня берут пробу в соответствии с табл.12
Таблица 12
Содержание зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы определяют отдельно для каждой фракции щебня.
Проведение испытания Из пробы щебня массой 1кг, визуально отбирают зерна, толщина или ширина которых меньше длины в три и более раза. В сомнительных случаях это отношение размеров зерен определяют при помощи штангенциркуля. Взвешивают все отобранные пластинчатые и игловатые зерна, а затем все оставшиеся зерна.
Обработка результатов Содержание в каждой фракции щебня (гравия) пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен П1 в процентах вычисляют по формуле:
П1= m / ( m + m 1 ) *100 %;
где m - масса зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, г.; m 1 - масса остальных зерен, г. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы по пробе щебня в целом вычисляют как средневзвешенное результатов испытаний.
П 1 = П 2 = П ср = (П 1 + П 2 ) / 2 =
Вывод - Данная партия щебня (гравия) содержит зерна пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в количестве _____%, что (не) соответствует требованиям ГОСТ 8267.
Лабораторная работа № 4 «Определение содержания в щебне зерен слабых пород» 4.1Аппаратура - Весы по ГОСТ 23676; ГОСТ 23711 - Молоток; - Игла стальная; - Сита из стандартного набора. Подготовка к испытанию Испытываемый щебень рассеивают на ситах на стандартные фракции. От каждой фракции берут пробу в соответствии с табл.13
Таблица 13
Полученные пробы высушивают до постоянной массы. Содержание в щебне зерен слабых пород определяют отдельно для каждой фракции щебня. Ход испытания Производят разборку пробы каждой фракции щебня, выделяя зерна слабых пород с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии менее 20 Мпа (200 кгс/см2). При выделении зерен слабых пород руководствуются следующими отличительными признаками: зерна слабых пород легко разламываются руками и разрушаются легкими ударами молотка. При царапании стальной иглой на их поверхности остается царапина.
Результаты испытаний
Отобранные из пробы зерна слабых пород взвешивают. Содержание в щебне зерен слабых пород определяют по формуле:
Х сл = m 1 / m *100%;
где m 1 – масса зерен слабых пород, г.; m – общая масса пробы, г. Х1 сл = m 1 / m *100% = Х2 сл = m 1 / m *100 %=
Среднее значение Хср сл = (Х1 сл + Х 2 сл ) / 2 = Содержание зерен слабых пород по пробе щебня в целом вычисляют как средневзвешенное результатов испытаний каждой фракции. Вывод - Данная партия щебня содержит (не) допустимое ГОСТ 8267 количество слабых пород, равное ____%. Лабораторная работа № 5 «Определение плотности исходной горной породы и зерен щебня » Аппаратура - Эксикатор по ГОСТ 25336; - Чугунная или фарфоровая ступка; - Стаканчик для взвешивания пробы по ГОСТ 25336; - Весы и разновесы по ГОСТ23676; ГОСТ 23711; - Мерный цилиндр вместимостью 100мл.; - Водяная баня; - Щетка металлическая.
Подготовка к испытанию Для определения плотности зерен щебня берут пробу в соответствии с табл.14
Таблица 14
Куски щебня очищают металлической щеткой от пыли и измельчают до крупности менее 5мм. После чего перемешивают и сокращают пробу примерно до 150г. Полученную пробу вновь измельчают до крупности менее 1,25мм., перемешивают и сокращают до 30г. Затем эту пробу измельчают в тонкий порошок в фарфоровой ступке и высушивают до постоянной массы, охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или над безводным хлористым кальцием. После чего отвешивают две навески массой по 10г. каждая.
5.3 Проведение испытания В мерный цилиндр, вместимостью 100 мл, наливают 40 – 50 мл. дисцилированной воды. Затем через воронку осторожно засыпается навеска горной породы, и мерный цилиндр ставят в водяную баню в слегка наклонном положении и кипятят в течении 15-20 минут для удаления пузырьков воздуха. Далее визуально определяют объем вытесненной жидкости.
Обработка результатов Плотность щебня определяется по формуле: Рщ = m / V , г / см3 где m – масса навески порошка, высушенного до постоянной массы, г.; V – объем вытесненной жидкости, см3 Результаты испытаний заносятся в табл. 15
Таблица 15
Вывод – Истинная плотность данного щебня равна ______ г./см3 (или в кг/м3) Лабораторная работа № 6 «Определение насыпной плотности щебня » Аппаратура - Мерный цилиндр объемом 1 л; - Весы разновесы по ГОСТ 23676; ГОСТ 23711; - Шкаф сушильный.
Проведение испытания Высушенный до постоянной массы щебень насыпают в предварительно взвешенный цилиндр с высоты 10см., до образования конуса, который снимают вровень с краями (без уплотнения), после чего мерный цилиндр со щебнем взвешивают.
Обработка результатов Насыпную плотность щебня вычисляют по формуле:
P н щ = m 1 - m / V (г./л),
где m - масса мерного цилиндра, г; m 1 - масса мерного цилиндра со щебнем, г.; V - объем мерного цилиндра, л.
Результаты испытаний заносятся в табл. 16
Таблица 16
Вывод - Насыпная плотность щебня данной партии равна ____кг/м3 2.2 Технические требования к мелкому заполнителю для тяжелого бетона ГОСТ 8736 «Песок для строительных работ». Технические условия. ГОСТ 8735 «Песок для строительных работ». Методы испытаний.
Работа выполнена «_____»_______________20____г. Работа зачтена с оценкой_________________________ «_____»_______________20____г. 2.2.1 Технические требования 2.2.1.1 Песок для строительных работ подразделяется на следующие виды: - природный, обогащенный и фракционированный; - дробленый, дробленый обогащенный и дробленый фракционированный; - дробленый из отсевов и дробленый обогащенный из отсевов.
Допускается поставка смеси природного и дробленого песков.
2.2.1.2 Пески характеризуются следующими показателями: - зерновым составом и модулем крупности; - содержанием пылевидных, глинистых и илистых частиц, в том числе глины в комках; - содержанием органических примесей; - минералого-петрографическим составом; - содержанием пород и минералов, относимых к вредным примесям.
Пески дробленые и дробленые из отсевов дробления характеризуются также пределом прочности исходной горной породы при сжатии в насыщенном водой состоянии.
Зерновой состав песка 1 Пески в зависимости от зернового состава подразделяются на группы: I класс - очень крупный, повышенной крупности, крупный, средний и мелкий. II класс – очень крупный, повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тонкий, очень тонкий. Для каждой группы песка, после предварительного рассева его на сите с отверстиями размером 5 мм для выделения зерен гравия (щебня), модуль крупности песка Мк и полный остаток на сите с сеткой № 063 по ГОСТ 3584 должны соответствовать указанным в табл.17
Таблица 17
2 Фракционированный и дробленый фракционированный пески должны поставляться в виде двух фракций – крупной и мелкой, получаемых разделением песка по граничному зерну, соответствующему размерам отверстий контрольных сит 1,25 и 0,63 мм. Зерновой состав крупной и мелкой фракций фракционированных песков всех видов, определяемый после рассева крупной фракции на сите с отверстиями размером 5 мм для выделения зерен гравия (щебня), и соотношение количества поставляемых одному потребителю крупной и мелкой фракций в % по массе должны быть в пределах, указанных в табл.18
Таблица18
3 Содержание зерен, проходящих через сито с сеткой № 014, не должно превышать: - в песках природном, дробленом и дробленом из отсевов, % по массе ……………...10 - в песках обогащенных, % по массе крупном и среднем……………………………………………………………..5 мелком………………………………………………………………………….10
4 Наличие зерен размером свыше 5 мм не должно превышать: - в песках природном и дробленом, % по массе………………………………………...10 - в песках дробленом из отсевов, % по массе…………………………………………...15
Содержание зерен размером свыше 10 мм не должно превышать во всех видах песков 0,5% по массе.
5 Количество пылевидных глинистых и илистых частиц в песке, определяемых отмучиванием, не должно превышать значений, указанных в табл.19 Песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей.
Таблица 19
6 Для получения песков дробленого, а также дробленого из отсевов и дробленого обогащенного из отсевов должны использоваться изверженные, метаморфические или плотные осадочные горные породы, а также гравий. В зависимости от прочности исходной горной породы и гравия эти пески разделяются на четыре марки: 1000, 800, 600 и 400. Прочность исходной горной породы и гравия должна отвечать требованиям табл.20
Таблица 20
Изверженные и метаморфические горные породы, используемые для производства дробленых песков, должны иметь предел прочности при сжатии не менее 600 кгс/см2 .
7 В скальных горных породах и гравии, применяемых для получения песка, не должны содержаться слабые разности в количестве более 10% по массе, а в горных породах, имеющих предел прочности при сжатии ниже 400 кгс/см2, и гравии марки Др24 – не более 15% по массе.
К слабым относятся породы с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии менее 200 кгс/см 2 . Правила приемки 2.2.2.1 Поставку и приемку песка производят партиями. Количество песка, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одной барже, считают партией. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.
2.2.2.2 Определение количества поставляемого песка производят по объему или массе. Обмер песка производят в вагонах, судах и автомобилях.
2.2.2.3 Контроль качества песка на предприятии (карьере) – изготовителе состоит из определения зернового состава, модуля крупности, содержания пылевидных, глинистых и илистых частиц, в том числе глины в комках. Контроль качества песка по указанным показателям производят ежесуточно.
Определение насыпной плотности песков всех видов производят один раз в квартал.
2.2.2.4 Для контрольной проверки качества песка, отгружаемого железнодорожным транспортом, отбирают пробы: при размере партии до трех вагонов – из каждого вагона, при большем размере партии – из трех вагонов. Каждую пробу отбирают при погрузке или разгрузке песка не менее чем из пяти мест вагона на различной глубине. Отобранные из различных вагонов пробы не смешивают и испытывают раздельно. В случае положительных результатов испытаний первой пробы остальные пробы не испытывают.
2.2.2.5 Для контрольной проверки качества партии песка, отгружаемого водным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 т (350 м) отбирают одну пробу. Отбор проб производят (при погрузке или выгрузке судна) с транспортерных лент или из другого вида погрузочно-разгрузочных средств.
2.2.2.6 Для контрольной проверки песка, отгружаемого автомобильным транспортом, отбирают от каждой части партии объемом не более 500 т (350 м3) одну среднюю пробу. Каждую среднюю пробу отбирают не менее чем из пяти автомобилей.
2.2.2.7 Масса средних проб, отбираемых для контрольной проверки партии в железнодорожных вагонах, судах или автомобилях в соответствии с требованиями пп. 2.2.2.4—2.2.2.6, должна не менее чем в четыре раза превышать суммарную массу проб для испытаний по ГОСТ 8735. Сокращение проб до размера, требуемого для испытания, производят методом квартования или при помощи желобчатых делителей. Гарантии изготовителя 2.2.4.1 Песок, выпускаемый предприятием (карьером) – изготовителем, должен быть принят техническим контролем этого предприятия.
2.2.4.2 Предприятие (карьер) – изготовитель должно гарантировать соответствие песка требованиям настоящего стандарта. Контрольные вопросы: 1. Перечислите виды песков для строительных работ? 2. Какими показателями характеризуются пески? 3. На какие группы подразделяются пески в зависимости от зернового состава? 4. Какие горные породы используются для получения дробленых песков? 5. На какие марки разделяются пески в зависимости от прочности исходной породы? 6. Какое процентное содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц допустимо в песках по массе в зависимости от вида песка? 7. Что такое средняя проба песка? 8. Каким документом предприятие-изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемого песка и что в нем указывается? 9. Как производится контрольная проверка качества партии песка, отгружаемого водным транспортом? 10. Как отбирают среднюю пробу песка отгружаемого автомобильным транспортом для контрольной проверки? 11. Как называется метод, который сокращает среднюю пробу перед отправкой в лабораторию? 12. Основные требования, предъявляемые к транспортировке и хранению песка? 13. Как отбирают среднюю пробу песка отгружаемого железнодорожным транспортом для контрольной проверки? 14. Допустимое содержание зерен размером свыше 10 мм во всех видах песков? Отбор проб 1. Для испытаний песка отбирают частичные пробы, из которых путем объединения их получают среднюю пробу.
2.На предприятии (карьере) – изготовителе частичные пробы отбирают из потока песка на ленточных конвейерах.
Частичные пробы на конвейерах с шириной ленты менее 1000 мм отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока, при котором отсекается весь песок, проходящий за время пересечения потока.
При ширине конвейера 1000 мм и более пробы отбирают путем последовательного пересечения потока по частям.
Частичные пробы отбирают через каждый час.
1.3Для получения средней пробы песка при проверке его качества на складах предприятий (изготовителя или потребителя) отбирают 10-15 частичных проб. На открытом складе пробы отбирают в точках, находящихся на различной высоте от вершины до основания штабеля или конуса.
1.4После отбора и объединения частичных проб полученную среднюю пробу тщательно перемешивают и перед отправкой в лабораторию сокращают методом квартования или при помощи желобчатого делителя. Лабораторная работа №1 «Определение зернового состава и модуля крупности песка»
Аппаратура - Весы технические, настольные, гирные или циферблатные по ГОСТ 23711 - Набор сит с сетками № 1,25; 063; 0315; 014 и с круглыми отверстиями диаметром 10; 5 и 2,5м (рамки сит круглые или квадратные с диаметром или боковой стороной не менее 100м) по ГОСТ 3584 - Сушильный электрошкаф по ГОСТ 13474
Подготовка к испытанию Пробу песка массой 2кг высушивают до постоянной массы
1.3 Проведение испытания Высушенную до постоянной массы пробу песка просеивают сквозь сита с круглыми отверстиями диаметром 10 и 5мм. Остатки на ситах взвешивают и вычисляют содержание в песке фракции гравия с размером зерен 5-10мм (ГР5) и выше 10мм (ГР10) в процентах по массе по формулам
أذ10 =( ج10/ ج ) * 100 ; أذ5=( ج5/ ج ) * 100 ; где М10 - остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 10 мм, г; М5 - остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 5 мм, г; М - масса пробы, г.
Из пробы песка, прошедшего сквозь указанные выше сита, отбирают навеску массой 1000г для определения зернового состава песка без фракций гравия. При оценке качества песка это определение производят после предварительной промывки с отмучиванием полученной навески. В этом случае содержание отмучиваемых частиц включают в проход сквозь сито с сеткой № 014 и в общую массу навески. При массовых испытаниях разрешается после промывки с отмучиванием просеивать навеску песка (без фракций гравия) массой 500 г.
При контроле качества песка разрешается просеивать навеску без предварительной промывки, за исключением случаев испытания песка со значительным содержанием глинистых примесей. Подготовленную указанным выше способом навеску песка просеивают сквозь набор сит с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и с сеткой № 1,25; 063; 0315 и 014. Просеивание производят механическим или ручным способами. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1 % общей массы просеиваемой навески. При механическом просеивании его продолжительность для принятого прибора устанавливают опытным путем. При ручном просеивании разрешается определять окончание просеивания следующим упрощенным способом: каждое сито интенсивно трясут над листом бумаги. Просеивание считается законченным, если при этом практически не наблюдается падения зерен песка.
Обработка результатов По результатам просеивания вычисляют: а) частный остаток на каждом сите а1 в процентах по формуле а1 = (т1 / т) * 100%
где т1 - масса остатка на данном сите, г; m. - масса просеиваемой навески, г; m 2,5 = г. а 2,5 = (m 2,5 / т) * 100% =
m 1,25 = г. а 1,25 = (т1.25 / т) * 100% =
m 063 = г. а 063 = (т063 / т) * 100% =
m 0315 = г. а 0315 = (т0315 / т) * 100% =
m 014 = г. а 014 = (т014 / т) * 100% =
m п = г. а п =(т п / т) * 100% =
б) полный остаток на каждом сите А1 в процентах по формуле А1 = а 2,5 + а 1,25 + а 063 + а 0315 + а 014 = где а 2,5 + а 1,25 +1, - частные остатки на ситах с большим размером отверстий, начиная с сита с отверстием диаметром 2,5мм, 1,25мм и т. д.,%;
а – частный остаток на данном сите, %
А2,5= à 2,5= %
А1,25=à 1,25+ à 2,5= % А063=à 063+ à 1,25+ à 2,5= %
А0315= а 0315 + а 063 + а 1,25 + а 2,5 = % А014= а 014 + а 0315 + а 063 + а 1,25 + а 2,5 = %
в) модуль крупности песка (без фракции с размером зерен крупнее 5мм) по формуле
М к = (А2,5 + А1,25 + А063 + А0315 + А014) / 100 %; где А2,5 + А1,25 + А063 + А0315 + А014 - полные остатки на сите с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и на ситах с сетками № 1,25; 063; 0315; 014, %.
М к =( ) / 100 = %
результаты определения зернового состава песка записывают в форму, приведенную в табл. 21, или изображают графически в виде кривой просеивания в линейном масштабе, как это показано на рис. 2. (кривая просеивания)
Рис.2
При определении зернового состава фракционированных песков результаты испытания записывают в виде таблиц. Модуль крупности M к в этом случае не определяют.
Таблица 21 Размер отверстий сит, мм.
Начертить кривую просеивания песка по результатам испытания
Вывод - Данная партия песка по модулю крупности относится к группе_________________ песка
Лабораторная работа № 2 «Определение насыпной плотности песка» Аппаратура - Весы технические по ГОСТ 23711 или ГОСТ 24104. - Мерный цилиндрический сосуд вместимостью 1 л (внутренние размеры: диаметр 108 мм, высота 108 мм). - Сушильный электрошкаф по ГОСТ 13474. - Металлическая линейка. - Сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм.
Подготовка к испытанию
Среднюю пробу песка массой от 5 до 10 кг (в зависимости от содержания и размера фракции гравия) высушивают до постоянной массы и просеивают сквозь сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм. Проведение испытания Высушенный до постоянной массы песок насыпают с высоты 10 см в предварительно взвешенный мерный цилиндр до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка ٌيèмают вровень с краями мерного цилиндра металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают и определяют плотность песка в рыхлом состоянии. Затем мерный цилиндр с песком устанавливается на встряхивающий столик и в течение 30-40 сек. уплотняют. Песок досыпают до краев мерного цилиндра и вновь уплотняется. При необходимости песок досыпается и мерный цилиндр с песком взвешивается.
2.4 Обработка результатов Насыпную плотность песка в г / л вычисляют по формуле:
P н п = m 1 - m / V (кг./л),
где т - масса мерного сосуда, кг; т1 - масса мерного сосуда с песком, кг; V - объем сосуда, л.
Определение насыпной плотности производят два раза, при этом каждый раз берут новую порцию песка. Результаты испытания заносятся в таблицу 22
Таблица 22
Вывод - Насыпная плотность песка в рыхлом состоянии - Насыпная плотность песка в уплотненном состоянии – Лабораторная работа № 3 «Определение истинной плотности песка»
Аппаратура - Весы технические по ГОСТ 23711 или ГОСТ 24104. - Мерный цилиндр емкостью 100 мл; - Стеклянная воронка; - Водяная баня; - Фарфоровая чашка для взвешивания.
Проведение испытания Предварительно высушенная до постоянной массы проба песка, просеянная сквозь сито с размером отверстий 5ммâ êîëè÷هٌٍâه 30 г. çàٌûïàهٌٍے â ىهًيûé ِèëèينً ٌ âîنîé ïًè ïîىîùè ٌَُîé ٌٍهêëےييîé âîًîيêè. خلْهى âîنû â ِèëèينًه ٌîٌٍàâëےهٍ 50 мл. سًîâهيü âîنû â ِèëèينًه ïîâûّàهٌٍے. ؤëے َنàëهيèے ïَçûًüêîâ âîçنَُà ىهًيûé ِèëèينً ٌٍَàيàâëèâàهٌٍے â يàêëîييîى ïîëîوهيèè â âîنےيَ لàي. ؤàëهه îïًهنهëےٍ îلْهى âîنû â ِèëèينًه ïî يèويهىَ ىهيèٌêَ. خلْهى âûٍهٌيهييîé وèنêîٌٍè لَنهٍ ًàâهي ًàçيèِه ىهونَ îلْهىîى âîنû ٌ ïهٌêîى è îلْهىîى âîنû = 50 мл. Обработка результатов Истинную плотность песка в г / мл вычисляют по формуле:
p о = т / V; где т - масса навески, г; V - объем вытесненной жидкости, мм.
Производят два определения и вычисляют среднее арифметическое значение. Результаты испытания заносятся в таб. 23
Таблица 23
Вывод - Истинная плотность песка по результатам испытаний составляет-_______________
Лабораторная работа № 4
«Определение пустотности песка в неуплотненном состоянии» Пустотность песка определяют на основании предварительно установленных значений истинной и насыпной плотности. Пустотность определяют в процентах и по объему.
Обработка результатов Пустотность песка в % вычисляют по формуле:
Vп = (1 – Рн. / Р*1000) * 100 ; где Vп ïٌٍَîٍيîٌٍü ïهٌêà, %; Рн. èٌٍèييàے ïëîٍيîٌٍü, م/ٌى3; Р - يàٌûïيàے ïëîٍيîٌٍü, êم/ ى3
Расчет:
Вывод – Пустотность песка в неуплотненном состоянии составляет - Лабораторная работа № 5
«Определение влажности песка»
Аппаратура -Весы технические, настольные, гирные по ГОСТ 23711; -Сушильный электрошкаф; -Противень
Подготовка к испытанию
Из испытываемого песка берут навеску массой 1000 г.
Проведение испытания Отобранную навеску песка насыпают в противень и сразу же взвешивают, а затем высушивают в этом же противне до постоянной массы.
Обработка результатов Влажность песка W в процентах по массе вычисляют по формуле
W = (m – m1)/ m1 *100
где m – масса навески в состоянии естественной влажности, г. m1 – масса навески в сухом состоянии, г.
Вывод – Влажность песка в состоянии естественной влажности составляет - ___________
Тема 3 «Контроль и оценка качества цемента» ГОСТ 10178 -85«Портландцемент и шлакопортландцемент». Технические условия. ГОСТ 310.1-310.4 «Цементы». Методы испытаний. Общие положения. ГОСТ 22236 «Цементы». Правила приемки. ГОСТ 22237 «Цементы». Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение. ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные». Технические условия
Работа выполнена «_____»_______________20____г. Работа зачтена с оценкой_________________________ «_____»_______________20____г. Виды и марки 3.1.1 По вещественному составу цементы подразделяются на типы:
- портландцемент (без минеральных добавок); - портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20%); - шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20%).
3.1.2 Портландцемент (400,500,550,600) – продукт, получаемый измельчением клинкера и гипса, добавляемого для регулирования сроков схватывания.
3.1.3 Портландцемент с минеральными добавками - продукт, получаемый измельчением клинкера, минеральных добавок и гипса.
3.1.3.1 Быстротвердеющий портландцемент(400,500) – портландцемент с минеральными добавками, отличающийся повышенной прочностью через 3 суток твердения.
3.1.4 Шлакопортландцемент (300,400,500) - продукт, получаемый измельчением клинкера, гранулированного шлака и гипса.
3.1.4.1 Быстротвердеющий шлакопортландцемент (400)– шлакопортландцемент, отличающийся повышенной прочностью через 3 суток твердения.
3.1.5 По механической прочности цементы подразделяются на марки: 300, 400, 500, 550 и 600 и классы: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5. 3.1.5.1 Марка цемента определяется пределом прочности при изгибе и сжатии образцов, изготовленных по ГОСТ 310.4 и испытанных через 28 суток с момента изготовления, а быстротвердеющего портландцемента и шлакопортландцемента – через 3 и 28 суток.
3.2 Технические требования 3.2.1 Материалы, применяемые при производстве цемента, должны удовлетворять требованиям, предусмотренным стандартами или техническими условиями на эти материалы (клинкер, гипс, шлаки, добавки).
3.2.2 Содержание минеральных добавок в цементе в зависимости от их вида должно соответствовать величинам, указанным в табл. 24
Таблица 24
3.2.3 Допускается в портландцементе без изменения его наименования введение добавок, ускоряющих твердение или повышающих прочность цемента (кренты, сульфоалюминато – и сульфоферритосиликатные продукты, обожженные алуниты и каолины), в количестве не более 5% массы цемента. При этом они не должны ухудшать строительно – технические свойства цемента. Эффективность применения добавок должна быть подтверждена специальными испытаниями в цементе и бетоне.
В портландцементе с минеральными добавками допускается содержание смеси различных минеральных добавок не более 15% массы цемента, в том числе добавок осадочного происхождения – не более 10%.
Допускается в шлакопортландцементе замена части шлака другими активными минеральными добавками в количестве не более 10% массы цемента.
3.2.4 По согласованию с потребителем допускается введение в цемент при его помоле пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностно – активных добавок в количестве не более 0,3% от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки. При этом к наименованию цемента добавляется слово «пластифицированный» или «гидрофобизированный». 3.2.4 Подвижность цементопесчаного раствора состава 1:3 из цемента всех видов с пластифицирующей добавкой должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 125 мм.
3.2.5 Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.
3.2.6 Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45мин, а конец – не позднее 10ч от начала затворения.
3.2.7 Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 3584 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.
3.2.8 Содержание ангидрида серной кислоты (SO3) в цементах должно быть не менее 1,5 и не более 3,5 %, а в портландцементах и портландцементах с минеральными добавками марок 550 и 600 – не менее 1,5 и не более 4 %.
3.2.9 Содержание оксида магния (MgO) в исходном клинкере не должно быть более 5 %.
3.2.10 Изготовитель должен определять активность всех партий цемента при пропаривании в возрасте 1сут и указывать ее в паспорте. Допускается вместо указания в паспорте сообщать активность цемента при пропаривании потребителю, но не позднее чем через 3 сут после отправки цемента.
3.3 Методы испытаний
3.3.1 Определение физико - механических свойств цементов производят по ГОСТ 310.1 – ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4.
Гарантия поставщика 3.5.1 Завод изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий его транспортирования на момент получения цемента потребителем, но не более чем через месяц после его отгрузки.
Контрольные вопросы: 1. Дать определение ПЦ, ШПЦ. 2. Дать определение БПЦ, Б ШПЦ. 3. Как определяется марка портландцемента по прочности? 4. Перечислите марки цемента по прочности на сжатие? 5. Приведите сроки схватывания цемента? 6. Как определяется тонкость помола цемента? 7. Допустимое содержание окиси магния в исходном клинкере? 8. Схема испытания образцов – балочек на изгиб. 9. Как вычисляют придел прочности при сжатии отдельного образца. 10. Что называется нормальной густотой цементного теста и чем она характеризуется? 11. Размеры образцов - балочек для испытания на изгиб и сжатие? 12. Состав цементного раствора в частях для изготовления образцов – балочек? Отбор проб 1.Пробу цемента, отобранную для испытаний, доставляют в лабораторию в плотно закрывающейся таре, защищающей цемент от увлажнения и загрязнения посторонними примесями. В рабочем журнале записывают вид и состояние тары, в которой доставлена проба.
2. Пробы цемента до, испытания хранят в сухом помещении.
3. Перед испытанием каждую пробу просеивают через сито с сеткой № 09 по ГОСТ 6613. Остаток на сите взвешивают и отбрасывают. Массу остатка в процентах, а также его характеристику (наличие комков, кусков дерева, металла и пр.) заносят в рабочий журнал. После просеивания пробу цемента перемешивают.
4.Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха 20°С и относительной влажностью не менее 50 %. Температура воздуха и влажность должны ежедневно отмечаться в рабочем журнале.
5. Перед испытанием цемент, песок и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения.
6. Для приготовления и хранения образцов применяют обычную питьевую воду. Сосуд для отвешивания или отмеривания воды тарируют в смоченном состоянии.
7 . Температура помещения влажного хранения образцов и воды в ваннах должна быть 20 ± 30єС и ежедневно отмечаться в рабочем журнале.
8. Цемент и песок отвешивают с точностью до 1 г, воду отвешивают или отмеривают с точностью до 0,5 г или 0,5 мл.
9. Применение алюминиевых и цинковых форм, чаши, лопаток и т. п. не допускается.
Лабораторная работа № 1 «Определение тонкости помола цемента по остатку на сите»
Аппаратура - Сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613. Сетка должна быть хорошо натянута и плотно зажата в цилиндрической обойме. Сетку сита периодически осматривают в лупу. При обнаружении каких-либо дефектов в сетке (дырки, отход ткани от обоймы и т. д.) ее немедленно заменяют новой. Проведение испытания 1.2.1 Пробу цемента, подготовленную по ГОСТ 310.2, высушивают в сушильном шкафу при температуре 105-110 0С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе.
1.2.2 От пробы цемента отвешивают навеску 50 г с точностью до 0,05 г и высыпают её на сито. Закрыв сито крышкой, вручную начинают просеивание цемента в течение 5-7 мин. Далее осторожно снимают донышко и высыпают из него прошедший через сито цемент, прочищают сетку с нижней стороны мягкой кистью, вставляют донышко и продолжают просеивание.
1.2.3 0перацию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента. Контрольное просеивание выполняют вручную при снятом донышке на бумаге в течение 1 мин.
1.2.4 Тонкость помола цемента определяют как остаток на сите с сеткой № 008 в процентах к первоначальной массе просеиваемой пробы с точностью до 0,1%.
Обработка результатов
Результаты испытаний заносят в таблицу 25
Таблица 25
Вывод – Данная партия цемента по тонкости помола (не) соответствует требованиям ГОСТ 10178 Лабораторная работа № 2 «Определение нормальной густоты цементного теста» 2.1 Аппаратура -Прибор Вика с иглой и пестиком. -Кольцо к прибору Вика. -Мешалка для приготовления цементного теста.
2.1.1 Прибор Вика (рис.3) имеет цилиндрический металлический стержень 1, свободно перемещающийся в обойме станины 2. Для закрепления стержня на требуемой высоте служит стопорное устройство 3. Стержень снабжен указателем 4 для отсчета перемещения его относительно шкалы 5, прикрепленной к станине. Шкала имеет цену деления 1мм. При определении нормальной густоты цементного теста в нижнюю часть стержня вставляют металлический цилиндр-пестик 4. При определении сроков схватывания пестик заменяют иглой 5. Пестик должен быть изготовлен из нержавеющей стали с полированной поверхностью. Игла должна быть изготовлена из стальной жесткой нержавеющей проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений. Поверхность пестика и иглы должна быть чистой. Размер иглы и пестика должны соответствовать, указанным на рис .4 и рис.5
2.1.2 Кольцо к прибору Вика и пластинка, на которую устанавливают кольцо, должны быть изготовлены, из нержавеющей стали, пластмассы или другого не впитывающего воду материала. Форма и размеры кольца должны соответствовать указанным на рис.6
Прибор Вика
Рис.3
1-цилиндрический металлический стержень; 2-обойма станины; 3-стопорное устройство; 4-указатель; 5-шкала; 6-пестик; 7-игла.
2.1.3 При отсутствии в лаборатории механизированной мешалки для приготовления цементного теста применяют чашу сферической формы (рис.7), изготовленную из нержавеющей стали. Лопатку для перемешивания цементного теста изготавливают из упругой нержавеющей стали. Основные размеры лопатки указаны на рис. 8.
Проведение испытаний 2.2.1 Нормальной густотой цементного теста считают такую консистенцию его, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо. Нормальную густоту цементного теста характеризуют количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента. 2.2.2 Пробу цемента подготавливают по ГОСТ 310.1 2.2.3 Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое показание прибора, соприкасая пестик с пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора соответствующим образом передвигают. Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем машинного масла. 2.2.4 Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после приливания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой. Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента приливания воды. Приготовление цементного теста на механической мешалке производят в соответствии с прилагаемой к мешалке инструкцией. 2.2.5 После окончания перемешивания кольцо быстро наполняют в один прием цементным тестом и 5-6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность теста сравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30 с с момента освобождения стержня производят отсчет погружения по шкале. Кольцо с тестом при отсчете не должно подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину, указанную в п.1. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25%.
Обработка результатов
Результаты испытаний заносят в таблицу 26
Таблица 26
Вывод – Данная партия цемента имеет нормальную густоту Н.Г.= %, что (не) соответствует требованиям ГОСТ 10178 по водопотребности портландцемента. Лабораторная работа № 3 «Определение сроков схватывания цемента» 3.1 Аппаратура -Прибор Вика с иглой; -Кольцо к прибору Вика; -Секундомер; -Часы.
3.2 Проведение испытаний 3.2.1 Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стерженьприбора Вика, а также нулевое показание прибора. Кроме того, проверяют чистоту поверхности и отсутствие искривлений иглы. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста нормальной густоты, приготовленного и уложенного в кольцо. В этом положении закрепляют стержень стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоянии, во избежание сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала схватывания определяют при свободном опускании иглы. Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, передвигая кольцо после каждого погружения для того, чтобы игла не попадала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытирают. Во время испытания прибор должен находиться в затеменном месте, где нет сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.
3.2.2 Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от начала затворения (момента приливания воды) до того момента, когда игла не доходит до пластинки на 2-4мм. Концом схватывания цементного теста считают время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1-2мм. 3.3 Обработка результатов Результаты испытаний заносят в таблицу 27
Таблица 27
Вывод – Данная партия цемента имеет время начала схватывания _________ минут от начала затворения, что (не) соответствует требованиям ГОСТ 310.3
Лабораторная работа № 4 «Определение равномерности изменения объема цемента» Аппаратура -Прибор Вика с иглой и пестиком; -Кольцо к прибору Вика; -Бачок для испытания кипячением; -Ванна с гидравлическим затвором.
4.1.1 Внутри бачка для испытания кипячением помещают съемную решетчатую полку для лепешек, которая находится на расстоянии не менее 5 см от дна бачка. Уровень воды в бачке должен перекрывать лепешки на 4-6 см в течение всего времени кипячения. Бачок с водой нагревают на любом нагревательном приборе, обеспечивающем доведение воды в бачке до кипения за 30-45 мин.
4.1.2 Ванны с гидравлическим затвором для хранения образцов (рис.9) изготовлены из стойкого к коррозии материала. В ваннах устанавливают решетки для размещения на них образцов. Под решеткой всегда должна быть вода. Рис.9 4.2 Проведение испытаний 4.2.1 Для испытания на равномерность изменения объема цемента готовят тесто нормальной густоты согласно пп.2.2.4 и 2.2.5. Две навески теста массой 75 г каждая, приготовленная в виде шариков, помещают на стеклянную пластинку, предварительно протертую машинным маслом. Постукивают ею о твердое основание до образования из шариков лепешек диаметром 7-8 см и толщиной в середине около 1 см. Лепешки заглаживают смоченным водой ножом от наружных краев к центру до образования острых краев и гладкой закругленной поверхности.
4.2.2 Приготовленные по п. 4.2.1 лепешки хранят в течение 24 ч с момента изготовления в ванне с гидравлическим затвором, а затем подвергают испытанию кипячением.
4.2.3 По истечении времени хранения по п. 3.2.2 две цементные лепешки вынимают из ванны, снимают с пластинок и помещают в бачок с водой на решетку. Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 3 ч, после чего лепешки в бачке охлаждают и производят их внешний осмотр немедленно после извлечения из воды.
4.2.4 Цемент соответствует требованиям стандарта в отношении равномерности изменения объема, если на лицевой стороне лепешек не обнаружено радиальных, доходящих до краев трещин, или сетки мелких трещин, видимых невооруженным глазом или в лупу, а также каких-.либо искривлений и увеличения объема лепешки. Искривления обнаруживают при помощи линейки, прикладываемой к плоской поверхности лепешки, при этом обнаруживаемые искривления не должны превышать 2 мм на краю или в середине лепешки. Допускается в первые сутки после испытаний появление трещин усыхания, не доходящих до краев лепешек, при условии сохранения звонкого звука при постукивании лепешек одна о другую. Образцы лепешек, выдержавших и не выдержавших испытание на равномерность изменения объема, приведены на (рис.10)
Искривление
Лабораторная работа № 5 «Определение истинной плотности цемента» 5.1 Аппаратура - Весы разновесы; - Мерный цилиндр емкостью 100 мл; - Керосин или бензин.
5.2 Ход работы В мерный цилиндр заливается 40 мл керосина или бензина, предварительно взвешенная навеска цемента массой 20 г засыпается через стеклянную воронку в мерный цилиндр. Затем мерный цилиндр устанавливают в водяную баню для удаления пузырьков воздуха. Вытесненный объем жидкости равен абсолютному объему цемента без учета пор и пустот.
Обработка результатов Истинную плотность цемента г / мл вычисляют по формуле:
РО = т / V; где т - масса навески, г; V - объем вытесненной жидкости, см3.
Результаты испытания заносятся в таблицу 28
Таблица 28
Вывод - Истинная плотность цемента по результатам испытаний составляет - ________ ______г/см3 или _______кг/м3 Лабораторная работа № 6 «Определение насыпной плотности цемента» Аппаратура - Весы технические по ГОСТ 23711 или ГОСТ 24104. - Мерный цилиндрический сосуд вместимостью 1 л (внутренние размеры: диаметр 108 мм, высота 108 мм). - Воронка Лов. - Встряхивающий столик. - Металлическая линейка.
6.2 Проведение испытания В предварительно взвешенный мерный сосуд (1л.) через воронку Лов засыпается цемент, тем самым обеспечивается естественное рыхлое состояние цемента. Излишки цемента срезаются металлической линейкой, и сосуд с цементом взвешивается, затем определяется насыпная плотность цемента в рыхлом состоянии. Далее мерный сосуд с цементом устанавливается на встряхивающий столик, и цемент уплотняют в течение 5 мин. Затем досыпается, недостающее количество цемента в сосуд заглаживается сверху металлической линейкой. Сосуд с уплотненном цементом взвешивается.
Обработка результатов
Насыпную плотность цемента в рыхлом состоянии в кг/л вычисляют по формуле:
рнц = т1 – т / V, ( кг/л; кг/м3);
где т - масса мерного сосуда, г; т1 - масса мерного сосуда с цементом в рыхлом состоянии, г V - объем сосуда, л.
Насыпную плотность цемента в уплотненном состоянии вычисляют по формуле:
рнц = т11 – т / V, ( кг/л; кг/м3); где т - масса мерного сосуда, г; т11 - масса мерного сосуда с уплотненном цементом, г V - объем сосуда, л.
Результаты испытания заносятся в таблицу 29
Таблица 29
Вывод - Насыпная плотность цемента в рыхлом состоянии равна - __________кг/л; ________кг/м3
Насыпная плотность цемента в уплотненном состоянии равна - __________кг/л; _________кг/м3
Лабораторная работа № 7 «Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии»
Аппаратура -Чаша и лопатка; -Встряхивающий столик и форма-конус; -Штыковка; -Формы для изготовления образцов-балочек; -Прибор для испытания на изгиб образцов-балочек; -Пресс для определения предела прочности при сжатии. Пластинки для передачи нагрузки; -Ванна с гидравлическим затвором.
7.1.1 Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3 7.1.2 Встряхивающий столик и форма-конус. Конструкция столика должна обеспечивать плавный без перекосов подъем подвижной части на высоту (10 ± 0,5) мм и ее свободное падение с этой высоты до yдapa о неподвижную преграду. Масса перемещающейся части столика должна быть (3500 ± 100) г при изготовлении. Штыковка Рис. 12
7.1.4 Разъемные формы для образцов-балочек (рис.13) изготавливают из материалов, удовлетворяющих условиям их эксплуатации и обеспечивающих жесткость форм и стабильность размеров образцов. Продольные и поперечные стенки формы для удобства сборки, должны быть пронумерованы и при закреплении винтом плотно прилегать друг к другу и к поддону, не допуская при изготовлении образцов вытекания воды из формы.
Пределы допускаемого износа стенок форм следующие: не более 0,5 мм - по длине; не более 0,2 мм по ширине и высоте.
Рис .13
Рис. 14
7.1.6 Для определения предела прочности образцов при сжатии могут быть использованы прессы любой конструкции с предельной нагрузкой до 500 кН, удовлетворяющие техническим требованиям ГОСТ 8905 и обеспечивающие нагружение образца в режиме чистого сжатия.
7.1.7 Нажимные пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек должны быть изготовлены из нержавеющей стали твердостью по Роквеллу HRC 55...60. Фома и размеры пластинки приведены на рис.15
Черт. 15 Проведение испытания 7.2.1 Определение консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г песка и 500 г цемента, высыпают их в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком лопатой в течение 1 мин. Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 мл (В/Ц=0,4), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин. 7.2.2 Форму-конус устанавливают в центре диска встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.
7.2.3 По окончании перемещения заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз. После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют ножом, предварительно протертым влажной тканью. Затем конус снимают в вертикальном направлении.
7.2.4 Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30+5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса с В/Ц = 0,4 должен быть в пределах 106-115 мм.. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм, если расплыв конуса окажется более 115 мм, то количество воды уменьшают (добавляя 5-10% песка).
Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний.
Результаты испытаний заносят в таблицу 30
Таблица 30
Вывод – Для получения нормальной констинстенции цементного раствора требуется-___________ мл воды. 7.3 Определение предела прочности при изгибе и сжатии 7.3.1 Непосредственно перед изготовлением образцов внутренняя поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки. На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.
7.3.2 Для определения прочностных характеристик цементов изготавливают образцы-балочки из цементного раствора, приготовленного как указано в пп. 7.2.1 и 7.2.2, с В/Ц=0,40 и консистенцией, характеризуемой расплывом конуса (106-115) мм. Если при В/Ц=0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, образцы изготавливают при водоцементном отношении, определенном по п. 7.2.3.
7.3.3 Для каждого установленного срока испытаний изготавливают по три образца (одна форма).
7.3.4 Для уплотнения раствора форму балочек устанавливают в центре встряхивающего столика и встряхивают до появления на поверхности балочек цементного молока.
7.3.5 После изготовления образцы в формах хранят (24±1)ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее 90 %.
7.3.6 По истечении времени хранения, указанного в п. 2.2.5, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой в горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене должна быть 20±2 °С, как и при хранении образцов.
7.3.6.1 Образцы, имеющие через (24±1)ч прочность, недостаточную для расформовки их без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2)ч, указывая этот срок в рабочем журнале.
7.3.7 По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть насухо вытерты.
7.3.8 Определение предела прочности при изгибе Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Схема расположения образца на опорных элементах показана на черт. 14. Испытание образцов производят в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.
7.3.9 Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.
7.3.10 Определение предела прочности при сжатии Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочки помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образец (черт. 8). Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца.
7.3.11 Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см2), т.е. на 25 см2.
7.3.12 Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания шести образцов. Черт.16
1-нижняя плита пресса; 2- пластинки; 3- верхняя плита пресса.
Обработка результатов
Результаты испытаний заносят в таблицу 31
Таблица 31
Предел прочности при сжатии отдельного образца, Мпа,
G СЖ = 10-6 (Р/Г), где Р-разрушающая нагрузка, Н; Г- рабочая площадь пластины, мм2
Вывод – Предел прочности при изгибе равен – Предел прочности при сжатии равен -
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ПРЕПОДАВАТЕЛЕЙ (раздаточный материал для студентов)
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ УП.05.02 Учебная практика.
ПМ.05 Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих МДК 05.02 Технология выполнения работ лаборанта.
для студентов, обучающихся основной профессиональной образовательной программы по специальности среднего профессионального образования по специальности 08.02.03 Производство неметаллических строительных изделий и конструкций (базовый уровень) |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2019-04-11; Просмотров: 369; Нарушение авторского права страницы
Рис.10
